Rumpf: Auslegung, Geometrie, Fertigung
- Ersteller kmx4fun
- Erstellt am
rumpfröhren
rumpfröhren
ja,das geschenkeband ist gemeint.um die weihnachtszeit bekommt man die 500 meter rollen recht günstig in so ramschmärkten,jetzt ist sozusagen nebensaison,da gibts nur noch die kleinen wickel um 30 meter.mein kern hat sich beim straffen wickeln auch immer abenteuerlich gebogen.ich hab dann eine leiste in wenigen millimetern abstand davorgesetzt(also über die gesamte länge)mit tesa beklebt,damit sie schön glatt ist,die fängt den druck ab und nichts biegt mehr.der zweck heiligt die mittel.achso,eins noch,ich habe gemerkt,daß es günstiger ist,das band nach 8-!2 stunden schon abzumachen,denn es saugt ja auch etwas harz.wartet man länger,zerfasert das band stark beim abwickeln und es wird eine ziemliche popelei.ich hoffe,meine infos nützen wem,ich hab jedenfalls hier schon sehr viel gelernt,insbesondere,was diese ballonblastechnik angeht.was im kleinen geht(dlg)klappt ja auch eine nummer größer.ich habe gerade einen e-speedflieger in der mache,dessen holzrumpf ich durch gfk ersetzen will bei gleichzeitiger gewichtsreduktion.soll ja mehr aktive masse mit.ausgangswert sind 190 gramm ziel sind 100gramm fertiggewicht oder noch weniger.mal sehen.flächen und leitwerke kommen auch noch in positivtechnik.erstmal nur in glas,um kosten zu sparen bei ausschuß und um die technik zu erlernen,bin ich dann zufrieden,kommt kohle rein und es wird ernst gemacht.jedenfalls fühle ich mich hier inmitten unzähliger bautips sehr gut aufgehoben.das wollte ich schon lange mal loswerden.gruß holger
rumpfröhren
ja,das geschenkeband ist gemeint.um die weihnachtszeit bekommt man die 500 meter rollen recht günstig in so ramschmärkten,jetzt ist sozusagen nebensaison,da gibts nur noch die kleinen wickel um 30 meter.mein kern hat sich beim straffen wickeln auch immer abenteuerlich gebogen.ich hab dann eine leiste in wenigen millimetern abstand davorgesetzt(also über die gesamte länge)mit tesa beklebt,damit sie schön glatt ist,die fängt den druck ab und nichts biegt mehr.der zweck heiligt die mittel.achso,eins noch,ich habe gemerkt,daß es günstiger ist,das band nach 8-!2 stunden schon abzumachen,denn es saugt ja auch etwas harz.wartet man länger,zerfasert das band stark beim abwickeln und es wird eine ziemliche popelei.ich hoffe,meine infos nützen wem,ich hab jedenfalls hier schon sehr viel gelernt,insbesondere,was diese ballonblastechnik angeht.was im kleinen geht(dlg)klappt ja auch eine nummer größer.ich habe gerade einen e-speedflieger in der mache,dessen holzrumpf ich durch gfk ersetzen will bei gleichzeitiger gewichtsreduktion.soll ja mehr aktive masse mit.ausgangswert sind 190 gramm ziel sind 100gramm fertiggewicht oder noch weniger.mal sehen.flächen und leitwerke kommen auch noch in positivtechnik.erstmal nur in glas,um kosten zu sparen bei ausschuß und um die technik zu erlernen,bin ich dann zufrieden,kommt kohle rein und es wird ernst gemacht.jedenfalls fühle ich mich hier inmitten unzähliger bautips sehr gut aufgehoben.das wollte ich schon lange mal loswerden.gruß holger
Gideon
Vereinsmitglied
Unterstützung Rumpfbau
Unterstützung Rumpfbau
Hallo,
ich bastel derzeit als "Einsteiger" an dem RCN09 Projekt. Bin grade vor allem damit beschäftigt meine ersten Flügel zu bauen.
Vorerst wollte ich eigentlich auf fertige Rümpfe setzen (Longshot), da aber der Bezug schwierig ist (grad nicht lieferbar) denke ich über den Bau einer Form nach. Nun zu meinen Fragen:
1. Bei den Flächen ist der Aufbau ja durch verfügbare CAD Zeichnungen (Flächengeometrie) und Profile/Schablonen gut definiert. Beim Rumpf finde ich bisher hier im Thread aber wenig dazu. Gibt es eventuell (3D)CAD-Zeichnungen für den Rumpf. Mein Bruder hat entsprechende Maschinen und könnte mir eventuell ein Urmodell fräsen, aber ich hab wenig Erfahrung mit 3D-Cad. Schnittzeichnungen würden mir auch helfen für einen Bau des Modells aus Holz.
