Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

[Paul Poschen]

Hallo zusammen,

Im neuen Jahr schreibe ich das Wort Thermik auch wieder mit "Th" (siehe vorhergehnder Beitrag am Schluss)

kleines Update:

Der erste Rumpf wird in dieser Woche gebaut.

Für den Tragflächen- und Höhenleitwerksbau werden zur Zeit die Vorrichtungen erstellt.
Dabei handelt es sich um Schablonen zur Positionierung der Holme, und um die Scharnierherstellung.

Zur Zeit arbeite ich auch daran, ein weiters Empfängersystem in das Steckschwert zu integrieren, denn ich bin auf ein anderes Fernsteuer-Fabrikat (RC-N sei gedankt!) umgestiegen.

Der neue Empfänger beinhaltet gleich zwei parallele unterschiedliche Bus-Systeme.
Um dem gerecht zu werden, gibt es ein neues Platinenlayout. Die Funktion wird also erweitert.
Je nach eingesetztem Fernsteuersystem stehen dann insgesamt mehr unterschiedliche Sensoren zur Verfügung.
Die Anpassung an unterschiedliche Empfänger erfolgt mit einer Adapterplatine zwischen Empfänger und Steckschwert.
Es wird also nur der Adapter getauscht, wenn man einen anderen Empfänger verwenden will.

mfg
Paul

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen,

ich wünsche nachträglich ein Gutes Neues...

So, wir waren fleissig, auch wenn es für euch nichts großartiges zu schauen gibt.
Ich hatte ja bereits geschrieben, dass ich das Fernsteuersystem gewechselt habe.
Damit gibt es natürlich neue Empfänger. Und die haben leider alle unterschiedliche Anschlussmaße. Die Rasterung für die Servostecker macht jeder ein klein wenig anders als der Andere. Darum habe ich nun die Adappterplatine, die den Empfänger mit dem Steckschwert verbindet, geteilt.
Es gibt nun eine Platine (ca. 20 mm X 20 mm), die die beiden Schwertplatinen (eine links und eine rechts, dazwischen eine 8 mm dicke Distanzplatte aus Balsaholz) miteinander verbindet.
Die zweite Platine wird darauf aufgesteckt. Diese Platine ist auf den jeweiligen Empfänger abgestimmt.
Zur Zeit gibt es Platinenlayouts für verschieden Empfänger der folgenden Fabrikate:
Multiplex
Futaba
Simprop
Taranis X8R

In der Zwischenzeit sind zwei Versuchsrümpfe gebaut. Sie werden immer besser. Im Bereich um die Passung für den V-Leitwerksverbinder drückt der Ballon zur Zeit noch das Gewebe etwas weg. Aber das wird schon. Lösungsansätze sind in Sicht.

Bilder des fertigen Rumpf werde ich bald einstellen. Schwarze Rümpfe sehen einfach nur schwarz aus. Details sind schwierig abzubilden, wenn mein kein geübter Fotograph ist.

mfg
Paul

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen,

bevor jetzt weitere E-Mails und Fragen per Telefon kommen:
Ich habe mir jetzt nach mehreren Multiplex- und Futaba-Anlagen eine TARANIS X9E gekauft.
Die Anlage kann mischen und ausführen, was ich programmieren kann. Es gibt wirklich keinerlei Grenzen. Davon träumen die anderen Anlagenhersteller höchstens.
Und noch etwas sehr positives: man kann alles sehr übersichtlich und sicher am PC programmieren und simmulieren. Erst dann wandert das Programm in den Sender. Auf dem Flugplatz werden dann nur noch die notwendigen Feineinstellungen eingestellt und abgespeichert.

mfg
Paul

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen,

habe nun mal Bilder vom Rumpf gemacht.
Was mir zu den Formen auffällt, möchte ich hier mal kund tuen:

Ich kann Qualitätsvergleiche zwischen diversen vorhandenen Rumpfformen ziehen.
Die Rumpfformen, die auf dem zur Zeit üblichen Weg gefertigt worden sind, ergeben fast alle eine nicht 100%ige Rumpfnaht.

