Baubericht: ASK 18 von Topp-Rippin (Spannweite 4300 mm)

Hallo zusammen,
ich habe mir eine ASK 18 von Topp Rippin zugelegt, ich möchte den Flieger mit einem Nasenantrieb ausstatten,
Eingebaut werden: 2 Servos für Querruder (Dymond DS 1800 digital), 2 Servos für Landeklappen (Hitec HS 85 MG), 2 Servos für Höhenruder (Hitec HS 125 MG), 1 Servo für Seitenruder (Hitec HS 5645 MG), 1 Servo für Schleppkupplung (Dymond 7500), Elektromotor- Nasenantrieb, Ausbau des Cockpit, Fahrwerk.
Antriebsakku soll ein 6S 5000mAh werden.

Los geht es mit dem Bau:

Flächensteckung im Rumpf, zum einbauen der Flächensteckung habe ich eine Musterrippe an der Flügelwurzel angefertigt, mit dieser Musterrippe werden alle einzubringenden Öffnungen auf den Rumpf übertragen. Im vorderem und hinterem Bereich der Flächenanformung ist je ein 5 mm Kohlerohr als Drucksteg eingeharzt, alle Verklebungen sind mit angedicktem 24 Std Epoxy Harz gemacht.

Anpassen der Tragflächen an den Rumpf

Anpassen der Tragflächen an den Rumpf

Weiter geht es mit dem Bau meiner ASK 18,
Anpassen der Tragflächen an den Rumpf, die Tragflächen werden an den Rumpf gesteckt, damit nicht alles miteinander verklebt ist der Rumpf mit Frischhaltefofie abgedeckt, die Steckungsrohre sind eingeölt, jetzt wird der Spalt mit „Mumpe“ aufgefüllt, nach dem Aushärten die Tragflächen vom Rumpf abziehen und den Übergang beischleifen.
In den Bildern sieht man das fertige Ergebnis.

Weiter geht es mit den Tragflächen

Weiter geht es mit den Tragflächen

In großen Schritten geht es an den Tragflächen weiter. Störklappen, die Klappenkästen sind schon unter der Beplankung eingebaut, die Position ist angezeichnet, die Beplankung muss mit einem Cuttermesser geöffnet werden, ist die Öffnung passend, kann die Störklappe eingesetzt werden. Die Störklappen Abdeckung wird aus Abachiholz angefertigt und mit 5 min. Epoxy angeklebt, nach dem aushärten dem Profilverlauf passend verschleifen, die Störklappen müssen sich leicht ein und ausfahren lassen.





Randbogen der Tragflächen, der Randbogen wird dem Original entsprechen angefertigt, dazu die Flächenspitze wie im Bild abtrennen und die Abachileiste 18x12 mm mit 24Std. Harz ankleben, anschließend verschleifen.





Einbau der Servokästen in den Tragflächen, die Servokästen werden aus 1,5mm Sperrholz gebaut, die Aussparungen auf der Tragflächenunterseite anzeichnen und ausschneiden, dann die Unterseite der Kästen mit Balsaholz dem Profilverlauf der Oberseite anpassen, und die Kästen mit eingedickten 24Std Harz einkleben. Die Servoabdeckungen sind aus 1,5 mm Sperrholz angefertigt, die Querruderservos bekommen zusätzlich eine GFK Abdeckung, der Rahmen zum anschrauben der Deckel besteht aus 3 mm Sperrholz.



Der Gabelkopf am Gestänge von der Landeklappe zum Servo ist mit UHU Endfest 300 verklebt.



Kabelbaum für die Tragflächen löten, Servos in Tragflächen einbauen, Landeklappen anschließen, die elektrische Verbindung zwischen Flügel und Rumpf erfolgt über Computerstecker 9 polig, im Rumpf: einkleben einer Halteplatte damit der Stecker zur Tragfläche nicht in den Rumpf fällt.





Und mache ich bis jetzt alles richtig?

