F-104G Masstab 1:4 Baubericht

[R van der Kieft]

Auf Anfage von verschiedenen Kollegen hier der Anfang des Bauberichts.

Wie kommt man dazu so ein Projekt zu starten?

Ich wohnte in der gegend von Fliegerhorst Volkel und hab so zu sagen die erste Starfighter komen sehen (im alter von 3 jaren).
Der Starfighter war fuer mich "der Fighter".

Wir hatten damals auf unser Modelflugplatz Geste aus Kevelaer die ein Model flogen was mehr oder weniger wie ein Starfighter aus sah.
Dass war mit ein Webra 10cc Speed am Heck und grosse und dicke Tragflaechen. Beeindruckend aber Scale-wise fehlte so einiges.
Die Geste sagten auch dass es schwer zu fliegen war, also kam der Bau nicht im Frage.
Aber irgendwie lies mich die Idee nicht los...

25 Jahre spaeter war ich wieder auf Volkel und sah von Phantasy in Blue der Starfighter scale 1:5. Tolles Scale Model und es flog sehr gut und stabil. Es hat sich in die vergangenen 25 Jahren natuerlich einiges getan auf Modelflug.
Gutes Moment um wieder mit Modelflug an zu fangen, aber nur wenn die Sicherheit auf Uebertragung jetzt gut genug war. Gluecklich gab es jetzt Doppelempfang und auch 2,4 GHz war gerade erfunden worden.
Also los.

Ein Jahr spaeter beim Research nach der Starfighter kam ich in Kontakt mit Heiko Hoeft und Wolfgang Weber. Die hatten gerade eins in Scale 1:4 gebaut.
Wunderschon, aber mit ca. 30 kg zu schwer fuer Holland. Hieraus entstand der Plan um zu versuchen ein Starfighter unter 25 kg Startgewicht zu bauen.

Wieder viel Research und alles wiegen und eintragen im Computer.
Wichtigste Aenderungen um dass Gewicht runter zu kriegen:

1. Fahrwerk aus Magnesium bauen
2. Hydraulik erzetzen durch ein Zentraler Luftcylinder
3. Nur Airstart verwenden (wie dass Original)
4. Vakuum technik fuer Glasgewebe verwenden
5. Lipo akkus
6. Hier und dort Titan verwenden

Nachdem wir alles durchgerechnet hatten, hab ich die Formen mitgenommen und zusammen mit Ruud Zandvliet (Composite Models) an die Arbeit gesetzt.

Remco

 

[Fischmac]

Super Projekt!!!!!!!!!!!!!!!

Freud mich das es nicht nur einen Großmodellpiloten(erbauer) gibt hier im Forum!

Good Luck und Berichte weiter.

lg rene

 

[R van der Kieft]

Fuer ein Model dieser Grosse braucht man viel Glasgewebe und Harz.
Tests hatten ausgewiesen dass Glass-Herex-Glass Laminat fuer uns zu schwer war (Ich wuste nicht dass es jetzt auch sehr dunnes Herex gibt).

Also hatten wir uns entschieden fuer ein Laminat aus 49-80-163 und Harz L285-L287 von MGS, alles Luftfahrtkwalitaet.

Die Formen mit Wax eingerieben und dan heist es Glasgewebe schneiden, alles double-checked...man kann sich schnell irren.
Harz mischen, alles in die Formen, dass wieder in Plastikbeutel (Schlauch abgedichtet mit Acrylkit) und Vakuumpumpe an. Das schreibt man schnell aber es dauerte mehr als 9 stunden.

 

[Dj Nafets]

Fahrwerk

Fahrwerk

Hallo Remko,

super Projekt. Das kommt auf meine "muss ich beobachten"-Liste.

Aber bevor ihr in einen teuren Irrglauben investiert, möchte ich darauf hinweisen das das Verwenden von Magnesium warscheinlich keine Gewichtseinsparnis bringen wird. Bezogen auf die Festigkeit und die Dichte, werdet ihr mit einem sauber konstruiertem Aluminiumfahrwerk warscheinlich wesentlich glücklicher werden.

Gruß

Stefan

 

[R van der Kieft]

Hallo Stefan,

Danke, aber mach dir keine sorgen ueber den Preis.
Magnesium ist ca. 30% leichter und fast genau so stark wenn man eine gute Legierung (ist dass das richtige Wort?) nimmt. Es last zich auch sehr gut fraesen, drehen u.s.w. Mann muss nur zwei Dingen beachten:
Wenn zu viel Hitze generiert wird, kann es entzunden und ist dann nur mit Sand zu Loschen! Zweitens ist dass Fraes- und Dreh-abfall weil es so dunn ist auch leicht entzundlich. Aber wenn man mit ein niederiger Drehzahl dreht und fraest passiert ueberhaupt nichts.

Auch ist Magnesium nicht so teuer...mann muss nur wissen wo zu kaufen.

Dass Projekt ist auch schon viel weiter als jetzt beschrieben, ich "laufe ein bischen hinterher".


Remco

 

[R van der Kieft]

Nachdem alle Teile nach 24 stunden in die Formen ausgehartet sind, werden die linker und rechter Helften zusammen geschraubt und von innen mit 5 cm breitem 163-er Glasgewebe verleimt. Die Form war genau in der Mitte geteilt worden. Um also auch bis in die Nasespitze herein zu kommen mussten wir einige "special tools" herstellen um dass moglich zu machen.

Wieder 24 stunden weiter kann dann endlich alles wieder raus. Obwohl Trennmittel benutzt worden war, war dass noch nicht so einfach. Dass Gewebe ist dunn und kann leicht knicken. Durch die grosse Oberflache kann es doch ziemlich fest sitzen. Also sehr vorsichtig ziehen, etwas warmes Wasser hinein u.s.w. bis alle Teile sich gelost haben.
Die beiden Teilen waren gut gelungen und dass Gellcoat war nicht abgeplatzt.

Jetzt heist es putzen und sauber machen, wonach vorder-und hinterseite zusammen gefugt werden. Weil noch keine Spanten drin sind, sind die beide Rumpfteile etwas unstabil. Wenn nicht richtig unterstuzt, ist dass eigenen Gewicht schon zu schwer und verformt der Rumpf.
Entlang der Nat wurde Klebeband angebracht wonach die beide Teile ausgerichtet wurden und dann verleimt mit Balsastaebchen 10 x 10 mm und Sekundenkleber. In die linker und rechter Lufteinlass hatten wir zwei Eufnungen gemacht so dass die Nat von innen mit 5 cm breitem 163-er Glasgewebe verleimt werden konnte.

So, und dann hat mann ein Starfighterrumpf von mehr als 4 meter lang.
Der musste mit nach Hause, passte aber nicht mehr ins Auto...
Also zuerst die Nasespitze und dass Heck durchtrennen mit eine sehr dunne Proxxon Diamantscheibe.

Die naechste Arbeit wird sein dass aussaegen und einpassen von alle Spanten.

Remco

 

[Peter Feix]

Kann nur sagen Hut ab und alle Achtung!

 

[kasi122]

Hi,

Hey, der nette Mann zwischen denn beiden Riesentrümmern schaut ja fast aus wie der DJ Bobo

Was für ein Rumpf

lg
Andi

 

[R van der Kieft]

Das aussagen und einleimen von alle Spanten kostet viel Zeit.
Der Rumpf war nog unstabil und mann muss aufpassen dass es keine Beulen gibt. Der Kreis von passen, mit schraglicht beobachten, raus nehmen und schleifen wurde fuer jeden Spant sehr oft wiederholt.

Fuer der Finne (Seitenruder) wurde der Spant mittels Vakuumtechnik mit Kohle versehen und auch ist ein Magnesium Teil fuer die Scharnierstange dess Hohenleitwerk aufgeklebt. Dieser Spant muss gleichtzeitig mit dass Seitenruderscharnier eingeklebt worden weil diese Teile nicht weit von einander entfernt sind.

 

[R van der Kieft]

Und Scharnieren braucht mann viele...ungefaehr 270!
Die wurden zuerst mit ein scharfes Chirurgenmesser vorbearbeitet, dann alle Stiften raus und letztendlich mit 0,5 - 0,8 mm FSH wurden alle scharnierbander zusammen geleimt.
Als Scharnierstift dient ein 1,1 mm Stahldrat, Vaselin vorbeugt dass festkleben.

 

[R van der Kieft]

Hier nog ein par Foto's von dass einleimen von der hinteren Spant, Seitenruderscharnier und dass ausrichten.

 

[R van der Kieft]

Weil dass Hauptfahrwerksraum sehr gross ist, wurde dieser Offnung erst spaeter ausgesagt. Die tragende Konstruktion in dieser Hauptfahrwerksraum ist aus drei Teilen gebaut (siehe Foto): vordere Spant rechts, ein T-teil mit Locher (von Lockheed "Keelson" genannt) und der Hauptspant links. An dieser letzter werden auch die Fluegel befestigt.
Weil durch dieser 3 Teile alle Kraften eingeleitet werden mussen, sind dieser 3 Teile stark mit einander verbunden und im Modell muss mann dieser also gleichzeitig einkleben und ausrichten.

Weil an dass Keelson auch dass Hauptfahrwerk befestigt werden muss, ist zuerst fest zu stellen ob dass Fahrwerk auch rein passt.

Wie am Anfang schon erwaehnt, wollte ich dass Fahrwerk aus Magnesium herstellen.
Zufor hatte ich die verfugbahrkeit schon sicher gestellt. Aber dann hat mann noch nicht die Teile…
Ich bin 2 Monate in Holland herum gefahren und hab ueberall erkundigt ob mann dass Computergesteuert Fraesen konnte.
Moglich Ja,…aber gegen welchen Preis ?!