Wie kommt es dazu?
Werden die spiegelbildlichen halben Urmodelle wie üblich aus einer Platte, nebeneinander liegend, bis zur Trennebene gefräst, gibt es Probleme verschiedenster Art.
Am fertigen Rumpf tritt die Rumpfnaht mehr oder weniger aus der Rumpfkontur hervor. Die Naht trägt "auf". Fühlt man mit den Fingern über die Naht, dann kann man sie ertasten.
Oder die Naht wird nachträglich bearbeitet. Dann ist in der Regel die Lackoberfläche verändert.
Will man das verhindern, wird gerne mit Vorgelat gearbeitet. Und das wird dann so dick in die Form eingebracht, dass man den Nahtbereich nacharbeiten kann, ohne bis zum Gewebe durchzuschleifen.

Woher kommt das Phänomen?
Es liegt nicht daran, dass der Rumpfbauer sein Handwerk nicht beherrscht. Es liegt daran, wie die Urmodelle vor dem Formenbau geschliffen und poliert worden sind.
Schaut man sich ein halbes gefrästes Urmodell mit Trenneben an, so fällt auf, dass es sehr schwierig ist, die entstandene "Ecke" zwischen Urmodell und Trennebene wirklich komplett und gleichmäßig zu schleifen und zu polieren.
Als "Notbehelf" wird in die Trennebene eine umlaufende Nut gefräst. Damit will man erreichen, dass man die "Ecke" sauber trifft. Allerdings muss diese Nut in der Trenneben vor dem eigentlichen Formenbau wieder verschlossen werden. Und damit sind wir wieder bei der "Ecke".
Sie erschwert sogar das Auspolieren des Trennmittels vor dem Abformen.

Kurz vor dem Jahreswechsel gab es ein großes Modellfliegertreffen bei Ulli Honschock in Velbert.
Natürlich wurde dort gefachsimpelt.
Ein Auspruch ist mir diesbezüglich haften geblieben: "Früher waren die Rumpfnähte einfach besser".
Woher kommt das?
Nun, ganz einfach, früher wurden alle Urmodelle von hand gebaut. Und zwar komplette Urmodelle, keine halbierten.
Bei Ulli´s Großseglern besteht das Problem ebenfalls nicht, denn er baut seine großen Urmodelle auch heute noch sorgfälltig von hand.

Aber die sogenannten "Besenstiele" werden bevorzugt CNC-gefräst. Und zwar als "halbe Urmodelle" mit der oben beschriebenen Problematik.

Was ist nun am NITRO DP anders?
Wie weiter vorne beschrieben, habe ich Urmodelle als "Monoblock" konstruiert. Das ist nix anderes, als das, was wir früher von Hand gebaut haben. Nämlich ein Urmodelle am Stück, dass ich ringsrum schleifen und polieren kann.

Und wo ist bei dieser Bauweise der Haken?
Es muss mehr Aufwand betrieben werden. Denn dafür wird wieder, wie früher ebenfalls üblich, eine Trennebene gebaut. Ist auch weiter vorne beschrieben und bebildert.

Und warum dieser "Rückschritt"?
Nur um einen einwandfreien Rumpf bauen zu können. Und zwar mit einer Rumpfnaht, die dünn ist, und zur Rumpfkontur exakt passt.
Beim NITRO DP-Rumpf kann man den Grat nach dem Entformen sozusagen mit dem Fingernagel entfernen.

Die angehängten Bilder zeigen den ersten Rumpf aus der neuen Form. Die Bauweise müssen wir noch optimieren, um die Lufteinschlüsse zu verhindern.
Das ist jetzt eine reine Fleissaufgabe.

In meinen Augen hat sich diese Vorgehensweise bewährt, auch wenn der Weg nicht der kürzeste gewesen ist.

Alles verständlich geschrieben?

Hier noch drei Bilder zur Erläuterung.

Dann zuerst mal ein Bild der Formentrennebene.
Dann den ganzen "Besenstiel",
und dann noch ein Detail

mfg
Paul

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen,

mittlerweile sitzen die Höhenleitwerke am Rumpf.

mfg
Paul

 

[Fungus]

Total AFFEN ...... GEIL !!!!

Ich liebe solche stimmigen Übergänge und besonders dann, wenn es auch noch was bringt )))

Bitte mehr davon...

 

[Jan San]

Ich glaube das past.