Weiter geht es mit den Querrudern

Weiter geht es mit den Querrudern

Na wenn keiner etwas sagt wird wohl alles richtig laufen...
Ich mache mit den Querrudern weiter:
Verkasten der Querruder, die Ausschnitte werden auf der Tragflächenunterseite angezeichnet und mit einem Cuttermesser ausgeschnitten, zur Tragfläche Abachiholz 20x2 mm, für das Querruder Abachiholz 18x12 mm, diese dem Profilverlauf der Oberseite entsprechend anpassen, der Spalt sollte ca. 0,5 mm breit sein um Platz für das Folienschanier zu haben. Nach dem aushärten können die Querruder abgetrennt werden, an den Rudern wird eine schräge von 20° angeschliffen um den Querruderausschlag nach unten zu ermöglichen, die offenen Enden der Tragflächen und Querruder werden mit Abachi verkastet.

Weiter geht es mit dem Höhenleitwerk

Weiter geht es mit dem Höhenleitwerk

Das Höhenruder, ich baue die Servos direkt in die Höhenleitwerke ein, dazu werden wie bei den Tragflächen die Servokästen in die Höhenleitwerke eingeklebt, die elektrische Verbindung erfolgt über doppelte Stiftleisten, diese werden ins Leitwerk und in den Rumpf eingeklebt. Die Bohrungen im Rumpf für die Steckungsröhrchen, die Verriegelung und die Buchsenleiste werden wieder mit Hilfe einer Musterrippe angefertigt, Leitwerk ausrichten und mit eingedicktem Harz die Steckungsröhrchen im Rumpf einkleben. Nach dem aushärten werden die Steckkontakte in den Leitwerken mit 5 Min. Epoxy eingeklebt, zum genauen ausrichten benutze ich eine Sockelleiste die mit Tesafilm gegen verkleben gesichert ist, die Sockelleisten im Rumpf werden dann anschließend im Rumpf eingeklebt, die richtige Ausrichtung erfolgt hier mit den Leitwerken.

ein bischen am Höhenleitwerk weitergemacht

ein bischen am Höhenleitwerk weitergemacht

die nächsten arbeiten am Höhenruder:
Abtrennen der Ruderflächen am Höhenleitwerk, Randbogen, die Höhenruder werden an der Trennstelle angezeichnet und abgetrennt und mit Abachifunier verkastet, der Randbogen wird ebenfalls wie in der Zeichnung abgetrennt und zum verrunden ein Stück Abachi aufgefüttert, die Verklebungen werden mit angedicktem Harz ausgeführt. Die Ruderflächen werden mit einem Winkel von 30° versehen und ebenfalls mit Abachi verkastet. Nach dem aushärten wird alles sauber verschliffen.





nach dem verschleifen musste das linke Höhenruder noch mit angedicktem Harz zum Rumpf hin angepasst werden

erste schritte für den Innenausbau

erste schritte für den Innenausbau

es geht dann mal im Inneren des Rumpf los, es soll ein 95 mm Rad eingebaut werden, da unser Flugplatz mehr eine Schlaglochpiste ist wird das Rad gefedert.




die Seitenteile bestehen aus 3mm Alu Flachmaterial, die Schmutzabdeckung ist laminiert, die Dämpfer sind Aludämpfer aus dem RC Car Bereich, ich habe das in anderen Fliegern seit langem ohne Probleme im Einsatz, die Vorspannung der Federn ist einstellbar.

Als nächstes habe ich die Rumpfspanten für das Fahrwerk angefertigt, 3mm Sperrholz im Bereich der Verschaubungen aufgedoppelt auf 6 mm

Sehr gute Arbeit!

Sehr gute Arbeit!

Hallo "Surfer 6166",

Bin gerade über Deinen Baubericht gestolpert. Deine Bauweise gefällt mir sehr gut!! Da ich ebenfalls einen Flieger von Rippin bekommen habe (B4 mit 4,6m), sind hier sehr gute Punkte dabei, die ich wahrscheinlich übernehmen werde.
Der 9-polige Stecker und das gedämpfte Rad.
Kannst Du mir sagen, was das für Dämpfer sind? Was haben die für Spezifikationen? Gehts da nach kg oder Nm ?

Weiter so.. Mit Sicherheit lesen mehr mit als Du denkst!

Gruß
Georg

Hallo,

sehr schöner Baubericht und diese Radfederung sieht wirklich toll aus.

Ich werde mir überlegen, ob ich auch solch eine Federung in der Fox verbauen kann.

