OS Wankel

[PeterKa]

So marschiert das Vorderteil in die Fräse.





Ich sehe wirklich keine andere Möglichkeit als das Teil zu verkleben, jedenfalls dann nicht, wenn mir meine Fräser lieb sind. Zwei Dinge muß man berücksichtigen: Ich fräse sehr langsam, und mache auch nur Bahntiefen zwischen 0,1 -0,2 mm. Ich werde aber morgen nochmal tüfteln, ob ich einen weiteren Paßstift unterbringen kann.

Obrigens war es goldrichtig, die Auflage nochmal planzufräsen. Auf dem kleinen Stückchen hatte ich eine Schiefe von mindestens 5 Hunderstel, konnte man sehen, weil die erste Bahn nicht überall Material abgenommen hatte.

PeterKa

 

[PeterKa]

Mein Hauptproblem bei diesem Projekt war das notwendige Umspannen von der Drehbank auf die Fräse. Normalerweise benutzt man auf der Fräse sogenannte Kantentaster, um ein Werkstück genau zu positionieren. Diese funktionieren aber nicht auf den hochdrehenden Portalfräsen, jedenfalls nicht mit den einfachen Kress Spindelmotoren (für mehr hat es nicht mehr gereicht). So habe ich mir allerhand Vorrichtungen mit Led und pipapo gebastelt, alles Driss wenn es auf Präzision ankommt. Und so habe ich mir heute ein kleines Hochpräzisionstool gebaut.



Die Meßuhr wird direkt in die Frässpindel gespannt, und kann dann hochgenau um das Werkstück gefahren werden. Zunächst wied dazu die Spindel so gut es geht mit traditionellen Methoden zentriert, damit habe ich ohne zuviel Aufwand eine Genauigkeit von 1/10 mm. Dann wird die Uhr eingespannt und die Feinjustage gemacht.

Das ist der Grund warum ich beim Außendurchmesser der Rohlinge so penibel auf Maßhaltigkeit und Rundlauf geachtet hatte. So eine Meßuhr kostet 20€, das verwendete Material aus der Restekiste. Das ist das erste Mal daß ich Vertrauen in meine Werkstückjustierung auf der Fräse habe. Morgen wird gefräst. Es gehen mehrere Stunden pro Seite drauf.

PeterKa

 

[Dj Nafets]

Reihenfolge und komische Ideen.....

Reihenfolge und komische Ideen.....

Hier gibt's ja komische Ideen. Risse galvanisch verschließen...tztztz....

Laserschweißen vom Fachmann bringt so wenig Wärme ein...den Verzug bekommste mit Schleifleinen auf der Glasplatte wieder raus. Aber seis drum....

Neufertigen wäre wohl auch meine Option gewesen. Welches Material? Aluminium. Mit 7075 liegste nicht so ganz verkehrt. Weniger wegen "Luftfahrt" oder "hochfest", sondern eher wegen den Gleiteigenschaften. Die Speedmotoren die ich Samstag wieder vergewaltige haben Pleuels aus dem Zeugs ohne(!) Bronzeausbuchsung.

Für das Teil gibt es eigentlich nur eine vernünftige Bearbeitungsreihenfolge:

1. Rückplatte planen, Gewinde in die späteren Anschraublöcher schneiden, Loch durchgängig und genau(!) bohren, Lagersitze Fräsen.
2. Auf eine Ebene Platte von unten mit Schrauben in die Gewinde festschrauben, Nullpunkt im genau gebohrten Loch setzen und den Rest fräsen.

Die Ausrichtgenauigkeit von den Schrauben reicht dafür Dicke aus.

Gruß

Stefan

 

[PeterKa]

Ich habs nun etwas anders gemacht, bin auch zum Ziel gekommen.

Die Option mit dem Laserschweißen wäre sicherlich gegeben. Ich traue den Teilen aber nicht mehr, und wo 2 Risse sichtbar sind, mag sich noch mehr verstecken. Außerdem habe ich keinen Laserschweißer meines Vertrauens in der Nähe.