Grusse Jan

 

[Struppi]

Ich durfte gestern den Prototypen mal in die Hand nehmen und muss sagen Chapeau.
Das was da gemacht wurde ist wirklich von A-Z durchdacht und absolut spitze.
Die Anformung von Leitwerk und Flügel an den Rumpf ist wirklich perfekt gemacht, eine gestochen scharfe Rumpfnaht - wirklich top.
Ich habe selten etwas vergleichbares gesehen, wenn ich das in der Gesamtausführung überhaupt so schon mal gesehen habe und ich habe schon viel gesehen.

Weiter so, ich denke da entsteht ein Top-Teil. Ich bin echt gespannt wie es weiter geht.

 

[Struppi]

Ein jahrelanger Fliegerfreund (Mighty Eagle, auf deutsch heißt das wohl mächtiger Igel ) sprach mich gestern an, dass er angerufen worden sei und man sich aufgrund meines Eintrages nach mir erkundigt hat und wissen wollte wer ich bin. Es muss keiner Angst vor mir haben und ich beiße auch nicht, wer gerne wissen möchte wer ich bin und was ich mache, der kann mich anschreiben oder auch gerne kennenlernen und ist herzlich zu uns zum Flugplatz eingeladen - sei es zum fliegen oder zum klönen bei nem Glas Altbier und wenn einer kein Alt mag gibt es auch was anderes vielleicht auch nen Pils oder sogar nen Kölsch

So nun zurück zum Thema

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen,

ich wurde mehrfach nach dem Fortgang des Projekts gefragt. Einigen Leuten war es hier anscheinend zu ruhig geworden...
Hier mal zwei Bilder meiner momentanen Arbeit. Als Maschinenbauer bewege ich mich auf ungewohntem Boden, wenn es um die Konstruktion von Platinen geht, aber im Zeitalter von "Jugend forscht..." komme ich auch noch über diese Hürde.

Die beiden Bilder zeigen einen Ausschnitt (damit ihr was erkennen könnt) aus den Schwertplatinen.
Bisher gab es bereits die beiden seitlichen langen Schwertplatinen, die jeweils aussen auf einen 8 mm dicken Balskern aufgeklebt werden (sollen).
Dann gibt es eine kleine Platine, die die beiden Schwertplatinen von rechts nach links miteinander verbindet. Zusätzlich gibt es jetzt noch eine "Empfängerplatine". Das war leider notwendig, um die unterschiedlichsten Empfänger verbauen zu können. Durch die Telemetrie tauchen dann noch unterschiedlichste Bus-Systeme auf. (Ich musste ja unbedingt von FUTABA nach FRSKY wechseln )
Um nur einige zu nennen:
FUTABA S-Bus
FUTABA S-Bus II
MULTIPLEX M-Link
FRSKY S-Bus und S-Port
JETI und GRAUPNER HOTT hatte ich noch nicht auf dem Tisch.

Da wir die Platinen zur Zeit durch Isolationsfräsen auf der CNC-Fräsmaschine erstellen, kann ich nur doppelseitige Platinen verwenden. Und die sind dann auch nicht "durchkontaktiert". Um die notwendigen Brücken einlöten zu können, wird dann der Platz auf so einer Platine immer weniger.

Zukünftig, wenn das Design erprobt ist, macht es wahrscheinlich Sinn, diese Platinen professionell herstellen zu lassen.
Hat jemand dazu eine hilfreiche Idee, oder Vorschläge?

Für die letzte Form, die für den Flächenverbinder, ist das Material bestellt. Und dann ist das nur noch wenig Arbeit, bis das erste Modell in die Luft kommt!

So, also jetzt die erklärenden Bilder.

mfg
Paul

 

[attack]

Hallo Paul!

Ich weiß nicht, ich hätte da irgendwie Angst, dass bei harten Landungen (passieren ja manchmal am Hang) die Leiterbahnen, bzw. die Platinen brechen würden!

Die Leiterbahnen sind ja nur eine Dünne Kupferschicht, die ja auch nicht so toll auf dem Pertinax halten !

Das Pertinax selber ((Hartpapier ist ein Faserverbundwerkstoff aus Papier und einem Phenol-Formaldehyd-Kunstharz (Phenoplast)).

ist zwar hart, hält aber nicht viel aus!

Habe früher die Ruderhörner daraus gefräst, verwende jetzt Glasfieberplatten!

Auch sind Schwingungen nicht das Optimale für Leiterbahnen.

In der Elektronik vertraut man bei diesen Beanspruchungen immer auf flexible Kabelverbindungen!

Selbst der Empfänger sollte lt. Herstellern immer flexible montiert werden!

Die Schwertgeschichte war früher zwar sehr oft eingesetzt, meiner Meinung nach haben sich die Innschnauzen auf Grund der Vorteile

(zusätzliche Stabilität, bessere Führung der Überziehschnauze,...) durchgesetzt!

Die Idee mit den Leiterplatten von Dir ist sicher nicht schlecht, doch ob sie im Alltag halten, wird sich erst zeigen!


Lg Hannes

 

[Paul Poschen]

Hallo Hannes,

solche Gedanken wegen eines Leiterbahnbruchs habe ich auch!
Aber ich versuche das in den Griff zu bekommen. Einerseits sind die Platinen aus Epoxy mit Glasgewebe, nicht aus Pertinax. Andererseits kann die Kupferauflage doppelt so dick werden.
Als "Plan B" hätte ich noch die Möglichkeit, statt des Balsa-Kerns zwischen den beiden Platinen einen massiven Rahmen aus Kohlefaser anzubringen. Dabei muss ich aber den Schwerpunkt im Auge behalten.
Sollte das auch Probleme bereiten, müßte ich auf flexible Leiterbahnen ausweichen. Das wäre aber dann die aufwändigste und teuerste Lösung.

Leider ist der Rumpf im Querschnitt so eng, dass der Aufwand für eine herkömmliche Verdrahtung ebenfalls nicht so ganz "ohne" wäre.

Die Platinen werde ich mit Sicherheit sehr genau vor und nach jedem Flug prüfen. Denn wenn ein Leiterbahnbruch auftreten KÖNNTE, muss eine andere Lösung her.

mfg
Paul

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen,

habe zwischenzeitlich eine Standardform für den Flächenverbinder erstellt. Das ist übrigens die letzte Form, die noch fehlte, um das Modell komplett bauen zu können.
Mit der seitlich herausstehenden Halterung werden die Kerne gefangen, die die Hohlräume im Verbinder formen. Diese Stäbe werden mit Fixierstiften gehalten. Diese Stifte sind hier nicht zu sehen!

Jetzt fehlt uns nur noch etwas Zeit, um das erste Modell zu komplettieren, und dann ist der Erstflug dran....

mfg
Paul

 

[thomasr]

Hallo Paul,
hab schon jeden Tag geguckt und gedacht, wann schreibt er denn...
Also, hau rein....ich bin gespannt.

Gruß
Thomas

 

[strgaltdel]

Ich habe nochmal nachgerechnet..

-- 1987 --

Es sind jetzt knappe 29 Jahre her, dass ich das erste mal im Leben den Begriff

"Schwermaschinen Paule"

an einem Westhang gehört hatte.
Damals erschloss sich mir noch nicht, welcher Hintergrund dieser Rufname hatte.

Danke dafür, dass Du mich durch diese Fotos aufgeklärt hast




Grüße
Udo

btw.
sieht natürlich wirklich gut aus !

 

[FlugManni]

Hallloooooooooo Paul

Hallloooooooooo Paul

Haalllloooooo Paul,
was is? Geht es weiter? Wir sind alle gespannt.
Mit freundlichen Grüßen Manfred

 

[Paul Poschen]

Halloooooo Manfreeeed,

ich traue mich nicht, was aktuelles von mir zu geben, denn immer wieder kommen andere WICHTIGE Sachen dazwischen.
Heute bekomme ich den ersten Satz fertiger Tragflächen für den Innenausbau. Nach einigen Anpassarbeiten geht es nun weiter zum Endspurt.

Gerade jetzt erstelle ich die Stützspanten für die Schubstangen zur HLW-Anlenkung.
Die Schubstangen bestehen aus 3mm-Kohlerohr, und würden sich ohne Abstützungen zu sehr verbiegen können.

Große Probleme hatte ich bei der Anlenkung der Schubstangen an den Servos. Bei der Konstruktion und Festlegung der Aussenabmessungen war ich etwas zu blauäugig!
Im CAD sah das so aus, als würde der Platz ausreichen. In der Wirklichkeit fehte dann hier ein Millimeter und dort war es zu knapp, usw.
Nun haben wir eine vernünftige und gut praktikable Lösung gefunden, die genau in das Konzept des Steckschwertes passt!

So wie die Spanten als CNC-Teile vorliegen, mache ich von dem gesamten Ausbau einige aussagekräftige Bilder.

mfg
Paul

 

[Paul Poschen]

HLW-Anlenkung

HLW-Anlenkung

Hallo zusammen,

möchte mal wieder über den Fortgang des Projekts NITRO DP berichten.
In den Folgenden Bilder ist die HLW-Anlenkung zu sehen.
Zum besseren Verständnis zuerst eine Abbildung aus dem CAD-Programm.
Links (vorne) ist das Schwert zu sehen. Zwischen den beiden Schwertplatinen sind die beiden HLW-Servos montiert.
Von dort führt je eine Schubstange zum Rumpfende. Diese Schubstangen bestehen aus Gewichtsgründen aus 3 X 0,5 mm-Kohlerohren. Damit sie nicht ausknicken können, werden sie in drei Stützspanten geführt. Hier in rot, Blau und grün dargestellt.
Am hinteren Ende der Schubstangen sitzen Alu-Drehteile. Sie sind auf die Schubstangen aufgeklebt.
Quer durch die Aluköpfe wird je eine Bohrung gebohrt.
Beim Auf- und Abschieben greifen die Ruderhebel der HLW´s in diese Bohrungen und verbinden automatisch die Ruder über die Schubstangen mit den Servos.

Die üblicherweise verwendeten Kugelpfannen sind damit überflüssig, und ermöglichen es, auf einen "Bürzel" zur Abdeckung der Ruderhebel zu verzichten.

Die drei Stützspanten werden auf ein zusätzliches Kohlerohr aufgeklebt, und mit einem Gabelkopf an der rechten Platine befestigt.
Damit kann ich die gesamte Anlenkung ausserhalb des Rumpf montieren und einstellen. Auch die Ausrichtung der Bohrungen für die HLW-Ruderhebel ist so ganz einfach möglich. Ist das erledigt, wird die gesamte Einheit, bestehend aus Steckschwert, Stützspannten und Schubstangen in den Rumpf geschoben.
Damit habe ich erreicht, dass nach dem Entformen eines Rumpf lediglich die Durchbrüche für die HLW-Ruderhebel den Tragflächenverbinder und für die beiden Tragflächenstecker mit je einer Frässchablone eingebracht werden müssen.
Die Bohrungen für die acht Querkraftbolzen werden vor dem Entformen innerhalb der Form gebohrt.
Mehr Arbeit entfällt auf den Rumpf nicht, denn der HLW-Verbinder wird lediglich in die entsprechende Nut im Rumpf von oben eingesetzt. Das leidige Ausrichten und Einkleben entfällt völlig.
Damit besteht praktisch auch keine Chance, den Rumpf nach dem Entformen zu beschädigen.

Fragen?

mfg
Paul

 

[Tofo]

Fragen?

Ja.
Wie bekommt man die Servos wieder raus?

Grüße,
Thorsten

 

[Prop-er]

Das ist doch eigentlich ganz gut erklärt?

Die drei Stützspanten werden auf ein zusätzliches Kohlerohr aufgeklebt, und mit einem Gabelkopf an der rechten Platine befestigt.
Damit kann ich die gesamte Anlenkung ausserhalb des Rumpf montieren und einstellen. Auch die Ausrichtung der Bohrungen für die HLW-Ruderhebel ist so ganz einfach möglich. Ist das erledigt, wird die gesamte Einheit, bestehend aus Steckschwert, Stützspannten und Schubstangen in den Rumpf geschoben.

Servoplatine, Schubstangen Stützspanten bilden also ein ganz Separates Einheit.
Die Teilen im Bilder Zeichen der noch nicht vollendete Einheit.

Ist jedoch eine innovative Lösung.

Wenn's möglich ist, möchte ich genre ein (CAD) Bild der Alu-Drehteile sehen!