ASK 18 im Maßstab 1 : 4 von acrowood.cz

[Heinz Linnemann]

Angeregt durch eine Diskussion in einem anderen Beitrag

Wer vertreibt Holzbausatz für KA6, ASK 18 oder ASK 13, ca. 4,0m Spw?

Hallo zusammen, ich bin (bislang leider erfolglos) auf der Suche nach einem reinen und hochwertigen Holzbausatz für eines der o.a. Modelle mit etwa 4,0 m Spannweite. Die wenigen Firmen, die ich bisher gefunden habe, bieten zwar Baukästen dieser Segler an (Schneider Modell...

www.rc-network.de

über handliche Segler in Holzbauweise in ich auf die ASK 18 mit 4 m Spannweite im Vertrieb von www.acrowood.cz gestoßen. Der Teilesatz wird etwa im Vergleich mit englischen Bausätzen zu einem konkurrenzfähigen Preis angeboten; zu dem Bausatzpreis addieren sich Frachtkosten und erhebliche Gebühren für Auslandsüberweisungen. Man bekommt ein "short kit", was in diesem Fall gefräste Spanten und Rippen aus Pappel- und Birken (flugzeug-) Sperrholz, eine Klarsichthaube, eine GfK- Rumpfnase und einen gefrästen Dural- Flächenverbinder enthält.
Einen gezeichneten Plan gibt es nicht, dafür eine knappe Baubeschreibung auf englisch mit bemaßten Screenshots aus dem CAD, außerdem gibt es Baustufenbilder auf der Homepage von Martin Urbanec.
Der Baubeschreibung folgend habe ich zusätzlich Balsabrettchen in der Stärke 1,5 mm für die Beplankungen und Kiefernleisten in verschiedenen Querschnitten gekauft, was mit zusätzlichen ca. 70 Euro die Hobbykasse nicht zu sehr belastet.
Der Rumpf wird auf einer Helling mit einem zentralen Metall- oder Holzprofil mit dem Querschnitt 20 x 10 mm2 und der Länge 1,7 m aufgebaut; die heimischen Baumärkte führen diesen Querschnitt in keinem sinnvollen Material (Buchenrechteckleisten sind schon beim Hobeln krumm und verwunden).
Im Moment denke ich daher an vier Aluprofile 10 x 10 mm2, die entsprechend verklebt sehr maßhaltig und bei einem Stückpreis von 3,5 Euro bezahlbar sind.

Meine größte Sorge ist, dass über die vermutlich längere Dauer des Baus vor allem kleine Teile verloren gehen: daher der Plan, diese als erste zu verbauen. Kleine Teile finden sich vor allem in den Leitwerken, daher begann ich damit.

Teile für das Seitenruder sind eigentlich leicht identifizierbar; der Vergleich mit dem CAD offenbart, wieviele Rippen und Hellingteile es denn sein sollten. Bei mir fehlte eine Rippe, bei einer anderen Rippe musste das Loch für eine Verzapfung nachgearbeitet werden.
Rippen und Stege der Dämpfungsfläche können nach dem Versäubern problemlos zusammengesteckt werden (noch nicht verklebt). Mit Hilfe des "Puzzles" und der Angaben im CAD habe ich die Hellingteile auf einer beschichteten Spanplatte mit Weißleim fixiert, dann die komplette Beplankung für die Flosse und das Ruder zugerichtet.

Bilder der verleimten Rippen folgen.

 

[Heinz Linnemann]

... und vor dem Schlafengehen schnell noch ein prüfender Blick auf das Werk: hoppla, zwei Teile, irgendwie auch zum Seitenruder passen könnten?!
Dumm gelaufen (ein bisschen). Der "Kiel" der Seitenruderklappe wird nicht aus Vollbalsa geformt sondern stabil mit verzapften Sperrholzteilen aufgebaut:

Die Beplankung der Endleiste stößt also stumpf auf den Sperrholzkiel; auch an der Rudernase gilt es die Kraftübertragung vom Ruderhorn auf die Leitwerksfläche zu bedenken. Das Ruder- Unterteil wurde getrennt beplankt und verschliffen, so dass es satt in der Helling lag.

Dann wurde die Seitenruderflosse beplankt:

So muss dabei der "Kiel" der Klappe in der Helling liegen!

Für eine gute Kraftübertragung wurden Sperrholzecken an der Nasenbeplankung des Ruders sowie der Endleiste eingesetzt. Zusätzlich und wegen der guten Schleifbarkeit bekam die Endleiste eine Kohleeinlage; natürlich wurde für die Verklebung mit Laminierharz gearbeitet.