Viele Grüsse
Steve

gefedertes Fahrwerk

gefedertes Fahrwerk

Hallo an alle interessierten des gefederten Fahrwerks,
die Stoßdämpfer sind aus dem RC Car Bereich, Gewinde Öldruckstoßdämpfer, ich verwende die von Conrad Electronic, Best. Nr. 237044-84, Einbaumaß 98,2 mm, mit der normalen Feder, davon wie oben im Bild zu sehen reichen bei einem Abfluggewicht bis 7 kG problemlos aus.
Die Dämpfer gibt es auch noch in längerer Ausführung für mehr Federweg, verschiedene Federhärten sind auch lieferbar, den Dämpfungsgrat kann man noch über die Viskosität des Öls verändern.

ein Paar Dämpfer 19,95 €
ein Paar Federn zum tauschen 3,95 €
Stoßdämpferöl je Sorte 4,95 €

Ich verwende aber bei meinen Fahrwerken den ganz normalen Dämpfer mit der gelieferten Feder und dem Öl.

viel geschafft

viel geschafft

weiter geht es mit dem verschleifen der Höhenruder


Anfertigen der Servoabdeckung, die Servoabdeckungen sind aus 1,5 mm Sperrholz, im Servokasten sind 2 Verschraubungspunkte aus Abachi und 2 Deckelauflagen aus 1,5 mm Sperrholz eingeklebt

die Deckelauflagen folgen dem Profilverlauf , so wird der Deckel durch die Schrauben in den Profilverlauf gebogen.


Ruderhörner einkleben, um eine vernünftige Krafteinleitung ins Ruder zu bekommen muss eine stabile Verbindung zwischen Ruderhorn und Ruder zu bekommen habe ich Taschen für die Ruderhörner aus hartem 2 mm Balsaholz gebaut, diese Tasche reicht von der oberen bis zur unteren Beplankung und ist mit UHU endfest 300 eingeklebt











in diese Tasche wird das Ruderhorn ebenfals mit UHU endfest 300 eingeklebt

nach dem verschleifen ist das Hühenruder jetzt bespannfertig.

Der Einbau des Motors
Da meine ASK 18 einen Motor als Aufstiegshilfe erhält muss dieser an oder in den Flieger, ein Klapptriebwerk scheidet aus, zu aufwändig und kompliziert, Pylon Antrieb, Hackebeil auf dem Flieger, habe ich bei meinem Twin Astir, funktioniert gut aber ich brauche Gewicht in der Nase, also kommt der Motor in die Nase, ich habe noch einen AXI 4130/16 der arbeitslos ist, mit dem Drive Calculator ergeben sich mit 6S und einer 17 x 9“ Klapplatte ca. 1000 Watt, das sollte gehen.
In die Nase wird ein Stütz Kugellager eingebaut und dann der Motorspant angefertigt



zum ausrichten habe ich dem Motor eine 500 mm lange Welle verpasst, diese wird durch das Kugellager in der Rumpfnase geschoben und die Welle im Bereich der Kabinenhaube hinten mit einem Hilfsspant unterstützt




so bekomme ich beim Anpassen und späterem einharzen des Motorspant immer die gleiche Position, der Motor ist mit einem Sturz von ca.- 3° eingebaut, der Seitenzug ist 0°.



Ihr seht, es ist ein gutes Stück weiter gegangen, nächste geplante arbeiten sind das Seitenruder, Kabienenhaube, Innenausbau,......................

die nächsten Schritte, ganz vorn, Kabinenhaube, ganz hinten, Seitenruder

die nächsten Schritte, ganz vorn, Kabinenhaube, ganz hinten, Seitenruder

ich mache mit dem Kabinenhaubenrahmen weiter,
da es vom Lieferanten keinen Haubenrahmen gibt, in alter Gewohnheit, der Haubenrahmen wird laminiert. Dafür habe ich einen Haubenrahmen aus 5 mm Balsa und darauf 1,5 mm Sperrholz gebaut und die Haube passend geschliffen, jetzt wird das Balsaholz soweit weggeschliffen wie später mit GFK der Rahmen laminiert wird, die Scharniere und der Verschluss, ich verwende dafür 5 mm Magneten und den Verschlusshaken wie bei der Orginalhaube, werden auch direkt mit ein laminiert, das sollte einen stabilen Rahmen geben.




Bild von der Originalhaube, so soll es auch bei mir werden

gehen wir ans andere Ende,
hinten soll die ASK 18 einen Schleifsporn bekommen, das Gegenlager dafür wird schon mal im Rumpf eingeklebt



Der Spant für das Seitenruder ist aus 3mm Sperrholz, versehen mit genügend Aussparungen um hinten Gewicht zu sparen. Eingeklebt wird der Spant ebenfalls mit angedicktem 24Std Harz und Kohlerovings, damit die Seiten vom Seitenleitwerk nicht wellig werden habe ich beim einkleben des Spant rechts und links eine Kiefernleiste mit Klemmen befestigt.



es folgt das Seitenruder und das laminieren des Haubenrahmen

Herrliche Dokumentation! Bitte weiter so!

Toller Tread, gleich mal ins Abo, damit ich keine Folge verpasse.

Balsastaub und Harz

Balsastaub und Harz

der staubige Teil,
Das Seitenruder, ich habe das Seitenruder neu gebaut, dem Baukasten lag ein Seitenruder in voll GFK bei, ich wollte aber ein Ruder, Originalgetreu in Rippenbauweise, also habe ich das Ruder nach dem Originalplan von Schleicher neu gezeichnet und an den Rumpf angepasst, die Lagerung erfolgt über ein 3 mm Bowdenzug Rohr, die Rippen bestehen aus 3 mm Balsaholz, die Endleiste ist aus doppelt verleimten 0,8 mm Sperrholz so bekomme ich eine stabile Endleiste. Die Anlenkung des Seitenruders wird mit Fesselfluglitze realisiert.



Ruderhorn einkleben, der Schlitz für das Ruderhorn ist so groß das man es ohne Probleme durchschieben kann, der Spalt hinter dem Ruderhorn wird mit einem 2 mm Balsaholz Steifen verschlossen, nach dem anrauhen des Ruderhorn habe ich beides mit Uhu Endfest 300 eingeklebt.



der harzige Teil,
weiter geht es mit dem Haubenrahmen,
als erstes wird der Rumpf im Bereich des Haubenausschnitt ordentlich eingewachst und das der Haubenrahmen aus Holz aufgesetzt und mit Klemmen fixiert.
Der Spalt der durch das wegschleifen des Balsaholz entstanden ist, wird nach ordentlichem einwachsen mit abwechselnd 3x Kohlerovings und 2x Glasschlauch, und angedicktem Harz aufgefüllt, die Schaniere, die ich aus 0,5 mm Messingblech und einem 3mm Messingrohr gelötet habe, und der Haubenverschluss, gefeilt aus einem Alu U-Profil, sowie die Magneten, werden in den Haubenrahmen direkt mit einlaminiert. Die mit Frischhaltefolie geschützte Haube wird aufgesetzt, mit Klebeband und gespannten Holzleisten fixiert. So alles aushärten lassen und hoffen das es geklappt hat
Die gegenüberliegenden Magneten habe ich vorher im Rumpf in 5 mm Bohrungen eingeklebt.



Im nächsten Teil wird der Haubenrahmen entformt, ich hoffe das alles gut geht

Super Baubericht!!!!
Bin begeistert!!!

Gruß Martin

das entformen des Haubenrahmen

das entformen des Haubenrahmen

Also erst mal vielen Dank für die positiven Rückmeldungen, ich werde mir weiter Mühe geben über all meine Ideen und Fortschritte an der ASK 18 zu Berichten, das ist in meiner Zeit als Flugmodellbauer mein 50. Flieger den ich baue, es soll für mich etwas Besonderes werden, und ich freue mich wenn es euch auch gefällt!

@ Edouard, was macht deine 18?

Weiter mit dem Bau.

Ich habe den Haubenrahmen entformt, dafür musste ich die Form aus Balsa und Sperrholz zerstören, aber der Rahmen ist super geworden, leicht und stabiel



es müssen nur wenige Stellen gespachtelt werden, dann wird grundiert nochmal geschliffen und anschließend matt schwarz lackiert,
nach dem trocknen der Farbe wird der Rahmen wieder auf den Rumpf gesetzt und die Haube mit UHU Por aufgeklebt.


so sieht die Haube mit dem Rahmen nach dem verkleben aus


Schanier der Kabinenhaube

die Sache funktioniert wie gehofft, die Haube lässt sich ohne Probleme auf und zu klappen, der Rahmen ist stabil und leicht, die Magnete haben ordentlich Haltekraft.

Schiebefenster Haube, Seitenruder

Schiebefenster Haube, Seitenruder

Einbau des Schiebefenster in der Haube,
die Haube ist im Einbaubereich unterschiedlich gewölbt, aber es geht, ich habe den Bereich mit Kreppband abgeklebt und die Öffnung angezeichnet und ausgeschnitten



anschließend habe ich das Fenster in der Öffnung mit Klebeband fixiert und die untere Führungsschiene angesetzt und mit Schrauben M1 x 5 befestigt, Brille Fielmann ist ein toller Lieferant dafür, die löcher habe ich mit 0,9 mm vorgebohrt.
Das gleiche dann mit der oberen Führungsschiene.


schaut gut aus

weiter mit dem Seitenruder,
die Befestigungsplättchen für das Seitenruder habe ich aus 1,5 mm GFK Platte angefertigt



Damit die Seitenruderschaniere mittig im Spant verklebt werden habe ich beim aushärten des Klebers das Seitenruder mit 2mm Balsaholz Leisten fixiert, um zu verhindern das Harz in den Schanierspalt läuft ist das Seitenruder mit Frischhaltefolie abgedeckt.



nach dem aushärten der Verklebung kann das Seitenruder bespannt werden

Vorbereiteung der Seitenruderanlenkung,
im Rumpf baue ich eine Anlenkung über einen Hebel der doppelt Kugelgelagert ist auf einem Bock der dann später mit dem Fahrwerksspannt verklebt wird. Das Seitenruder wird mit 0,5 mm Fesselfluglitze angelenkt die über Kreuz geführt wird, die Verbindung zum Servo erfolgt über ein kurzes M3 Gestänge, alle Anschlüsse sind mit Kugelköpfen ausgeführt.



zwischendurch arbeite ich schon immer mal am Innenausbau des Rumpf, im sichtbaren Bereich soll das Rohrgestänge und die Bedienelemente, Knüppel und Hebel eingebaut werden.

Seitenruder vollenden, anlenken

Seitenruder vollenden, anlenken

das Seitenruder ist jetzt soweit das es bespannt werden kann, mein Design werde ich von einer französische ASK 18 mit gelber Lackierung und roter Nase und Flächenenden abschauen, die ganz große Rolle Oracover Cadmium Gelb liegt schon bereit.


hier im Vergleich, links mein gebautes Seitenruder, 71 Gramm, rechts das Baukasten GFK Ruder 147 Gramm.

Einbau des Seitenruderservo,
Das Servo ist Kopfüber an der Rumpfseitenwand in einem Sperrholzrahmen eingeschraubt, das Servo sitzt Formschlüssig im Rahmen und ist mit einem Kohlefaser Riegel, der verschraubt ist, geklemmt. Die Verbindung vom Servo zum Anlenkhebel ist eine M3 Gewindestange mit Kugelkopf Anschlüssen.


Hier sieht man auch schon die ersten Schritte zum ausbau der Kabine, das Rohrgerüst ist aus Kunststoffrohren nach den Original Schleicher Plänen und Fotos gebaut.

Einfach genial, wie du das machst!
Ich denke, ich werde heimlich eine Menge abschauen können.
Ich muss leider laaaangsaam vorangehen, da ich beruflich sehr eingespannt bin.
Bin noch immer mit dem Fräser in der Diskussion über den Rippensatz. (Wo kriegt man gute Flächensteckungsrohre für die CFK-Steckungsrohre her? Ok, ich kann auch warten, bis ich hier deine Flächensteckung sehe! ;-) Ich will mir eigentlich runde Rippenlöcher so versetzt fräsen lassen, dass gleich der Winkel für die V-Form stimmt.)
Das extrem leichte Seitenruder, das kriegt ich auch hin! Da hat jemand schon gute Vorarbeit geleistet!

Bei dir wirkt das Rohrgerüst auch wegen der bräunlichen Rostansätze an den Schweißstellen sehr authentisch! ;-)