Aber das Bild mit der Justierung in der Fräse muss ich eben fix loswerden



Als ich dich Chose nach der manuellen Justage hiermit nachgemessen habe, traute ich meinen Augen kaum. Besser als 1/10+- bekomme ich da nicht hin. Ist natürlich meistes dicke ausreichend, aber in diesem Fall nicht.

Nach etwa 15 Minuten steht der Zeiger bei der Kreisfahrt fast wie eine 1, also Rundlauf etwa 1/100 mm.

Das ist nicht die Genauigkeit der Fräse, die liegt eher bei 3-5/100. Aber wenn ich schon mit einem Fehler von 1/10 starte, lande ich sonstwo.

Die Fräsdatei ist bereits fertig. Das Teil wird nicht mit einem Schlichtgang gefräst, sondern mit 3 Schruppgängen, beginnend mit einem 4mm Fräser und endend mit einem 2mm Fräser. Die maximale Eintauchtiefe beträgt 10mm, eventuell werde ich sie für den dritten Durchgang etwas reduzieren, das heisst, daß nicht alles Material in der Tiefe der Rippen ausgeräumt wird. Aber das kommt jetzt erst so langsam an die Reihe.

Der Rohling für das hintere Gehäuseteil ist auch fertig gedreht. Es hat ein wenig gedauert, weil der Raum für das Getriebe recht groß ist und komplett ausgeräumt werden musste.

Die Fräse sorgt nur noch für die Außenbohrungen und die Lamellen.

PeterKa

 

[ce.tom]

Hallo,

wie immer Interessantes Thema. so ein ein kleiner Wankel würde mir auch gefallen.

Auch wenn die Fräse schon läuft ein Plan B ist immer gut, RC Japan hat die Teile noch und wie ich finde sehr günstig.
Nebenbei ein 1A Laden ich hab da schon einiges bestellt.

https://www.rcjapan.net/index.php?m...cts_id=12567&zenid=arri2ngiak6pec4dtmc249ft35
https://www.rcjapan.net/index.php?main_page=product_info&cPath=80_440_453&products_id=12571

Gruß Tom

 

[PeterKa]

Danke für den Tipp, Die Teile sind da wirklich noch zu bekommen. Nun ja nun bin ich zu tief drinne.

Es gab Katastrophen.. Beom ersten Fräsgang hat sich die Spindelmutter gelöst, ich hatte wohl nicht fest genug angeknallt. Das ist mir früher schon mal passiert, aber ich hatte es nicht mehr auf dem Schirm.

Eines aber hat unerschütterlich den Hackangriff des Fräsers überlebt: Die Verklebung mit Loctite.

Leider ust das auch nicht der Hit, denn ich bekomme die Kleberreste nur sehr schlecht von der Lauffläche gelöst. Jedenfalls nicht so, daß iich das verantworten könnte. Daher habe ich dann doch eine Schraubmethode ertüftelt.. Ich melde mich wieder

PeterKa

 

[PeterKa]

So, ich habe wirklich lange gebraucht um den Schock zu überwinden. Der Verzicht auf die Klebung hat für deutlich Mehraufwand gesorgt, und ehrlich gesagt habe ich lange auf dem Schlauch gestanden, bis mir endlich die Idee kam, wie es zu machen wäre.



Die Zentrierstücke aus Messing sind nun so ausgeführt, daß das Werkstück damit auf der Grundplatte mit einer massiven M5 Schraube befestigt werden kann. Zusätzlich sorgen 2 Paßstifte für Verdrehsicherheit.

Die Position dieser Paßstift war das eigentliche Problem. Anfangs wollte ich eine der Motorbohrungen dafür mißbrauchen, aber das führte schnell zu Problemen beim Fräsen. Ich muß ja dafür sorgen, daß der Fräser nicht mit dem Paßstift kollidiert.

Am Ende habe ich 2 Zylinder an das Teil herangezeichnet, die die Paßstifte aufnehmen und den Fräser von ihnen fernhält. Diese Türmchen werden nach dem Fräsen abgesägt.

Damit habe ich das mir Mögliche gemacht, um das Werkstück optimal zu befestigen.

Dann habe ich noch ein paar Einstellungen an der Fräse verändert und bald kann es wieder weitergehen.

PeterKa

 

[PeterKa]

Endlich mal alles richtig gemacht....





Das Teil muß noch eingespannt bleiben, weil die meisten Bohrungen noch gemacht werden müssen. Nur die beiden 4mm Passbohrungen habe ich mit Untermaß gefräst, die werden dann aufgerieben.

Übrigens erkennt man die beiden Türmchen außerhalb des eigentlichen Körpers, in denen die Paßstifte sicher untergebracht sind.

Es hat keinen Fräser gekostet....

PeterKa

 

[pylonrazor]

Chapeau!

Chapeau!

Ich glaube ihr unterschätzt diese Teile total. Falls ihr überhaupt irgendwo 2-3er Kugelfräser mit einer Schaftlänge von 50mm bekommt, nehmt gleich ein 100er Paket, ihr werdet sie brauchen.

Auch wenn es mich doch arg schmerzt, ich nehme alles zurück. Das hast du offensichtlich gut hingekriegt.
Ich hatte auch schon Angst, dass du vorzeitig ganz hinschmeißt und einfach neu kaufst.
Durchgehalten - verdient - Super Erfolg!
Ich hoffe ehrlich, dass er jetzt noch gut läuft.

Alles Gute
Andreas

 

[PeterKa]

Danke Andreas Aber man soll den Tag nicht vor dem Abend loben. Das ist ja erst eines der beiden Gehäuseteile und da sind noch einige Hürden zu nehmen. Nur um mal aufzuzählen: 6 Stück 8mm tiefe M2,5 mm Sackgewinde. Die Bohrungen für die Verschraubung (werden noch an der Fräser gemacht) sind deswegen heikel, da ich dafür mit einem anderen Programm als dem Cut3D drangehen muß und es dabei immer das Problem der genauen Positionierung gibt. Ich hatte den Bohrgang im CAM schon fertig, aber bei der Kontrolle stellte sich heraus, daß er die Löcher dann spielgeverkehrt gebohrt hätte, also das ist wirklich nicht ohne. Das Beiputzen gehört sicherlich zu den kleinsten Problemen, auch wenn man dabei höllisch aufpassen muss damit die Lauffläche nicht beschädigt wird.

Na ja und dann noch das Läppen der Lauffläche. Ich bin mir da noch immer nicht ganz schlüssig wie ich das schlußendlich mache. Ich kann mich da an Horrorszenarien erinnern, als ich Silizium Kristalle planschleifen musste, das war in den 70er Jahren für meine Doktorarbeit.

Ich denke aber das kriege ich alles hin. Aber davon läuft der Motor noch lange nicht wieder. Ich habe zum Beispiel mit den Dichtlippen und dem Axialspiel der Kurbelwelle zu kämpfen. Mir fehlt für alle diese Arbeitung die Coolness der Erfahrung

Trotzdem glaube ich inzwischen, daß ich das hinkriege.

PeterKa

 

[pylonrazor]

Tipps und Tricks

Tipps und Tricks

Hallo Peter,

Für die Bohrungen reicht es doch nur eine Markierung zu fräsen, das Loch kannst du bohren.
Die plane Lauffläche schützt du am besten mit einer Klebefolie oder ein paar Streifen Paketband.

Beste Grüße
Andreas

 

[steve]

Hallo Peter,
mega Respekt. Und ja...Metallarbeiten können sich ziemlich in die Länge ziehen. Ich bin da auch immer wieder erstaunt.

Zu den Sacklöchern. Also ich würde es pragmatisch sehen und die Bohrungen durchgehend gestalten. Du kannst sie dann ohne Umspannen exakt setzen, was mir wichtiger wäre als eine möglichst isomorphe Ausführung.

VG

 

[PeterKa]

Danke Es sind nicht die Bohrungen die Sorge machen, sondern deren richtige Positionierung. Da habe ich Sorge was im CAM zu verhageln. Für den Rest brauchts halt Sorgfalt. Bis heute Mittag weiß ichs.

Ich weiß nicht, ob jemand das nachvollziehen kann wie die Gefühlslage eines alten Mannes ist, der vor einigen Tagen die Fräse halb zerlegt hatte und nun 6 bange Stunden drauf warten muß daß es diesmal klappt... Gruselig sag ich nur

PeterKa

 

[PeterKa]

Danke Euch Aber die Idee mit den Sackgewinden ist leider nicht ganz so exzellent... Durchgehende Löcher würden in den Brennraum ragen... Die Bohrungen sind ja auch gar kein Thema, mein Fräsprogramm hat ein Modul "Tieflochbohren". Damit stelle ich ein, wie oft der Bohrer wieder ganz herausgezogen wird, ich habe es bei 0,5 mm eingestellt. Damit werden die Löcher hervorragend. Problem sind die M2,5 Gewinde. Passende Gewindebohrer muß ich auch erst noch besorgen (sacklochfähig).

Einstweilen darf ich mich aber freuen



Entgratet und geputzt, Passungen gerieben (4mm), gereinigt und mit Schutzfolie versehen..

Sieht klobiger aus als das Original, ich musste mehr Material stehen lassen, auch verjüngen sich die Kühlrippen nicht. Aber der Gewichtsunterschied beträgt dann doch nur 4 Gramm (33 die Fälschung und 29 das Original). Das kann so bleiben.

Und jetzt kommt das Vorderteil. Es benötigt die doppelte Fräszeit, ich werde damit bis morgen warten.

PeterKa

PS: Noch ein Trick aus dem Nähkästchen (ist mir heute Nacht eingefallen)

Beim Zeichnen der Bohrungen hatt ich immer das Problem, die Zeichungen für das 3DModell und die Bohrungen übereinstimmend zu bekommen, denn sie werden mit unterschiedlichen Programmen gemacht. Ich hatte einen irrsinnigen Schiss das Werkstück kurz vor Schluß noch zu demolieren. Trotz check und double check wie die Amis immer sagen. Da habe ich die Spindel ausgestellt und anstelle eines Bohres einen Schaschlikspiess (leicht) eingespannt, die Positionen auf dem Werkstück mit Touchierfarbe bepinselt und das Bohrprogramm mit minimaler Tiefe laufen lassen. Das zerstört nix, und danach kann man völlig entspannt den Bohrgang starten.

 

[PeterKa]

Wenn ich noch rauchen würde, und auch noch Alkohol vertragen könnte... Jetzt wäre der richtige Zeitpunkt für einen Asbach und eine fette Zigarre.



Das Vorderteil ist noch nicht fein bearbeitet, nur die Paßstifte sind abgesägt und die 4mm Bohrungen aufgerieben.

Pause...

Jetzt kann ich mir die M2,5mm Gweindebohrer kaufen

PeterKa

 

[PeterKa]

Die nächste Hürde ist genommen.





Alles noch ohne Innereien, aber sämtliche Gehäuseschrauben, auch die in den gefürchteten Sacklöchern sind am Platz.

Es hat alles recht ordentlich gepasst, ein wenig musste ich mehrere Bohrungen nachreiben, das ist nicht verwunderlich, da ja beim händischen Digitalisieren ein Fehler von etwa 1/10mm unvermeidbar ist. Aber alles in Allem bin ich sehr zufrieden. Was ich mit der Oberfläche mache weiß ich noch nicht. Man müsste sie eigentlich Glasperlenstrahlen. Noch schrecke ich davor zurück, eigentlich möchte ich erst sehen, daß er auch tatsächlich wieder läuft.

Ich werde die Lauffläche nur leicht anpolieren, um ein paar winzige Riefen zu entfernen. Plan ist sie ja. Ich denke das sollte genügen.

Jetzt folgt der Innenaufbau. Dafür musste ich mir noch ein Kugellager besorgen. Ich hatte ein Gleitlager hinten eingebaut, aber damit bin ich nicht zufrieden, es hatte auch einen Tick zuviel Spiel, vielleicht ist das die Ursache für die Rattermarken.

Etwas mehr Arbeit machen die Paßscheiben. Diese müssen einen geringeren Außendurchmesser bekommen. Das geht an der Drehbank. Gemacht habe ich sowas allerdings noch nie. Die Kurbelwelle hat jetzt ein Axialspiel von ca. 3/10 mm. Das muß ich wegbekommen.

Also da ist noch genug zu tun

PeterKa

 

[Stratos-Killer]

Welche Paßscheiben-Durchmesser bräuchtest denn? Habe davon einiges in meiner Werkstatt.

Gruß,

Robby

 

[PeterKa]

Danke für das Angebot. Ich bin mir noch nicht ganz schlüssig, denn die Originalscheiben habe ich nicht mehr. Innendurchmesser sind 6mm und Außendurchmesser 10mm. Ich weiß aber wirklich noch nicht genau, auf welche Dicke ich auffüttern muß. Ich habe Paßscheiben da mit 6mm und diversen Stärken. Der Außendurchmesser ist allerdings zu groß. Ich glaube das macht man am Besten, wenn man die Scheiben zwischen zwei Messingstangen presst und dann zusammen mit dem Messing auf das Sollmaß herunterdreht. Ich will aber noch auf das neue Kugellager warten. Auch weiß ich noch nicht genau, wieviel Axialspiel ich wirklich einbauen sollte. Also da ist noch ziemlicher Tüftelbedarf.

PeterKa

 

[Holger W.]

...Dafür musste ich mir noch ein Kugellager besorgen. Ich hatte ein Gleitlager hinten eingebaut, ...

Das hätte auch nicht funktioniert, denn ein Gleitlager braucht im Gegensatz zum Wälzlager geordnete Schmierung, und die ist beim hinteren Lager erst recht nicht gegeben.

...es hatte auch einen Tick zuviel Spiel, vielleicht ist das die Ursache für die Rattermarken...

Unwahrscheinlich, denn der Läufer wird nicht von der Exzenterwelle geführt.

...Die Kurbelwelle hat jetzt ein Axialspiel von ca. 3/10 mm. Das muß ich wegbekommen.

Wieso? Das tut doch keinem was! Wahrscheinlich ist es bei der ungleichförmigen Temperaturverteilung des Wankels sogar ganz nützlich, damit es nicht gleich irgendwo klemmt. Lokal kommt das Ding immerhin locker auf 300°C...

Gruss,
H.

 

[steve]

Hallo Peter,
das großes Kino

Bei der Einpassung der Laufflächen ist evtl. folgender Aspekt von Bedeutung: Die Dichtflächen dichten nicht nur ab, sie ermöglichen auch den Wärmetransport von Innen nach Außen. Speziell der Drehkolben muss sein Wärme übertragen können. Wenn Du die seitlichen Flächen dafür nicht besonders bearbeiten willst, macht eine längere Einlaufphase mit häufigen Abkühl-Etappen Sinn. Evtl. auch immer mal wieder überprüfen, wie das Tragbild ausschaut.

So nebenbei: Ich habe auch ein älteres Englisches Fahrzeug, bei dem lässt sich an einigen Stellen das Lagerspiel z.B. wunderbar über das Anzugsmoment der Schrauben einstellen.

VG