Erfahrungen mit Küstenfliegers Nordstern 3.0 E

[Max2]

Inzwischen habe ich viele Flüge mit dem Nordstern,auch am Hang gemacht.
Ich kann dem user auf den vorhergehenden Seiten nur zustimmen:
Der Nordstern macht einen sehr guten Eindruck im Vergleich mit modernen F3F F3B:
in der Luft mit Shinto,Fosa Lift konnte der Nordstern mit den 3x teureren Modellen
s e h r g u t mithalten,sowohl in der Thermikleistung als auch im Durchzug.
Ein aufballastierter Shinto war natürlich schneller.
Gestern um 17.30 Uhr einen herrlichen Thermikflug mit 1 Minute Motorlaufzeit 39 Minuten bei schwacher Thermik in der Ebene

 

[rolldinger]

Heute hatte mein Nordstern endlich, 4 Monate nach dem Kauf, seinen Erstflug. Warum hat das so lange gedauert? Mir kamen andere Interessen in die Quere und außerdem habe ich oft das Bedürfnis, eigene Vorstellungen zu verwirklichen und so viel wie möglich selbst zu machen und das kostet Zeit. Ich bastle gern und vertiefe mich oft sehr in Details, das ist nicht jedermanns Sache. Mit einer Mischung aus Faszination und Unglauben lese ich, dass es Leute gibt, die einen Nordstern an einem Wochenende aufbauen. Angenommen, ich wäre gezwungen, das auch zu tun, ich glaube nicht, dass ich mit dem Ergebnis zufrieden wäre.

Angefangen habe ich mit der Anlenkung der Wölbklappen, zu der es hier eine etwas unerquickliche Diskussion gab, die ich dann schließlich abgebrochen habe (ab Beitrag #45).

Bei der Anlenkung des VLW hat mir nicht gefallen, dass die nicht auf Höhe des Scharniers erfolgt, ist, so dass man die Wege elektronisch ausgleichen muss. Das ist etwas, was ich nur im Notfall mache, denn damit verschenkt man immer Steifigkeit und Genauigkeit. Eine Anregung beim Händler, das doch in die Serie einfließen zu lassen, stieß auf taube Ohren. Was solls. Meinen habe ich entsprechend umgebaut und ich bin glücklich damit (ab #63).

Mein Ziel war, alle Ruder so spielfrei und steif wie möglich anzulenken. Bei anderen Fliegern hatte ich das Problem, dass die klassische Gabelkopfanlenkung nur zu montieren war, wenn die Bohrung im Ruderhorn etwas Übermaß hatte, weil der Bolzen durch das Auseinanderbiegen des Gabelkopfs nicht mit der Bohrung fluchtet und dann klemmt. Bohrung mit Übermaß bedeutet aber Spiel. Diesmal wollte ich es anders machen. Ich habe mir meine Gabelköpfe selbst aus Alu hergestellt und die Bohrungen aufgerieben, um ein exaktes Maß zu haben. Dazu habe ich passende Messingbolzen gedreht, die praktisch ohne Spiel (<1/100mm) in die Bohrung passen. Die Bolzen werden mit Miniatur-Sicherungsringen in Position gehalten. Der Bolzen hat einen Durchmesser von 2mm, die Nut für den Sicherungsring 1,5mm. Dieser Einstichdurchmesser ist ziemlich heikel, denn ein paar Hundertstel entscheiden darüber, ob der Sicherungsring noch mit akzeptabler Kraft zu montieren geht oder Null Spannung hat, so dass er bei der nächsten Gelegenheit rausfällt.

Davon habe ich mir gleich mal einen Schwung hergestellt, denn das Einrichten der Maschinen dauert oft länger als die eigentliche Produktion.