2. Vielleicht hat auch jemand ein Urmodell über oder kann es verleihen für den Bau der Form?
3. Alternativ würde ich mir die Kontur in 2D Cad zeichnen und hätte diese Idee das Urmodell zu bauen: Seitenansicht in 2 oder 3mm Sperrholz und ein paar Halbspanten aus Sperrholz zusammenkleben. Mit Balsa die Zwischenräume ausfüllen und..... Hobeln/Schleifen. Ich glaube ohne die Sperrholz Struktur würde ich vermutlich ein Banane zusammen schleifen. Gibt es gute Ansätze ein die Rundungen zu schleifen, vielleicht ein Halbrunder Schleifklotz?
Ansonsten ist dieser Thread eine Goldgrube für unerfahrene Modellbauer wie mich, danke für die vielen Infos.
---
Marcus
Unterstützung Rumpfbau
Hallo,
ich bastel derzeit als "Einsteiger" an dem RCN09 Projekt. Bin grade vor allem damit beschäftigt meine ersten Flügel zu bauen.
Vorerst wollte ich eigentlich auf fertige Rümpfe setzen (Longshot), da aber der Bezug schwierig ist (grad nicht lieferbar) denke ich über den Bau einer Form nach. Nun zu meinen Fragen:
1. Bei den Flächen ist der Aufbau ja durch verfügbare CAD Zeichnungen (Flächengeometrie) und Profile/Schablonen gut definiert. Beim Rumpf finde ich bisher hier im Thread aber wenig dazu. Gibt es eventuell (3D)CAD-Zeichnungen für den Rumpf. Mein Bruder hat entsprechende Maschinen und könnte mir eventuell ein Urmodell fräsen, aber ich hab wenig Erfahrung mit 3D-Cad. Schnittzeichnungen würden mir auch helfen für einen Bau des Modells aus Holz.
2. Vielleicht hat auch jemand ein Urmodell über oder kann es verleihen für den Bau der Form?
3. Alternativ würde ich mir die Kontur in 2D Cad zeichnen und hätte diese Idee das Urmodell zu bauen: Seitenansicht in 2 oder 3mm Sperrholz und ein paar Halbspanten aus Sperrholz zusammenkleben. Mit Balsa die Zwischenräume ausfüllen und..... Hobeln/Schleifen. Ich glaube ohne die Sperrholz Struktur würde ich vermutlich ein Banane zusammen schleifen. Gibt es gute Ansätze ein die Rundungen zu schleifen, vielleicht ein Halbrunder Schleifklotz?
Ansonsten ist dieser Thread eine Goldgrube für unerfahrene Modellbauer wie mich, danke für die vielen Infos.
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Marcus
Hallo Marcus,
beim Rumpf kannst du dich nahezu frei entfalten. Weiter vorn im Thread gibts ein PDF mit einer 1:1 Zeichnung, welche du als Anhaltspunkt nehmen kannst.
Es kommt nur noch darauf an was du bevorzugst. Ob nun einteilig queroval oder vertikal oder zweiteilig mit Pod und Rohr.
Wenn es deine erste Form ist, würde ich letztere Variante wählen.
Hier hast du mal ne CAD Datei von meinem Rumpf.
Ist eine IGS-Datei. Einfach das .dxf wegmachen.
Gruß Philipp
beim Rumpf kannst du dich nahezu frei entfalten. Weiter vorn im Thread gibts ein PDF mit einer 1:1 Zeichnung, welche du als Anhaltspunkt nehmen kannst.
Es kommt nur noch darauf an was du bevorzugst. Ob nun einteilig queroval oder vertikal oder zweiteilig mit Pod und Rohr.
Wenn es deine erste Form ist, würde ich letztere Variante wählen.
Hier hast du mal ne CAD Datei von meinem Rumpf.
Ist eine IGS-Datei. Einfach das .dxf wegmachen.
Gruß Philipp
Bau einer Rumpfform
Bau einer Rumpfform
Es wird kein RCN09, aber ich denke die folgenden Fotos sind trotzdem hier ganz gut aufgehoben.
