Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

Kamyczek_F3F

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Ich habe im Allgemeinen geschrieben, dass abgesehen vom Servo und dem Ballastraum (der für den Flügel reserviert ist) die restlichen Probleme bestehen bleiben. Darüber hinaus ist das Gewicht des Ballasts wichtig und es stellt sich die Frage, ob es möglich ist, ihn leichter als Solidcore zu machen. Die Hälfte der Solidcore-Flosse für FS 6 wiegt im fertigen Zustand etwa 24 g. Zeigen Sie uns etwas, das viel weniger wiegt und eine ähnliche Haltbarkeit aufweist, sonst wäre es für die Haltbarkeit sinnlos.
Top-F3F-Piloten ist es egal, was drin ist, wichtig ist nur, ob es hält, sich nicht verformt und möglichst wenig wiegt.
Wenn das, was Sie vorschlagen, Sinn ergeben würde, würden 99 % der F3K- und F5J-Modelle innen so aussehen, und wie Sie sehen, handelt es sich um Solidcore ...
 
Alles richtig!
Aber hier geht es doch darum, wie wir den NITRO DP bauen.

Zumindest zur Zeit sehe ich keinen Sinn darin, Servos in die HLW´s einzubauen.
Die automatischen Höhenruder-Anschlüsse sind nicht nur sehr praktisch und mit wenig Aufwand zu bauen, sondern sogar Vollgasfest (bis zum leichten DS).
Holmstege benötigen wir bei der hier vorgestellten Bauweise nicht, denn die senkrechten Teile des Wellblechs sind dafür druckfest genug.

In der Zeit, in der die Stützstoffe zugeschnitten werden, die Kanten abgeschrägt werden, die Holmstege zugeschnitten und mit Schlauch überzogen werden, ist das "Wellblech" bereits fertig laminiert.
Ganz abgesehen davon, dass der (bei uns übliche) Stützstoff selten die angegebene Dicke aufweist.

Ob es Sinn macht, die Tragflächen des NITRO DP mit Wellblech zu bauen, wird sich vielleicht in der Zukunft zeigen.
Wir fangen mal mit dem HLW an, dann sehen wir weiter.
 

Kamyczek_F3F

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Ich habe nur geschrieben, worauf die besten F3F-Piloten achten werden. Und es kann sogar Zuckerwatte drin sein, wenn es leicht und langlebig ist.
 

DerKai

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Ich denke man muss ein wenig unterscheiden, ob man die leichtesten Leitwerke der Welt bauen will oder die stabilsten.
Wenn es in die leichte Richtung gehen soll ist ein Vollkern sicherlich die beste Variante. Dabei bleibt aber immernoch die hohe Druckempfindlichkeit durch die dünne Schale bestehen. Im Flug ist das alles kein Problem und auch nur schwer kaputt zu bekommen.

Meine Modelle bekommen allerdings die meisten Kratzer und Dellen beim Transport oder bei suboptimalen Landungen bei schlechten Bedingungen. Da wünscht man sich schon manchmal Leitwerke in Hartschale, die auch mal das eine oder andere an ecken im Treppenhaus vertragen ;)

Sobald man aber die Schale für eine entsprechende Unempfindlichkeit im Alltag dicker macht (mmn >100g/m²), kommt man schnell an einen Punkt wo der Vollkern nur noch unnützes Gewicht ist.

Soweit ich weiß geht das Wellblech eher in die Richtung, die Lücke zwischen Vollkern und Hartschale (200g/m²) mit minimalem Bauaufwand zu schließen.
In dem Punkt sehen die Ergebnisse (die ich schon Live gesehen habe) schon vielversprechend aus.
 

Kamyczek_F3F

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Entschuldigung, ich habe nur geschrieben, worauf Piloten achten. Das Grundkriterium ist das Gewicht, das nächste Kriterium ist die Haltbarkeit, wenn es das erste nicht erfüllt, ist der Rest egal.
 
Hallo zusammen.

Felix trat mit dem Wunsch an mich heran, einen eigenständigen Elektro-Rumpf für den NITRO DP zu entwickeln.
Dabei habe ich mich bemüht, den Charakter des NITRO DP beizubehalten.
So sieht der Vergleich des Segler- und des E-Rumpfs aus.





Vorhandene Tragflächen und Höhenleitwerke können ohne Änderung wahlweise für beide Rümpfe verwendet werden.

Felix hat sich um die E-Flug-Komponenten gekümmert:
Es war beim E-Rumpf nie unser Ziel, einen extrem kleinen Rumpf zu bauen. Es geht uns primär um die Alltagstauglichkeit und Betriebssicherheit. Also Akku ohne Fummeln rein und einfach fliegen. Mehr Aufwand soll auf dem Flugplatz nicht notwendig sein.
Das Konzept mit dem Steckschwert übernehmen wir, allerdings nur für:
  • VLW-Servos
  • Empfänger
  • GPS
  • Vario
  • Rumpfseitigen Flächenstecker
  • Empfängerakku
Empfängerakku? Ja! Diesen durchaus sicherheitsrelevanten "Luxus" gönnen wir uns.
Durch die Verwendung eines geänderten Steckschwertes verschwinden die Fernsteuerkomponenten hinter/unter dem Verbinder im Rumpf. Sie können zur Wartung oder Kontrolle, wie beim Segler-Rumpf, sehr einfach und komplett ausgebaut werden. Darin enthalten ist auch die komplette automatische Höhenruderanlenkung.

Der Rumpf wird, wie auf dem Bild oben zu sehen ist, "am Stück" gebaut.
Wer einen kleinen leichten Antrieb verwenden möchte kann die Nase lang lassen, wer ordentlich "Bums" haben möchte, bekommt den Rumpf um 40mm gekürzt. An beiden Stellen ist der Querschnitt rund, der Übergang von Rumpf und Spinner kann also ohne weitere Anpassungen sauber gebaut werden.

Nach zahlreichen Tabellenkalkulationen hier mal so ein paar "Standardsetups" mit 4s:

Variante 1:
"Langnase" mit kräftiger Standardantrieb:

Die Nase bleibt wie auf dem Bild zu sehen. Es kann ein kleiner Spinner (34,5mm) verwendet werden. Das ganze ist eher als Aufstiegs- oder Absaufverhinderung zu sehen.
Akku: 4s ~1800 mAh. Hier eignen sich neben Standard-Akkus auch Copter-Akkus mit hoher C-Rate und entsprechender Langlebigkeit.
Motor:
Tenshock EDF 1530-10T-2750KV (2946) mit Micro Edition 5:1N
Akku:
4s - 14,8V - 16x8 GM M37, 7928 rpm, 46 Amp, 678 Watt, Schub 4494g, Pitch 97 km/h, Eta 85,2%

Anmerkung: Der Motor zieht direkt mit 4,5kg Standschub los. (Der Nitro DP E ist flugfertig auf ~2,9kg angesetzt). Ein einfacher Handstart sollte sehr entspannt möglich sein.

Variante 2:
"Ballern"zu einem günstigeren Preis:

Die Nase wird um 40mm gekürzt, der Querschnitt hat dann einen Durchmesser von 41mm.

Motor:
Tenshock EDF 2230- 9T-2240KV mit Micro Edition 5:1N 4plus
14,8V - 18x13 GM Scale VV° M38, 5717 rpm, 79 Amp. 1165 Watt, VPitch 113 km/h, Eta 82,2%
14,8V - 16x16 RF CFK schmal M28, 6012 rpm, 55 Amp. 812 Watt, VPitch 147 km/h, Eta 85%

Akku:
~ 4s 2600 mAh, eher quadratischer Querschnitt.

Variante 3:
"Bums um jeden Preis":


Motor:
Kontronik KIRA 500-26 6,7:1

Akku:
14,8V – 18x25 – 6,75kg (bei Abriss/Start 2,8kg) –74A – 900W – Pitch 158km/h.
Damit geht bei Bedarf „die Post ab“.

Mit freundlichen Grüßen
Felix und Paul
 
Hi Paul,
kannst du mal beschreiben wie du den Einlauf-Ausschnitt für QR und WK machst?
d.h. wie breit ist dein Ausschnitt und wie zeichnest du den an?
Bei Kneubi LS10 (https://www.rc-network.de/threads/bau-bildbericht-ls-flächenbau-1-3.251797/) hab ich gelesen, dass er eine senkrechte 90 Grad Bohrung an den Ecken von der Ober-zur Unterseite macht; dann hat man den "Startpunkt" , dann misst er 2 oder 3mm zur Nasenleiste ab und fräst das ein. Woher hat er das Maß oder anders gesagt: Wie machst du das?

Ich hoffe es ist verständlich, was ich meine.

Danke und LG
 
Zuletzt bearbeitet:
Ja Paul so kenne ich dich ;)
ich warte noch mit dem Ausschnitt der Ruder, die Unterseite hab ich schon angeritzt.

ne mal im Ernst: das ist heute nicht mehr üblich alles den Leuten zu erklären, wie was gemacht wird/oder kann. Hut ab dafür!
Ich habe von meinem Vater gelernt, dann weitergehend von einem Vereinsmitglied von uns. Den musste man etwas kitzeln, dass er rausgerückt hat. Schließendlich dann über RCN, Youtube bei CAD, andere Modellflieger und Bauberichte. Toll, dass du das so bereitwillig alles weitergibst.
 
die obigen Zeilen "Ja Paul so kenne ich dich" kann man auch falsch verstehen:
Ich hoffe nicht, dass das bei jemanden der Fall ist.
gemeint ist: input von uns und der Paul setzt das zeitnah um. Wir warten geduldig ab, ein sofort erwarte ich gar nicht!
 
Guten Morgen Paul,

Danke, wieder etwas input, nur #91 kannte ich nicht, das du aber mit #630 überholt hast mit deiner Superkonstruktion ;)
es ging mir allerdings vor allem um die Position der Schnitte und das habe ich nirgends gefunden. Wie machst du das?
Ich musste ja weiterbauen und hab das so gemacht:
Scharnierlinie
ich habe die Scharnierlinie nach oben in 90° Bohrung nach oben übertragen (a la Kneubi)- in der Zeichnung gelbe Linie, dann oben angezeichnet und die Ritzung auf der Unterseite mit Dremel/Proxxontrennscheiben händisch an einem Lineal ausgeschliffen. (Jetzt baue ich mir was auf einer Linearschiene wie hier gesehen: . Allerdings erst mal nur zum händisch schleifen.) mit meinem Ergebnis bin ich zufrieden.
1711263845905.png


Spalt:
Zwischenzeitlich hab ich hier was gefunden: https://www.rc-network.de/threads/v...schalenbauweise-entsteht.773518/post-12720592 und mittels CAD mir Gedanken gemacht:
die WK Ausschnitte habe ich mit der CNC Fräse und 2mm Fräser erstellt wie ich beschrieben habe mit Eintauchen, sodass sich der 2mm Fräser genau auf dem Lot am Rand befindet (schwer zu beschreiben, ich hoffe man versteht es)
1711262603115.png


QR: da hab ich auf 1mm Fräser gesetzt und musste daher 2 Schnitte machen, da die Außenflügel einen 1,5 Grad Knick haben war das nicht so einfach, da Estlcam keine Schräge kann; auch da hab ich geklaut und das Programm modifiziert wie beschrieben: https://www.rc-network.de/threads/estlcam-version-11.678324/post-12499184
1. Schnitt: An der Wurzel, also Übergang zwischen WK zu QR so, dass sich der eine Fräserrand genau fortsetzt, wäre auf der Zeichnung der rechte Rand an der gelben Linie.
2.Schnitt: beginnt wieder so, dass der Schnitt am WK/QR Übergang genau weitergeht- jetzt linke Seite des Fräsers-, dann aber bis zum QR außen auf den ersten Schnitt (90 Grad von der Schanierlinie) einläuft; ist dann quasi ein großes V. Ermittelt hab ich das mit CAD.
1711265795559.png



1711265448683.png

Ruder brechen, dann etwas Schleifen mit der Permagrit Platte und mit 400er Schleifpapier beklebter Kreditkarte und fertig.

Ich muss sagen, dass passt echt gut so und ich bin sehr zufrieden. Beim QR Ausschlag schaut da nix oben raus, wie man es leider häufig sieht. :)

Paul: vielleicht kannst du noch was sagen wie DU den Spalt ermittelst. Ich lerne gerne dazu :). Und Danke für deine Wissens-Weitergabe.
Schönen Sonntag!
Martin
 

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Hallo Martin,
stell Dir folgendes SCHEMATISCH vor:
Du hast eine beschichtet Spanplatte, die 300 mm länger ist als Deine Tragfläche. Die Breite liegt bei ca. 350mm.

Dahinein sägst Du einen Schlitz, der so lang und so breit ist, dass Du Deine Tragfläche, Endleiste nach unten zeigend, senkrecht in den Schlitz tauchen kannst.
An den Anfang des Schlitzes (Wurzelrippenseite der Tragfläche) klebst Du ein senkrechte Platte, in die Du die Bohrungen für die Querkraftbolzen gebohrt hast. Am Randbogen stützt Du die Tragfläche ab.

Was Du bis jetzt gebaut hast:
Du befestigst die Tragfläche waagrecht, Nasenleiste oben, Endleiste unten, in der geschlitzten Grundplatte.

Was Du noch benötigst:
Nun benötigst Du eine Proxxon/Dremel-Maschine mit einem 2,4mm Hartmetallfräser.
Diese Maschine befestigst Du waagerecht auf einer kleinen Grundplatte. (Z.B. in einem Aluwinkel).
Die Maschine kannst Du an der Tragfläche entlang verschieben und damit den Dichtlippenschlitz ausfräsen.
Weiterhin benötigst Du eine nicht-drehende Trennscheibe.

Jetzt das WICHTIGSTE und die Erklärung Deiner Frage, wie man die Position von Dichtlippenschlitz auf der einen, und dem Scharnier-Ritz auf der anderen Seite festlegt:
Die unterste Stelle am waagrecht stehenden Fräser bestimmt die Höhe, in der Du die Trennscheibe auf der Grundplatte befestigst.

Kurzform: Die UNTERKANTE des DICHTLIPPENSCHLITZES auf der einen Tragflächenseite bestimmt die Höhe des Scharniers auf der anderen Tragflächenseite.
Dein "Einspannhöhe" der Tragfläche in der Grundplatte richtet sich nach der Position des Scharnierritzes

Ob der Durchmesser des Fräsers tatsächlich 2,4mm beträgt, hängt von der Dicke Deiner Tragfläche ab. Beim NITRO DP passt der Durchmesser recht gut.

Viele Worte für eine einfache Problemlösung....
Alles verständlich genug erklärt?

mfg Paul
 
Danke Paul,
ich denke ich habs verstanden
d.h. du machst es andersrum, wie ich beschrieben habe nach System Kneubi:
1. Ausschnitt
2. Scharnierlinie mit Bezug der Unterkante vom Ausschnitt, weil du ja die Fläche im 90 Grad-Winkel aufstellst. Der Vorteil von Ninjasloper-System ist, dass er auch die Ruderausschnitte bearbeiten kann.

Ich hab halt (noch ;)) keinen Drucker. Viele deiner tollen Hilfmittel sind aus dem Drucker; so muss ich mir eben mit der Fräse helfen, bzw. Teile bauen mit Fräsunterstützung.
Meine Linearschienen sind jetzt da, aber erst wird die Fläche fertiggebaut, baue Grad die Rahmen ein...

Schönen Sonntag euch noch
Martin
 
Letztens ging es mit der Flugerprobung weiter


DS:

Der Wind stand leicht schräg, weswegen vergleichsweise wenig Druck im System war, dafür zogen die Wirbel praktisch seitlich um den Wald rum. Die Wirbel waren im unteren Bereich auch so bodennah, dass man praktisch nicht "im Windschatten" drehen konnte, sondern nur mitten in der Shearzone. So hat es mich und den Kollegen mit der Needle auch mal spontan auf den Rücken gedreht.

Es war also alles recht anspruchsvoll, trotzdem hat der DS-Nitro im Vergleich zur Needle aufgrund seiner weiter nach außen verteilten Masse (in Form von Schale und Gurten) deutlich satter und entspannter in der Luft gelegen. So konnte ich mich mehr auf den Kurs konzentrieren, was bei den Bedingungen auch wirklich nötig war. Und das Coolste: der Nitro hat sich nicht gebogen. Jetzt müssen so langsam mal bessere Spots und Bedingungen her. 😇


Frontside:

Auch hier war es recht ruppig und verwirbelt.

Zum Vergleich habe ich dann den Light-Nitro (Sichtkohle/Pink) auf das selbe Gewicht wie die DS-Variante aufballastiert (2,4kg +1kg Ballast). Der Durchzug war enorm (oh Wunder), aber er wurde deutlich mehr vom Wind durchgebeutelt. Ich hatte den Ballast allerdings auch innen am Rumpf platziert.



Fazit:

Massenzentralisierung ist gut und schön, hilft aber nicht immer. Die "normale" DoppelC-Hartschale ist in Hinsicht der Alltagstauglichkeit also weiterhin ganz weit vorne.

####

Und zum Abschluss noch ein kleines Update aus der Werkstatt 😁 (das Foto wirkt blasser als die Realität)

Blauer Nitro.jpg
 
Hallo zusammen,

weiter vorne ging es um die Bauweise der Hartschalen-Höhenleitwerke für den NITRO DP.
Hier nun mal drei Bilder, die zeigen, wie die Herstellung des "Wellblechs" gedacht ist.

Bild 1 und 2 zeigen die CAD-Konstruktion. Bild 3 zeigt die Pressvorrichtung in natura.
Darin habe ich ein solches "Wellblech" angefertigt.

Der Arbeitsablauf:
1. Strechfolie ausrollen.
2. Mit einer Schablone wird der Umriss des Laminats mit entsprechendem Übermaß angezeichnet.
3. Mit der Schablone wird 80er Glasgewebe ausgeschnitten.
4. Glasgewebezuschnitt auf der angezeichneten Folie positionieren und laminieren.
5. Mit einer zweiten Lage Strechfolie wird das nasse Laminat abgedeckt.
6. Laminat wird auf die untere Matritze aufgelegt.
7. Nun werden nacheinander die einzelnen Matritzenstreifen auf das Laminat gepresst.
8. Nach dem Aushärten werden die Folien/Gewebeüberstände abgeschnitten.

Fertig ist das "Wellblech".

Mit freundlichen Grüßen Paul
 

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