 

[rolldinger]

Als Anlenkdrähte wollte ich eigentlich 2,5mm Nirosta-Material verwenden. Ich hatte gehofft, entsprechend dicke Fahrradspeichen oder vergleichbares Material zu finden, leider ohne Erfolg. Dann fand ich in meinem Fundus 2,5mm verzinkten Zaunspanndraht von der Rolle. Der ist zwar weicher und kann an bearbeiteten Stellen rosten, aber die Stabilität ist trotzdem ausreichend und gegen Rost kann man Fett einsetzen. So habe ich mir erstmal ein paar Stücke gerade gerichtet. Mit einer einfachen Vorrichtung ging das ruckzuck und das Ergebnis war perfekt. Die Enden wurden auf 2mm abgedreht, mit Einstich versehen und umgebogen. Das sah dann so aus:

Beim Umbiegen war mir wichtig, dass der Bereich, der sich später im Ruderhebel befindet, exakt zylindrisch ist, also ohne Anteile der Biegung. Erreicht wird das dadurch, dass das Ende beim Biegen in eine Bohrung gesteckt und gespannt wird.

Im Modell sieht das dann so aus:

Die 2,5mm Drähte sind in die Kohlerohre eingeklebt. Damit da sicher nichts passieren kann habe ich noch ein paar schicke Manschetten gedreht.

Die komische Brücke zwischen den Servos wurde notwendig, weil ich bei der Wahl der Servos nicht aufgepasst hatte. Diese Art ist eigentlich in einen seitlich offenen Halter zu montieren, weil bei einem geschlossenen Halter der Ausschnitt fürs Kabel genau da ist, wo eigentlich eine Verschraubung sein sollte. Ich wollte deswegen nicht neue Servos kaufen. So funktioniert es auch, ist halt ein bisschen umständlicher.

Und das Ganze im Modell eingebaut so:

Hier mit aufgesetzem Servoarm-Abzieher, der nebenbei entstanden ist.

 

[rolldinger]

Wohin mit dem Empfänger?

ich habe mich für eine Position hinter den VLW-Servos entschieden, weil da Platz ist und die Antennen frei aus dem Rumpf schauen können. Schwerpunktmäßig hat es auch gepasst. Nur, wie den Empfänger da hinten befestigen? Magnetisch! Das Ein- und Ausbauen ist zwar etwas mühsam, aber so oft sollte das ja nicht notwendig sein.

Damit ich sehe, was ich arbeite, musste gutes Licht her!

Da hinten kleben?

Mit Verlängerung kein Problem! Man darf nur keine Baumwollflocken reinmischen wollen bei dem kleinen Schlauchdurchmesser.

 

[rolldinger]

Mit zwei Drähten werden die Antennen nach hinten durch die Rumpfbohrungen gezogen.

Ein bisschen eng wurde es schon mit den ganzen Kabeln.

Endlich alles da wo es hin soll!

 

[sukzess]

Ich kann dich beruhigen, es gibt hier draußen sicher noch mehr Leute, die so einen Ausbau nicht an einem Wochenende schaffen würden, ich gehöre auf jeden Fall auch dazu.
Sehr schön, was du dir da alles ausgedacht und wie du es umgesetzt hast.

Wie funktioniert der Abzieher, wo greift er am Ruderhebel ein? Hast du mal ein Bild dazu?

Vielleicht zwei kleine Anregungen für das nächste Mal noch mit auf den Weg:
1. Gib den Servobrettern in Längsrichtung die Form eines Schwalbenschwanzes, das verhindert Lastspitzen an den Enden und die Gefahr eines Aufplatzen des Rumpfes an den Stellen, wenn es beim Landen mal härter zugeht.
2. Klebe die Buchsen der Kabelverbindung zur Fläche in den Rumpf. Dann hast du auf der Seite, auf der der Strom anliegt, keine freien Pins, an denen ein Kurzschluss entstehen könnte.

Sicherlich aber nur Kleinigkeiten, um eine perfekte Arbeit noch perfekter zu machen.

 

[sukzess]

Und wie fliegt er denn jetzt eigentlich?

 

[rolldinger]

Und wie fliegt er denn jetzt eigentlich?