Letztendlich kamm ich in verbindung mit ein Hobbyist der scale Züge baut.
Gluecklicherweise war er auch der Inhaber einer Feinmachinenfabrik.
Er behauptete ich sollte einfach anfangen zu sagen und dann weiter verarbeiten.

Ich hatte die ansichten schon von Wolfgang Weber bekommen.
Mein Magnesium blok wurde zuerst mit einen grossen Fraesmachine geflacht und dann haben wir mit einer Bandsäge angefangen die Fahrwerksbeine aus zu sagen.

 

[R van der Kieft]

Nach dass aussaegen kommt erst die richtige Arbeit.
Auf jedes Bein wurden 3 Referenzlinien angezeichnet, von wo aus dann weiter gefraest, gesaegt und gefeilt werden muss.

Problem ist dass mann dann auch dieser Referenzlinien wieder verliert und neu anzeichnen muss. So wurde Schritt fuer Schrit weiter gearbeitet am Hauptfahrwerksbeinen.

 

[R van der Kieft]

Neben die Fahrwerksbeine gibt es aber viele andere Teile, wie z.B. Bremsankerplatten.

 

[R van der Kieft]

Und natuerlich dass Bugfahrwerk.
Dass obere Teil wird spaeter and die innere untenzeite ausgefraest fuer ein gummi O-ring. Es wird dann mit dass untere Teil verbunden mittels ein edelstahlrohr und ein Torsion-link. Federung ist mit ein weicher und ein kleinere aber etwas staerkere Feder.

 

[R van der Kieft]

Beim Original wird dass Hauptfahrwerk mittels zwei hydraulikcylinder ein- und ausgefahren. Wolfgang Weber hatt dass vor einige Jahren hervorragend nachgebaut, aber die scale Cylinder hatten eine zu kleine durchmesser um bei 8 biss 10 Bar genugend Kraft zu uebertragen. Es musste also ein doppelcylinder zugefuegt werden mit an einer Seite ein hydraulikteil, und an der andere Seite ein dreifacher durchmesser Luftteil. Funktionierte gut, war aber wieder extra Gewicht.

Ich hatte also ein centraler Luftcylinder geplant.
Problem ist aber die Geometrie. Beim einfahren wird der Winkel unter welcher der Cylinder arbeitet immer kleiner.

Zusammen haben wir gemeint es werde vielleicht besser um es erst mal mit zwei Luftcylinder zu versuchen. Die mussten aus Edelstahlrohr hergestellt werden. Um ein moglichst synchrones ein-und ausfahren zu erreichen wurden die cylinder gehohnt.

 

[turbifrank]

Toller Bericht mit viel Details, unbedingt ausführlich weiterberichten!
Gruß Frank

 

[R van der Kieft]

Nachdem alle andere Teile (es sind 14 Teile pro Hauptfahrwerksbein...) fuer das Hauptfahrwerk fertig waren, sind die Hauptfahrwerksbeine am hintenseite ausgefraest worden um Gewicht zu sparen.
Die Locher sind dan wieder mit Balsa zugeklebt worden.

Naechster Schritt ist das aussaegen von beide Hauptfahrwerksspanten und dass T-teil (Keelson). Fuer die befestigung der Cylinder ist dass Keelson nach oben mit einer Beule vergrossert.
Dan alles erstmal einpassen, nur als Dummy so zu sagen. Mit ein par Tropfen secundenkleber sind die Spanten gegen rutschen gesichert.
Weil die Fahrwerksbeine recht lang sind, mussen alle Winkel sehr genau eingemessen worden, sonst passen die Raeder nicht mehr rein.

 

[R van der Kieft]

So, und nach viele Wiederholungen von Messen, reinpassen, rausholen etc. funktioniert dass Fahrwerk gut.

Die Raeder sind Luftreifen von einem Roller-Ski. Damit ueben die Amerikaner im Sommer das Schifahren. Diese Reifen sind zwar etwas dunner, aber auch viel leichter als die massive Raeder und so konnte ich wieder Gewicht sparen.

 

[R van der Kieft]

Vor dass alles fest eingeklebt werden kann, muss der Hauptspant auch mit die Aufnamen fuer die Tragflachen versehen werden. Die Kraefte von den Fluegeln werden mittels 14 mm massiv CFK Stab zur Rumpf abgeleitet.

Im Hauptspant sind also zwei Rohren ein zu kleben, und dass muss alles sehr genau eingemessen worden. Die Tragflache haben einen negativ V-stellung von 10 grad.
Der Hauptspant wurde mittels Vakuumtechnik mit zwei lagen CFK verstaerkt.

(Die Tragflachen selbst wurden spaeter gebaut so dass ich irgendwelcher Fehler mit der Hauptspant noch korrigieren konnte.)

Nachdem alles ausgehartet war, sind die beide Rorchen zusatzlich mit CFK verstaerkt worden.