Das Seitenruder unter allerlei Eisenteilen ist nicht sehr fotogen; nach dem Aushärten mache ich es ein wenig hübsch und dann ein Bild.
Das nächste Bauteil wird das Höhenruder sein; die Teile sind schon zusammengesucht; die beiden inneren Rippenpaare werden verzapft verklebt; die Endfahnen spitz ausgeschliffen, dann passen sie auf die Helling. Alle Hellingteile sind übrigens doppelt vorhanden, so dass Abdrücke durch die Helling minimiert werden!

Demnächst mehr in diesem Kino.

Heinz

 

[Sebastian St.]

; zu dem Bausatzpreis addieren sich Frachtkosten und erhebliche Gebühren für Auslandsüberweisungen.

Da hast du etwas falsch gemacht, Auslandsüberweisungen innerhalb der EU sind dank SEPA genau so teuer wie normale Inlandsüberweisungen. Habe erst kürzlich bei MvvS in Tschechien per SEPA Überweisung bezahlt, Mehrkosten gegenüber einer "normalen" Überweisung: 0,00€

 

[Heinz Linnemann]

Hallo,
ich bin noch schöne Bilder schuldig. Das Seitenruder ist soweit fertig, dass ich es vorerst weglegen kann, Gesamtgewicht derzeit 75 g.

Gedanken mache ich mir noch über die Lagerung des Ruders: die "dreieckig" abgeschrägten Rippen der Klappe legen eine entsprechende Verkastung mit unschönen Ruderspalten nahe. Ich möchte eine Hohlkehlenlagerung, idealerweise mit Stahldraht-/ Kohlestab- Drehachse, die ruderseitig in einem Bowdenzugrohr geführt ist und flossenseitig in GfK- Laschen. Probleme dabei ist:
eine Bohrung durch die Rudernase kann nicht bis unten durchgehen, weil der Ruderkiel in sptz geschliffenem 3 mm- Sperrholz endet. Möglich wäre es die Rippen vorn großzügig auszufräsen und Lagersitze aus Sperrholz mit dem Bowdenzug neu einzukleben. Der Lagerstab würde an der dicksten Stelledes Ruders enden.
Alternativ könnte ich Stiftscharniere in Balsaklötze in der Klappe setzen; man sieht dabei die Drehachse nicht wirklich, das Ruder könnte am Ende schwer laufen; wer Ideen dazu hat, her damit!

Auch das Höhenruder hat inzwischen erste Form angenommen. Zunächst habe ich nur die zentralen vier Rippen der Flosse mit Harz auf die Beplankung geklebt. Bis auf die Klappenstege ist ein Holm nicht vorgesehen, daher muss die Beplankung die Aufgabe übernehmen. Diese wird zusätzlich unten durch die Servoausschnitte geschwächt, daher die GfK- Verstärkung.

Es folgten die weiteren Rippen, die Blindnasenleiste, der Ruderabschlusssteg und Verstärkungen im Bereich der Verschraubung. Doch wo genau liegen die Verschraubungslöcher? Nach dem Sortieren sämtlicher Rumpfspanten konnte ich den Bereich der Höhenruderauflage zusammenstecken und die Lage der Verschraubungen anzeichnen.

Nicht vergessen werden dürfen Bohrungen in den zentralen Rippen zur Durchführung der Servokabel. Ich plane den Stecker hinter die Verschraubungen zu legen.
Vorbereitet habe ich ebenfalls die obere Beplankung, die ein "elastic flap"- Scharnier aufnimmt. Dazu wird ein durchgehender Sperrholzstreifen von 10 mm Breite mit der Flossenbeplankung verklebt (Seku). Ein 1 mm Balsastreifen zwischen dem Sperrholz der Flosse und der Klappe stellt den späteren Ruderspalt sicher; er wird vor dem Verkleben wieder herausgekratzt. Über die beiden Sperrholzstreifen wird dünnes Aramid laminiert und mit Abreißgewebe, Folie und Gewicht aushärten lassen.

Demnächst mehr.

 

[Sebastian St.]

Hallo Heinz,

wenn du die Beplankung des Seitenleitwerks über den Abschlusssteg rüberragen lässt und den Drehpunkt in den gekennzeichneten Bereich legst kannst du die Rudernase rund gestalten und somit eine Hohlkehle mit einfachen Mitteln umsetzen.