Meine Flugerfahrungen beschränken sich aktuell auf 30 Minuten bei Null Thermik.
Er flog vom Start weg gut, zwei Klicks Höhe trimmen, das wars. SP bei 90mm. Gleitleistung subjektiv gut, aber ohne direkten Vergleich ist diese Aussage wenig belastbar. Für eine gute Rollwendigkeit müssen die Landeklappen kräftig mit helfen. Im Rückenflug braucht er wenig Tiefenruder. Die Flächen biegen sich auch bei hartem Abfangen für meine Begriffe wenig. Wenn man es übertreibt mit dem Ziehen, reißt die Strömung ab, auch bei höheren Geschwindigkeiten. Ich habe die HR-Ausschläge reduziert, da der Flieger sehr empfindlich schon auf kleine Ausschläge reagiert. Ich habe mir den Nordstern gekauft, weil ich einen Flieger haben wollte, mit dem man guten Gewissens rum bolzen kann, wenn es die Verhältnisse zulassen, und in der Hoffnung, dass er noch schneller wird als mein 3m RG15 Modell. Dazu kann ich noch nichts sagen. Dafür muss ich den Nordstern mit dem Stahlverbinder aufballastieren, um auf eine ähnliche Flächenbelastung zu kommen.
Ich habe bisher an der Holzoptik der Tragflächen noch nichts geändert. Das werde ich aber, denn die Sichtbarkeit bei nicht optimalen Bedingungen ist bescheiden.

 

[rolldinger]

Wie funktioniert der Abzieher, wo greift er am Ruderhebel ein? Hast du mal ein Bild dazu?

Der Stift stützt sich am Grund der Gewindebohrung ab. Meistens braucht man den Stift aber gar nicht, Ziehen am Griff genügt, um den Hebel runter zu kriegen.

 

[rolldinger]

2. Klebe die Buchsen der Kabelverbindung zur Fläche in den Rumpf. Dann hast du auf der Seite, auf der der Strom anliegt, keine freien Pins, an denen ein Kurzschluss entstehen könnte.

Dieser Vorteil scheint mir doch eher theoretischer Natur zu sein. Erstens sind die Pins vom Steckergehäuse zu einem gewissen Maß geschützt, zweitens sind üblicherweise die Tragflächen montiert, wenn ich den Akku anstöpsle und drittens fällt mir wenig ein außer Metallspäne, was hier einen Kurzschluss verursachen könnte. Ich muss also vermeiden, den Rumpf mit eingeschalteter Elektrik in die Spänewanne der Drehbank zu legen, während ich dort arbeite. Ok, das schaffe ich!

 

[VOBO]

Ich klebe den Flächenverbindungsstecker auch lieber in die Fläche und bleibe auf der Rumpf Seite lose.
Das hat den entscheidenden Vorteil, daß das "Gewusel" Empfänger, Servo Kabel, Flächenstecker (bei mir noch Stromverteiler zu den Flächensteckern) als Einheit auch mal aus dem Rumpf entnommen werden kann. Mit eingeklebten Flächensteckern geht das nicht mehr.
Gruß Volker

 

[rolldinger]

Falls ich jemals in die Situation kommen sollte, die Rumpfelektrik komplett entnehmen zu wollen, werde ich an Dich denken! Bis dahin freue ich mich, dass der Stecker nicht ständig im Rumpf verschwindet oder Kabel an der Öffnung scheuern.
Gruß,
Bernd

 

[Mario12]

Moin Bernd, die Kohle-Eisen-Anlenkung sieht ja wirklich top aus.
Hast du Erfahrungen mit Schweißdraht als Anlenkung? Ich habe davon gelesen, aber es noch nie probiert.
Grüße Mario

 

[rolldinger]

VA-Schweißdraht könnte eine gute Möglichkeit sein. Kann man die einzeln kaufen, welche Stärken sind verfügbar?