Auf dem Weg zu einer einteiligen Rumpfform:
Urmodell spritzgespachtelt, Trennebene (beschichtetes MDF) mit der entsprechenden Ausfräsung zur Aufnahme des Urmodells und das Werkzeug mit welchem diese brachiale Arbeit vollbracht wurde. Möchte ich so schnell nicht wieder machen müssen...
Die Kratzer auf der Trennebene sind Ausrutscher mit dem Fräser. Die wurden nachher mit Mumpe aufgefüllt und verschliffen, sodass nichts sichtbar ist.
Urmodell - nun 2K-lackiert, mit 400er, 800er, 1500er, 2000er nass geschliffen und auf Hochglanz poliert sowie gewachst (Formula 5) - sitzt in der Trennebene, die Umrandungen sind angebracht. Fertig zum Schließen des Spaltes zwischen Trennebene und Urmodell.
Mumpe (Epoxidharz mit jeder Menge Thixotropiermittel) in den Spalt eingebracht. Aushärten lassen, danach Formrahmen abbauen, Urmodell raus und die Mumpenaht runterschleifen bis auf die Trennebene. Habe diese Spalte bei früheren Formen immer mit Knete gefüllt. Muss sagen, dass die Lösung mit dem Epoxidharz wesentlich einfacher und sauberer ist und auf bessere Ergebnisse hoffen lässt. Wir werden sehen...
Danach wurde alles gewachst (Urmodell, Trennebene und Formrahmen) und abschließend mit PVA (Coverall) behandelt. Somit sollte es keine Trennprobleme geben. Anschließend wurde das Formenharz (P von R&G) aufgetragen.
Nach 1h warten wird die Kupplungsschicht aufgetragen. Hierzu nehme ich nur noch Harz mit Baumwollflocken bis die entsprechende pastöse Konsistenz erreicht ist. Früher habe ich auch noch Glasschnitzel mit eingestreut, dies hat sich aber nicht bewährt.
Erste Gewebelage (50er) eingelegt.
Anschließend noch 200er, 4 Lagen 400er, 200er und wieder 50er Gewebe einlaminiert. Abschließend Poraver angemischt und bis zur Rahmenoberkante gefüllt + Gewebeabschlusslage.
24 h später. *plopp* Urmodell ohne einen Kratzer.
Messerscharfe Trennebene - ich bin begeistert.
Danach alles gesäubert und die Trennebene aufpoliert und gewachst.
Aktueller Stand: Formenrahmen wieder ran, Urmodell eingesetzt, nochmal alles gewachst, PVA drauf und nun kann die Abformung der Unterseite folgen.
... to be continued...
Viele Grüße,
Holger
Bau einer Rumpfform
Es wird kein RCN09, aber ich denke die folgenden Fotos sind trotzdem hier ganz gut aufgehoben.
Auf dem Weg zu einer einteiligen Rumpfform:
Urmodell spritzgespachtelt, Trennebene (beschichtetes MDF) mit der entsprechenden Ausfräsung zur Aufnahme des Urmodells und das Werkzeug mit welchem diese brachiale Arbeit vollbracht wurde. Möchte ich so schnell nicht wieder machen müssen...
Die Kratzer auf der Trennebene sind Ausrutscher mit dem Fräser. Die wurden nachher mit Mumpe aufgefüllt und verschliffen, sodass nichts sichtbar ist.
Urmodell - nun 2K-lackiert, mit 400er, 800er, 1500er, 2000er nass geschliffen und auf Hochglanz poliert sowie gewachst (Formula 5) - sitzt in der Trennebene, die Umrandungen sind angebracht. Fertig zum Schließen des Spaltes zwischen Trennebene und Urmodell.
Mumpe (Epoxidharz mit jeder Menge Thixotropiermittel) in den Spalt eingebracht. Aushärten lassen, danach Formrahmen abbauen, Urmodell raus und die Mumpenaht runterschleifen bis auf die Trennebene. Habe diese Spalte bei früheren Formen immer mit Knete gefüllt. Muss sagen, dass die Lösung mit dem Epoxidharz wesentlich einfacher und sauberer ist und auf bessere Ergebnisse hoffen lässt. Wir werden sehen...
Danach wurde alles gewachst (Urmodell, Trennebene und Formrahmen) und abschließend mit PVA (Coverall) behandelt. Somit sollte es keine Trennprobleme geben. Anschließend wurde das Formenharz (P von R&G) aufgetragen.
Nach 1h warten wird die Kupplungsschicht aufgetragen. Hierzu nehme ich nur noch Harz mit Baumwollflocken bis die entsprechende pastöse Konsistenz erreicht ist. Früher habe ich auch noch Glasschnitzel mit eingestreut, dies hat sich aber nicht bewährt.
Erste Gewebelage (50er) eingelegt.
Anschließend noch 200er, 4 Lagen 400er, 200er und wieder 50er Gewebe einlaminiert. Abschließend Poraver angemischt und bis zur Rahmenoberkante gefüllt + Gewebeabschlusslage.
24 h später. *plopp* Urmodell ohne einen Kratzer.
Messerscharfe Trennebene - ich bin begeistert.
Danach alles gesäubert und die Trennebene aufpoliert und gewachst.
Aktueller Stand: Formenrahmen wieder ran, Urmodell eingesetzt, nochmal alles gewachst, PVA drauf und nun kann die Abformung der Unterseite folgen.
... to be continued...
Viele Grüße,
Holger
Gast_22053
User gesperrt
Hallo Holger
Saubere Arbeit so wird die zweite Hälfte bestimmt auch gut werden , berichte bitte weiter. Machst du dann anschließend das Ballon verfahren?
Norbert
Saubere Arbeit so wird die zweite Hälfte bestimmt auch gut werden , berichte bitte weiter. Machst du dann anschließend das Ballon verfahren?
Norbert
Rumpfform fertig
Rumpfform fertig
Et Voila...
Rumpfform ist fertig. Zweite Hälfte war genauso ein Kinderspiel wie die erste...
Hier zu sehen das Füllen der fertig laminierten Form mit Poraver (hochfest) nach dem Entfernen der Formrahmen-Seitenwände. Das Poraver ist super, ergibt einen sehr steifen Hinterbau der Form. Wiegt aber letztendlich auch einiges. Die beiden Formhälften sind durch den Laminataufbau und das Poraver sehr massiv, denke an die 15 bis 20 kg werden die auf die Waage bringen (welche ich zurzeit leider nicht habe um das zu prüfen).
Nach dem Entformen. Form war leicht zu öffnen dank Formula 5 und PVA. Urmodell auch komplett heil geblieben. Früher habe ich normales Grundierwachs und PVA verwendet, aber das Formula 5 in Verbindung mit PVA bringt noch um einiges bessere Oberflächen zustande, die fast gar nicht mehr aufgearbeitet werden müssen. Die Gewebezuschnittschablonen sind auch schon fertig, im Hintergrund zu sehen.
Nichtsdestotrotz: Kurzes Ausschleifen nass der Form mit 2000er Körmung um alle PVA-Reste zu entfernen...
... und Aufpolieren mit Polierpaste extra fein von R&G. Den endgültigen Spiegel-Hochglanz bringt anschließend das Wachsen mit Formula 5.
Aufblaslanze darf schon mal Platz nehmen. Die Passung am Rumpfende ist so eng bemessen, dass eigentlich keine zusätzliche Sicherung der Lanze gegen Herausrutschen erforderlich wäre.
Die kleine Hand gehört übrigens nicht mir sondern meinem fast 2-jährigen Sohn, der seine Finger immer überall hat und mir beim Bau sehr geholfen hat...
Als nächstes folgen ein paar Versuche mit diversen Modellierballons (Größen 260, 360 und 660 werde ich probieren), und einen Aufblasballon aus PP-Folie möchte ich mir auch noch bauen um das mal auszuprobieren: http://vimeo.com/10665397
Viele Grüße,
Holger
Rumpfform fertig
Et Voila...
Rumpfform ist fertig. Zweite Hälfte war genauso ein Kinderspiel wie die erste...
Hier zu sehen das Füllen der fertig laminierten Form mit Poraver (hochfest) nach dem Entfernen der Formrahmen-Seitenwände. Das Poraver ist super, ergibt einen sehr steifen Hinterbau der Form. Wiegt aber letztendlich auch einiges. Die beiden Formhälften sind durch den Laminataufbau und das Poraver sehr massiv, denke an die 15 bis 20 kg werden die auf die Waage bringen (welche ich zurzeit leider nicht habe um das zu prüfen).
Nach dem Entformen. Form war leicht zu öffnen dank Formula 5 und PVA. Urmodell auch komplett heil geblieben. Früher habe ich normales Grundierwachs und PVA verwendet, aber das Formula 5 in Verbindung mit PVA bringt noch um einiges bessere Oberflächen zustande, die fast gar nicht mehr aufgearbeitet werden müssen. Die Gewebezuschnittschablonen sind auch schon fertig, im Hintergrund zu sehen.
Nichtsdestotrotz: Kurzes Ausschleifen nass der Form mit 2000er Körmung um alle PVA-Reste zu entfernen...
... und Aufpolieren mit Polierpaste extra fein von R&G. Den endgültigen Spiegel-Hochglanz bringt anschließend das Wachsen mit Formula 5.
Aufblaslanze darf schon mal Platz nehmen. Die Passung am Rumpfende ist so eng bemessen, dass eigentlich keine zusätzliche Sicherung der Lanze gegen Herausrutschen erforderlich wäre.
Die kleine Hand gehört übrigens nicht mir sondern meinem fast 2-jährigen Sohn, der seine Finger immer überall hat und mir beim Bau sehr geholfen hat...
Als nächstes folgen ein paar Versuche mit diversen Modellierballons (Größen 260, 360 und 660 werde ich probieren), und einen Aufblasballon aus PP-Folie möchte ich mir auch noch bauen um das mal auszuprobieren: http://vimeo.com/10665397
Viele Grüße,
Holger
Gast_22053
User gesperrt
Hallo Holger
Dann werden ja bald die ersten Rümpfe schlüpfen, sollten 2.wahl Rümpfe dabei sein wäre nicht abgeneigt einen zu nehmen wen der Preis stimmt
Norbert
Dann werden ja bald die ersten Rümpfe schlüpfen, sollten 2.wahl Rümpfe dabei sein wäre nicht abgeneigt einen zu nehmen wen der Preis stimmt
Norbert
Genau Stezi.
Kommendes Wochenende wird mal #1 laminiert. Die neuen Ballons sind heute mit der Post gekommen...
Hi Jonas,
mit Rückseite meinst du die Deckschicht auf dem Poraver?
Also auf das ordentlich festgestampfte und verdichtete Poraver-Harz-Gemisch kommt Harz, welches sehr stark mit Microballons angereichert und somit auch sehr eingedickt ist. Auf das dann nur eine 50er Glaslage und mit einer beschichteten und eingetrennten MDF-Platte festgedrückt bis es ausgehärtet ist. Das ist alles.
Viele Grüße,
Holger
mit Rückseite meinst du die Deckschicht auf dem Poraver?
Also auf das ordentlich festgestampfte und verdichtete Poraver-Harz-Gemisch kommt Harz, welches sehr stark mit Microballons angereichert und somit auch sehr eingedickt ist. Auf das dann nur eine 50er Glaslage und mit einer beschichteten und eingetrennten MDF-Platte festgedrückt bis es ausgehärtet ist. Das ist alles.
Viele Grüße,
Holger
Den symmetrischen Gewebeaufbau hab ich in der unmittelbaren Laminatschicht über Formenharz und Kupplungsschicht - logisch.
Nach dem Poraver nicht. Braucht man meiner Meinung auch nicht. Habe so schon eine Form für Rumpfrohre (etwa selbe Dimension) und eine für Rumpfkeulen gebaut. Da verzieht sich nichts, falls du darauf hinaus willst. Selbst jetzt nach zwei Jahren nicht - alles noch gerade.
Die Formhälften werden später zwischen zwei MDF-Platten mit Schraubzwingen zusammengepresst. So kann man die Positionen der Zwingen variieren und man bekommt keine Abdrücke auf dem Formrücken.
Nach dem Poraver nicht. Braucht man meiner Meinung auch nicht. Habe so schon eine Form für Rumpfrohre (etwa selbe Dimension) und eine für Rumpfkeulen gebaut. Da verzieht sich nichts, falls du darauf hinaus willst. Selbst jetzt nach zwei Jahren nicht - alles noch gerade.
Die Formhälften werden später zwischen zwei MDF-Platten mit Schraubzwingen zusammengepresst. So kann man die Positionen der Zwingen variieren und man bekommt keine Abdrücke auf dem Formrücken.
Zusatzteile
Zusatzteile
Hab noch ein bisschen weitergebaut:
Anfertigen der Dummyhaube, welche dann in die Rumpfform eingelegt wird um die Ausformung für die Aufnahme der Haube zu erhalten.
Die fertige Haube, eingelegt und mit PVA eingeklebt in die Formoberseite.
Das Gegenstück: Für die Haubenform wird der Bereich der Kabinenhaube vom Urmodell abgeformt. Diesmal ohne Formenharz und alles. Nur thixotropiertes Harz für die erste Lage und dann noch 9 weitere Lagen 50er Glasgewebe.
Die fertige, einfache zu bauende und sehr praktische Form für die Kabinenhauben:
Die nächsten Tage gehts weiter...
Viele Grüße,
Holger
Zusatzteile
Hab noch ein bisschen weitergebaut:
Anfertigen der Dummyhaube, welche dann in die Rumpfform eingelegt wird um die Ausformung für die Aufnahme der Haube zu erhalten.
Die fertige Haube, eingelegt und mit PVA eingeklebt in die Formoberseite.
Das Gegenstück: Für die Haubenform wird der Bereich der Kabinenhaube vom Urmodell abgeformt. Diesmal ohne Formenharz und alles. Nur thixotropiertes Harz für die erste Lage und dann noch 9 weitere Lagen 50er Glasgewebe.
Die fertige, einfache zu bauende und sehr praktische Form für die Kabinenhauben:
Die nächsten Tage gehts weiter...
Viele Grüße,
Holger
Gast_22053
User gesperrt
Hallo Holger
Hast du den nun schon Rümpfe Gemacht ?
Norbert
Hast du den nun schon Rümpfe Gemacht ?
Norbert
Hallo,
den ersten Rumpf hatte ich Ende letzter Woche laminiert. Ist leider nichts geworden, da mir der erste Ballon bereits beim ersten Aufblasen geplatzt ist. Auch der zweite Ballon, ist dann noch geplatzt, und dann war auch schon die Zeit verronnen, das Harz schon zu zähflüssig. Hab den Rumpf dann trotzdem in der Form gelassen um mal zu schauen, wie sich die Druckfestigkeit des Laminates so ergibt.
Aufbau ist: 2 x Spread tow 100 g in 90° von vorn bis hinten. Als dritte Lage noch einmal 100 g UD HM von der Flächenaufnahme bis Rumpfende. Also die Druckfestigkeit ist ok, ansonsten kann man mit dem Rumpf nichts anfangen.
Also habe ich die letzten Tage Fehleranalyse betrieben. Geplatzt sind die Ballons, weil es sie hinten aus der Form gedrückt hat. Ich dachte, ich komme ohne eine Gegenplatte aus. Das hat sich als falsch erwiesen und so habe ich diese noch gebaut. Sieht man in dem Bild hier bei einer Druckprobe. Besteht aus verleimtem 4 mm Sperrholz. Wird direkt mit 4 Schrauben an die Form geschraubt und verhindert aufgrund des sehr strammen Sitzes, dass die Ballon hinten aus der Form gedrückt werden.
Ich warte jetzt noch auf eine Lieferung von R&G und dann gehts an den nächsten Rumpf.
Viele Grüße,
Holger
den ersten Rumpf hatte ich Ende letzter Woche laminiert. Ist leider nichts geworden, da mir der erste Ballon bereits beim ersten Aufblasen geplatzt ist. Auch der zweite Ballon, ist dann noch geplatzt, und dann war auch schon die Zeit verronnen, das Harz schon zu zähflüssig. Hab den Rumpf dann trotzdem in der Form gelassen um mal zu schauen, wie sich die Druckfestigkeit des Laminates so ergibt.
Aufbau ist: 2 x Spread tow 100 g in 90° von vorn bis hinten. Als dritte Lage noch einmal 100 g UD HM von der Flächenaufnahme bis Rumpfende. Also die Druckfestigkeit ist ok, ansonsten kann man mit dem Rumpf nichts anfangen.
Also habe ich die letzten Tage Fehleranalyse betrieben. Geplatzt sind die Ballons, weil es sie hinten aus der Form gedrückt hat. Ich dachte, ich komme ohne eine Gegenplatte aus. Das hat sich als falsch erwiesen und so habe ich diese noch gebaut. Sieht man in dem Bild hier bei einer Druckprobe. Besteht aus verleimtem 4 mm Sperrholz. Wird direkt mit 4 Schrauben an die Form geschraubt und verhindert aufgrund des sehr strammen Sitzes, dass die Ballon hinten aus der Form gedrückt werden.
Ich warte jetzt noch auf eine Lieferung von R&G und dann gehts an den nächsten Rumpf.
Viele Grüße,
Holger