 

[Heinz Linnemann]

Hallo Sebastian,
so war der Plan; Überstand über die Flosse ist ausreichend. Das Problem ist die fluchtende Bohrung durch die Klappennase. Vielleicht dramatisere ich die Sache auch und das Problem löst sich beim Machen.

Gruß Heinz

 

[C.Kraaijeveld]

Mein Bausatz ist heute auch eingetroffen. Nach dem Begutachten der Teile will ich nächste Woche so wie Heinz mit dem Seitenruder und -Flosse anfangen.

 

[Sebastian St.]

Werde den Threads verfolgen , mein erster nicht Baukastengroßsegler war eine ASK 18 in 1:2,4 mit Stahlrohrrumpf , als Vorbild hatte ich diese gewählt: https://www.rc-network.de/threads/ask-18.11779890/

 

[Heinz Linnemann]

Schön, dass Leben hier hereinkommt!
Das Höhenruder ist inzwischen weitgehend fertig: Flossenbeplankung in der Mitte bis über die Servoschächte mit Kohle verstärkt und mit eingedicktem Harz aufgeklebt; vorher noch die Servoausschnitte der Unterseite verstärkt und mit je vier Bohrungen markiert.
Heute Morgen sah das so aus:

"Abballastieren geht immer", habe ich mal gelesen und gleich umgesetzt. Danach die 5 mm dicke Nasenleiste angeklebt und die obere Endleistenbeplankung aufgebracht, analog zum Seitenruder. Es fehlen noch ein paar Rippenaufleimer und etwas Schliff - den gibt es morgen.

 

[Heinz Linnemann]

Das Höhenruder ist soweit lagerfertig. Die Klappen mache ich erst nach dem Feinschliff gängig. So, wie es jetzt ist, wiegt das Teil 150 g. Ist nicht direkt leicht, allerdings auch ca.12dm2 groß und bocksteif. Servos mit Kabeln, Einbaurahmen und Anlenkungen werden mit nochmal ca. 50 g zu Buche schlagen. Und so sieht es aus:

Die Spanten und den "Innenausbau" des Vorderrumpfes habe ich an einem langen Fernsehabend zusammengestöpselt. Während die Passgenauigkeit der Leitwerksteile keinen Anlass zur Klage gab, war die Anpassung der Rumpfteile zum Teil mühsam. Die Ausnehmungen in den Teilen aus Flugzeugsperrholz sind stark untermaßig und nur mit feinen Feilen auf Maß zu bringen. "Trockenes" Zusammensteckenscheint mir daher angesagt; jetzt wird die Rumpfhelling aufgebaut und zunächst die verzapften Teile verklebt.

 

[C.Kraaijeveld]

Bei mir hat der Bau auch angefangen: Seitenleitwerk und -Ruder liegen in der Helling, Rippen für Höhenleitwerk sortiert und geschliffen. Morgen geht es weiter.

 

[Heinz Linnemann]

Der Rumpf härtet gerade durch.
Doch der Reihe nach: der Vorderrumpf bis einschließlich Spant 8 wird auf der Bodenplatte mit Hilfe der Innenversteifung aufgebaut. Damit alles schön gerade wird, sind die Spanten auf zwei Alurohre 10 x 10 mm2 aufgefädelt. Flügelanschlussrippen helfen für die Ausrichtung, sie werden erst mit den fertigen Flügeln verklebt.

Mit den neuen Schlüsselfeilen ist auch die Anpassung der Teile aus Flugzeugsperrholz kein Hexenwerk mehr!

Das Alurohr wurde verlängert: Packband ist so dünn, dass man die Spanten noch drüberschieben kann, natürlich sind die Stöße versetzt. Zuvor werden die Positionen der Spanten des Leitwerksträgers auf dem Alurohr laut Maßangaben der Baubeschreibung angezeichnet und zur Sicherheit nochmal auf dem Baubrett. Eine Rumpfhelling entsprechend den Fotos auf der Website des Herstellers habe ich vorbereitet aber nicht gebraucht.
Da das Seitenruder schlecht feinzuschleifen ist, sobald es am Rumpf klebt, habe ich den Feinschliff vorgezogen (vorher das Ruder abgetrennt).

Wie man sieht, ist für das Höhenruder kein Platz...
Die nachgemachte Seitenruderrippe fehlte also nicht, sondern ist nicht nötig. Verschliffen und mit der passenden Ausnehmung sieht das so aus:

Damit das Höhenruder passt, muss die Dämpfungsfläche hinten ca. 3 mm ausgenommen werden. Es bietet sich daher an den Ruderabschlussteg ausreichend aufzufüttern.
Weiter geht es mit den Rumpfgurten. Lediglich für den Ober- und den Untergurt sowie die Formleisten des Vorderrumpfes reichen Einmeterleisten. Der Baumarkt hatte zum Glück längere Kiefernleisten für die seitlichen Gurte. Begonnen habe ich unten.

Die Hellingteile dienen nur als Stütze, es muss nichts fixiert werden. Ob die nach CAD vorgesehenen Winkel der Spanten von 88,5 ° gegenüber der zentralen Leiste exakt eingehalten werden, habe ich allerdings nur mit dem Auge geprüft.
Weiter ging es mit dem Obergurt und den seitlichen Gurten. Vorn werden die Gurte in zwei Richtungen gebogen: Wässern macht das Holz geschmeidig.

Der Rumpf wurde nochmals gewendet und die Kufenbeplankung aufgebracht.
Vor dem Entfernen der zentralen Hellingleiste werden noch Diagonalversteifungen zwischen den Spanten des Leitwerksträgers eingebracht, dann gibt es neue Bilder!

 

[Heinz Linnemann]

Diagonalversteifungen schreibt sich schnell...
Mit dem eingebauten Hellingrohr habe ich lediglich die horizontalen Versteifungen verklebt und dann das Rohr herausgezogen: ganz schöner Wabbelkram!
Auch wenn eine ASK 18 keine Speedrekorde aufstellen muss, bevorzuge ich in allen Richtungen steife Rümpfe: in Längsrichtung liegen die Versteifungen zwischen Ober- und Untergurt, für Torsionskräfte braucht es ein "geodätisches Rohr", das zwischen den vier mittleren Gurten entstand. Es geht bis zum Tragflächenanschluss vorn, auch wenn dort der Rumpf als "Doppelschale" ausgeführt ist. Ich möchte keine Unstetigkeiten im Steifigkeitsverlauf, die zum Einknicken des Rumpfes hinter dem Flügel führen können.
Gerade noch rechtzeitig fiel mir ein, dass man zwischen all den Versteifungen schlecht die Einschlagmuttern für die Höhenruderverschraubung hineinfummeln kann.

Die seitlichen Aussteifungen wurden um etwa einen Millimeter zurückgesetzt, damit sie sich in der Bespannung nicht abzeichnen. In der Rumpfmitte begegnen sich Längs- und Querversteifungen; man gewinnt Platz, wenn wenistens eine der Leisten im Bereich der Berührung angefast werden.

Das Ergebnis rechtfertigt den Aufwand an Fummelarbeit: der Rumpf ist in allen Richtungen bocksteif, das Gewicht geht mit bisher 725 g voll in Ordnung.
Er kommt jetzt erstmal an die Seite. Nächste Schritte sind Anlenkung des Seitenruders und Fertigstellung des Höhenruders, die ich nicht dokumentieren werde. Dann kann die Gewichtsklasse des Antriebes abgeschätzt werden, der vor dem Beplanken der Nase eingebaut werden soll, ich sag mal, im Herbst!

 

[JCE]

Hello
No more news from this project ?
Good evening.

 

[Heinz Linnemann]

Hello JCE,
would you like to introduce yourself? Did you also read the text between the pictures? I had planned to finish the fuselage, rudder and elevator and continue construction and thread in autumn (this year!).
However, I changed my mind and go on writing in German.
Es ist schon eine besondere Art zu bauen: jeder kleine Schritt will durchdacht sein, auch wenn Holzbau durchaus Fehler verzeiht, weil man Teile erneuern oder zusätzlich verstärken kann. Und wenn man lange über einen kleinen Schritt gehirnt hat und der dann zu einem guten Ergebnis führt, ist die Freude groß! Mein Freund Stefan nennt das "therapeutisches Basteln".
Die berufliche Situation und das Wetter sind gerade so, dass mir solche Therapie gut tut, erste Ergebnisse sind vorzeigbar. Sebastian hatte recht, eine Hohlkehle am Seitenruder anzuformen war problemlos; wichtig ist, dass das Lagerrohr (Bowdenzug) in der Drehachse gut abgestützt wird.

Für etwas mehr Torsionssteifigkeit habe ich Kohle unter die Klappennase gelegt. Die Klappenachse aus 2 mm Kohlestab wird in GfK- Laschen geführt, die auf den Rippen der Flosse verklebt werden. Im Bild ist alles "trocken" zusammengesteckt um die Passung zu checken.

Ich finde es erstmal ok, vor dem Verkleben der GfK- Laschen habe ich noch Randbögen aufgeklebt, die Hohlkehle der Flosse bis zum Sporn verlängert und die Hohlkehle gegen das "Ausfransen" mit 105er Glas auslaminiert. Die Feinanpassung mache ich dann an der Klappennase.

Auch beim Höhenruder ging es weiter: die Servorahmen sind eingeklebt, die Klappen machen bei 125 % Servoweg etwa 20 mm Ausschlag. Der Zentralstecker im Ruder ist verlötet und verklebt; es fehlen noch Porenfüller und Feinschliff vor dem Bespannen.

Demnächst mehr!

 

[JCE]

Hallo Heinz
Entschuldigung für den Druck, ich habe es nicht gut gelesen. Ich habe einen Bausatz von Martin erhalten. Ich werde es Ende des Jahres bauen, aber ich bin sehr an Ihren Erfahrungen interessiert.
Ich fliege meine Segelflugzeuge in Belgien.

 

[C.Kraaijeveld]

Meine ist so weit wie bei Heinz in Nachricht #12. Geht bis jetzt ziemlich problemlos, die Verzapfungen soll man wie gesagt etwas nacharbeiten.

 

[Heinz Linnemann]

Schön, dass mehr Menschen ihre Erfahrungen mit dem ASK 18- Bausatz berichten!
Das Seitenruder ist inzwischen bis auf den Feinschliff bespannfertig , seht selbst.

Danach ging es mit dem Flügel los: Holmgurte mussten angefertigt werden, von 30 x 5 mm2 auf 3 x 3 mm2. Die Querschnitte ergeben sich aus den Ausschnitten der Rippen. Wichtig: Bezugslinie ist die gerade Holmhinterkante. Vor dem Zusammenstecken wurde erst die Steckungen der Rippen in den Kamm eingeschliffen, dann ggf. die Ausschnitte für den Gurt nach vorn erweitert.
Die Alusteckung passt stramm in die Ausschnitte der Rippen aus Flugzeugperrholzdie seitliche Führung entsteht aus 0,8 mm- Sperrholz. Unterhalb und oberhalb der Sperrholzführung bleiben zum Holmgurt 1 mm "Luft": für eine dauerhaft leichtgängige Führung habe ich Fühlerlehrenband entprechender Stärke und Breite beschafft, die Anpassung geschieht morgen. Bisher sieht das Gerippe so aus:

 

[André Heß]

Schön mal wieder ein Baubericht einer Holzkiste.
Ich hänge mich mal dran.
Viel Spaß beim Bau.

 

[Heinz Linnemann]

Na dann hoffe ich mal, dass aus dem Gespreisel mit der Anmutung einer Kiste doch noch ein Flugzeug wird!
Eine der letzten Ankündigungen habe ich nach einem ernsthaften Versuch doch nicht umgesetzt: aus verzogenem 0,8er Sperrholz und gebogenem 1mm- Stahl einen Steckungskasten zu kleben, ist mir nicht gelungen. Ich hab´s dann gemacht wie immer: eine GfK- Hülse auf dem Verbinder gezogen, die Rippen im Bereich der Führung des Aluprofils um die Wandstärke der Hülse aufgefeilt (ziemlich genau eine Bleistiftstrichstärke) und nach dem Aufkleben der Rippen als letztes die Hülse mit Endfest 300 am Holmgurt und den Flugzeugsperrholzrippen verklebt.

Der Zwischenraum zwischen Hülse und Holmstegen kann beim Verkleben des Obergurtes mit Mumpe aufgefüllt werden, so dass Kräfte in Flugrichtung nicht nur über zwei Rippen übertragen werden. Auf eine Umwicklung beider Gurte im Steckungsbereich gegen Aufhebeln, wie beim Modell des Konstrukteurs auf dessen HP dargestellt, kann ich dann wohl verzichten.
Die linke Fläche sieht inzwischen ähnlich aus, ist aber noch nicht verklebt, weil die Steckungshülse noch bis morgen aushärtet.
Der Plan ist, dass ich einen Verbinderdummy aus Holz ohne V- Form und mit geringerer Höhe fertige, so dass ich die zweite Hülse fluchtend in zwei Richtungen einbauen kann. Dann mache ich auch wieder ein Bild.