 

[rolldinger]

Hab gerade selbst recherchiert. Schweißstäbe gibt es in 2 / 2,4 / 3,2 mm.
2mm Material gibt es kostenlos in Form von alten Fahrradspeichen. 2,4mm würde gerade noch gehen, um ein M2,5 Gewinde drauf zu schneiden, aber lieber wäre mir ein Durchmesser von echten 2,5mm. 3,2 lässt einem die Wahl zwischen M2,5 und M3, ist aber von der Stabilität her wohl nur für sehr große Modelle mit starken Servos und großen Gestängelängen erforderlich. Wenn das Mehrgewicht nicht stört, geht es natürlich auch bei kleinen.

 

[Mario12]

Ich kenne auch nur die Amazon Artikel dazu. Ich bin bei "Metaller-Beschaffung" gar nicht im Thema. Das Kilo Draht zu etwa 17 EUR ist ein Preis, wo man doch einige (vulgo seeeehr viele) Modelle anlenken könnte.
Die Fahrradspeiche werde ich beim nächster Gelegenheit probieren.
Danke und beste Grüße
Mario

 

[rolldinger]

2,5mm Edelstahldraht gibt es schon zu kaufen im Modellfachhandel. Der ist dann federhart, evtl. müsste man ihn glühen, bevor man Gewinde drauf schneiden kann.

 

[rolldinger]

Die 17 EUR Rolle bei Amazon wäre evtl auch eine Alternative. Ist zwar kein kg, sondern 10m, aber auch das würde bis ans Ende meiner Modellfliegerlaufbahn ausreichen

 

[rolldinger]

Weiter im Baubericht:
heute ist dran: Motorspant herstellen, ausrichten und einkleben.

Ausgangsmaterial war ein 4mm Alublech.

Grob ausgesägt und eine Bohrung für den Aufnahmedorn rein:

Zuerst außen rund drehen, damit man es für die weitere Bearbeitung vernünftig spannen kann.

Das Dünnerdrehen des inneren Bereichs hatte das Ziel, die Motorachse ein bisschen weiter rausstehen zu lassen, wäre aber eigentlich nicht nötig gewesen. Es hatte sogar den Nachteil, dass ich die vorhandenen Motorbefestigungsschrauben kürzen musste, damit sie nicht so weit in den Motor reinragen.

Als Hilfsmittel zum Ausrichten fertigte ich mir eine Stange mit einer saugend auf die Motorwelle passenden Bohrung.

Die Stange ermöglicht eine gute Richtungspeilung für Sturz und Zug. Zug habe ich keinen eingestellt, mache ich nie bei Seglern, und Sturz nach optischen Gesichtspunkten. Es ist mir egal, wenn ich bei Motoreinsatz ein bisschen drücken muss, damit er weniger wegsteigt. Die runde Holzscheibe vor dem Rumpf diente dazu, die Rundheit des Rumpfes zu kontrollieren. Mit dem Heißluftföhn habe ich den Rumpf etwas erwärmt und in Form gedrückt, bevor der Spant eingeklebt wurde. Zuerst nur mit drei Heftpunkten mit 5 Minuten Harz, dann von beiden Seiten mit Endfest 300. Mittlerweile ist der Motorspant die einzige Stelle am Flugzeug, wo ich Endfest verwende. Der ist mir einfach zu langsam für Stellen, wo nicht das Letzte an Festigkeit erforderlich ist.

 

[rolldinger]

Nun, da die Position und Richtung der Motorachse festgelegt war, konnte ich mich an den Spinner machen.

Kartonschablone schnitzen.....

.... und die Kontur ins CAD übertragen

Daraus einen Spinner modellieren, den aus PLA ausdrucken, schleifen, dann sieht es so aus:

Die Schleiferei erfolgt hauptsächlich auf einem Holzdorn auf der Drehbank. Damit das Schleifen nicht so holpert, wird der Ausschnitt, wo der Mitnehmer rausschaut, erst nach dem Schleifen rausgeschnitten. Die Wandstärke ist dort reduziert, so dass das Ausschneiden leichter geht.

Nach Grundieren und Ansprühen mit einem farblich halbwegs passenden Lack, den ich noch rumstehen hatte, sah das dann so aus: