Gerhard_Hanssmann
User
Ganz großes Kino mit spannendem Film.
4m Floater Eigenbau "Quiet Confidence" - als großer Bruder zum 2m RES "Calisto"
- Ersteller C-J-S
- Erstellt am
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- eigenbau eigenkonstruktion elektrosegler f5j floater segler
C-J-S
User
Danke Gerhard!
Ich hab noch mal einen halben Tag Schleifarbeit angehängt und war eigentlich sehr zufrieden - bis ich dann die Detailfotos gesehen hab.... da könnte man nun spachteln anfangen. Andererseits: es kommt Folie drüber (wobei man da echte Fehler immer schlimmer sieht... mal sehen).
Hier das Ergebnis:
Die erfreuliche Zwischenbilanz: Die vordere Rumpfkeule wiegt leer 96g.
Dann hab ich mal die vorgesehenen Komponenten montiert:
Motor mit Spinner und Props, 850er 3s-Akku, Regler und 8-Kanal-Empfänger...
und hab auch den Rumpfhinterteil dazu angesteckt. Ist eine beeindruckende Größe!
Die ganzen Teile zusammen - also der (fast) Rohbaufertige Rumpf mit der Kabinenhaubenatrappe, den Leitwerken inkl. Servos und Akku Motor, Prop, Spinner, Regler, Empfänger wiegen zusammen 376g.
Und den Schwerpunkt erreiche ich locker. Aktuell muss ich hinten 10g aufs Leitwerk legen, damit es passt. Aber es kommt ja noch Folie dazu...
LG
Christian
Ich hab noch mal einen halben Tag Schleifarbeit angehängt und war eigentlich sehr zufrieden - bis ich dann die Detailfotos gesehen hab.... da könnte man nun spachteln anfangen. Andererseits: es kommt Folie drüber (wobei man da echte Fehler immer schlimmer sieht... mal sehen).
Hier das Ergebnis:
Die erfreuliche Zwischenbilanz: Die vordere Rumpfkeule wiegt leer 96g.
Dann hab ich mal die vorgesehenen Komponenten montiert:
Motor mit Spinner und Props, 850er 3s-Akku, Regler und 8-Kanal-Empfänger...
und hab auch den Rumpfhinterteil dazu angesteckt. Ist eine beeindruckende Größe!
Die ganzen Teile zusammen - also der (fast) Rohbaufertige Rumpf mit der Kabinenhaubenatrappe, den Leitwerken inkl. Servos und Akku Motor, Prop, Spinner, Regler, Empfänger wiegen zusammen 376g.
Und den Schwerpunkt erreiche ich locker. Aktuell muss ich hinten 10g aufs Leitwerk legen, damit es passt. Aber es kommt ja noch Folie dazu...
LG
Christian
C-J-S
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Nach längerem Überlegen hab ich mich entschlossen, doch den 30mm Spinner von Aeronaut vom Z-Mittelteil zu verwenden. Eigentlich hab ich mir gedacht, dass ich einen schön geformten Spinner mit dem 3D-Drucker herstellen werde - und ggf damit auch gleich die ersten paar cm des Rumpfes, aber die Linienführung mit dem Aeronaut Spinner ist gar nicht soo schlecht.
Benötigt werden dafür 3 weitere Ringe aus Pappelsperrholzfür den Übergang vom Spinner zum Rumpf. Die restliche Lücke wird mit Balsa aufgefüttert.
Die Challenge: der erste Ring vorne hat außen einen Durchmesser von ~31mm - aber soll ein Loch mit 28,5mm haben, damit man den Motor - welcher von vorne montiert wird - wieder herausnehmen kann. Der hat nämlich 28mm Durchmesser.
Damit das passt und richtig zentriert verklebt wird, hab ich die drei Ringe nicht voll ausgeschnitten, sondern eine Scheibe in der Mitte stehen lassen - mit 6 kleinen Verbindungspunkten - die später wieder herausgetrennt werden können. Dadurch kann ich die Motorwelle als Arretierung verwenden. Hier die Teile, die Verklebung, vor- und nach dem Schleifen und das Endergebnis:
LG
Christian
Benötigt werden dafür 3 weitere Ringe aus Pappelsperrholzfür den Übergang vom Spinner zum Rumpf. Die restliche Lücke wird mit Balsa aufgefüttert.
Die Challenge: der erste Ring vorne hat außen einen Durchmesser von ~31mm - aber soll ein Loch mit 28,5mm haben, damit man den Motor - welcher von vorne montiert wird - wieder herausnehmen kann. Der hat nämlich 28mm Durchmesser.
Damit das passt und richtig zentriert verklebt wird, hab ich die drei Ringe nicht voll ausgeschnitten, sondern eine Scheibe in der Mitte stehen lassen - mit 6 kleinen Verbindungspunkten - die später wieder herausgetrennt werden können. Dadurch kann ich die Motorwelle als Arretierung verwenden. Hier die Teile, die Verklebung, vor- und nach dem Schleifen und das Endergebnis:
LG
Christian
C-J-S
User
Na, jetzt mach ich aber gleich fertig.
Es fehlt: die Kabinenhaube!
Zuerst wird die Attrappe mit so was wie Roofmate/XPS o.ä. ausgefüttert und grob zurechtgeschnitten.
Sieht dann so aus:
Dann wird geschnitzt und geschliffen und schon mal probegesessen:
Jetz kommt noch die "Mumifizierung": einmal mit 5cm Paketband transparent alles umwickeln (bitte faltenfrei!) und dann noch mit dem schmalen Abklebeband noch 2x umwicklen. 1x spiralförmig und zum Schluss in Längsstreifen, damit der Schrumpfschlauch von Muldental (er wartet im Hintergrund) kein Muster abbekommt.
Drübergezogen mit 10 cm Überstand links und rechts, auf einer Seite im Schraubstock eingeklemmt, die andere in der Hand (mit Handschuh) und dann mit viel, viel Gefühl mit der Heisluftpistole geschrumpft. Heute hat es beim ersten Versuch geklappt!
Auf der Unterseite wird sie aufgeschlitzt und zugeschnitten. Hier schon ausgelöst:
Jetzt kommt der Kabinenhaubenrahmen drann. Zuerst am Rumpf anpassen und kleben und so sieht er fertig aus:
Noch ein Stündchen alles zurechtfitzeln und dann in kleinen Stückchen mit dem dünnflüssigen Sekundenkleber verkleben.
Und so sieht das Ergebnis aus:
Sitzt richtig gut!
Ich hab nun noch einen Magnetverschluss auf der rechten Seite (in Flugrichtung gesehen) eingeklebt und werde links die Kabinenhaube einfach mit Klebeband als Scharnier anschlagen. Das sollte reichen...
So, jetzt hab ich endgültig alle Teile verbaut. Jetzt gibt es keine Ausrede mehr. Ich muss jetzt anfangen, die Flächen zu konstruieren...
LG
Christian
Es fehlt: die Kabinenhaube!
Zuerst wird die Attrappe mit so was wie Roofmate/XPS o.ä. ausgefüttert und grob zurechtgeschnitten.
Sieht dann so aus:
Dann wird geschnitzt und geschliffen und schon mal probegesessen:
Jetz kommt noch die "Mumifizierung": einmal mit 5cm Paketband transparent alles umwickeln (bitte faltenfrei!) und dann noch mit dem schmalen Abklebeband noch 2x umwicklen. 1x spiralförmig und zum Schluss in Längsstreifen, damit der Schrumpfschlauch von Muldental (er wartet im Hintergrund) kein Muster abbekommt.
Drübergezogen mit 10 cm Überstand links und rechts, auf einer Seite im Schraubstock eingeklemmt, die andere in der Hand (mit Handschuh) und dann mit viel, viel Gefühl mit der Heisluftpistole geschrumpft. Heute hat es beim ersten Versuch geklappt!
Auf der Unterseite wird sie aufgeschlitzt und zugeschnitten. Hier schon ausgelöst:
Jetzt kommt der Kabinenhaubenrahmen drann. Zuerst am Rumpf anpassen und kleben und so sieht er fertig aus:
Noch ein Stündchen alles zurechtfitzeln und dann in kleinen Stückchen mit dem dünnflüssigen Sekundenkleber verkleben.
Und so sieht das Ergebnis aus:
Sitzt richtig gut!
Ich hab nun noch einen Magnetverschluss auf der rechten Seite (in Flugrichtung gesehen) eingeklebt und werde links die Kabinenhaube einfach mit Klebeband als Scharnier anschlagen. Das sollte reichen...
So, jetzt hab ich endgültig alle Teile verbaut. Jetzt gibt es keine Ausrede mehr. Ich muss jetzt anfangen, die Flächen zu konstruieren...
LG
Christian
C-J-S
User
Mehr als genug... klar, man soll sich nicht draufsetzen, aber ich baue auf diese Art Kabinenhauben für Depron-Modelle seit >20 Jahren und auch bei Motormodellen, wo die Haube direkt im Propellerstrahl sitzt. Bisher auch ohne Rahmen in "klein" z.B. beim 1m Turngerät "Vertigo" aber aktuell auch in "groß" bei der Jodel Robin - dort dachte ich zerst, es wird zu wackelig aber ich hatte keine Zeit zum Tiefziehen und nun ist es eine Haube aus 25cm Schrumpfschlauch geworden - aber mit einem Bügel aus 0,5mm Alublech. Die wollte ich auch mal "Rahmen", aber ein andermal...
Beim Segler ist das Teil durch den Holzrahmen stabil genug. Bei Speedmodellen könnte man sich überlegen, noch mal einen Längsspant und zwei weitere Hilfsspanten einzubauen, aber für Segler dieser Art ist das vollkommen ausreichend.
Das Gewicht liegt aktuell bei 12,6 Gramm, aber aufgrund der Länge werde ich wahrscheinlich noch einen zweiten Mageten brauchen, damit sie gut anliegt.
Hier ein Bild vom "Innenleben":
LG
Christian
Beim Segler ist das Teil durch den Holzrahmen stabil genug. Bei Speedmodellen könnte man sich überlegen, noch mal einen Längsspant und zwei weitere Hilfsspanten einzubauen, aber für Segler dieser Art ist das vollkommen ausreichend.
Das Gewicht liegt aktuell bei 12,6 Gramm, aber aufgrund der Länge werde ich wahrscheinlich noch einen zweiten Mageten brauchen, damit sie gut anliegt.
Hier ein Bild vom "Innenleben":
LG
Christian
pcdoc2000
User
Kann ich so bestätigen, das mit dem Schrumpfschlauch funktioniert recht gut! Hab ich selbst bei einem Segler gemacht.
Speziell mit der Unterkonstruktion die Christian da gemacht hat, sollte das vollkommen ausreichend sein, obwohl die wirklich lange ist. Das sind doch sicher um die 20cm, oder sogar mehr?
Ich hab den Rohling aber bis jetzt immer ohne dem Klebeband und Holzgerüst gemacht, einfach nur aus Styrodur, aber das waren meist deutlich kleinere Häubchen.
Speziell mit der Unterkonstruktion die Christian da gemacht hat, sollte das vollkommen ausreichend sein, obwohl die wirklich lange ist. Das sind doch sicher um die 20cm, oder sogar mehr?
Ich hab den Rohling aber bis jetzt immer ohne dem Klebeband und Holzgerüst gemacht, einfach nur aus Styrodur, aber das waren meist deutlich kleinere Häubchen.
C-J-S
User
C-J-S
User
Konstruieren, nachdenken, konstruieren, nachdenken, um-konstruieren...
... aber der Lösungsweg ist nun klar.
Der Plan sieht zwar noch nicht viel anders aus als mein Entwurf vor ein paar Wochen...
... aber ich konnte immerhin einige entscheidende Details für mich klären und festlegen, wie z.B. Teilung der Fläche, Steckungssystem (7+5 mm Kohlestäbe in der Mitte, 5+4mm außen) und hab dann mal die Servos plaziert, hier in der Draufsicht:
Und hier dann die Schnitte an Wurzelrippe bzw. bei den Servos:
Der prinzipielle Aufbau ist ähnlich zum Calisto, aber ich weiß ja jetzt, wo ich ggf. noch was sparen kann.
Die Wurzelrippe und die anderen Endrippen entstehen aus 3mm Pappel - und snd "ganze Rippen", alle anderen Rippen aus 2,5 mm Balsa - da sind es jewwils "Halbrippen", die vorne und hinten auf den Hauptholm geklebt werden..
Da der Rippenabstand vorne oft nur bei 2-4 cm liegt, reicht m.E. das gewölbte 1mm Balsa für die Beplankung, um die Fläche ausreichend "steif" zu machen (zum Angreifen beim Auf- und Abbauen und um die Profiltreue zu erreichen).
Die zusätzlichen 5 Unterzieher ebenfalls aus 1mm Balsa in der Breite von 3-5 mm, die lasse ich hier weg. Das vereinfacht die Konstruktion schon stark.
Übernommen hab ich auch die Nasenkonstruktion, die aus einem 2 bzw weiter draußen einem 1,5mm Kohlestab besteht, welcher auf 2 Balsaleisten mit 2x3 mm zu liegen kommt. Diese lassen sich gut bei der gegebenen Flächengeometrie ankleben und auch hobeln/verschleifen.
Der Hauptholm wird aus 3 Balsateilen hergestellt: 2 mm, 3 mm und 1 mm, also in Summe 6mm dick, wobei beim 3mm-Teil oben und unten ein 3 x 0,5 mm Kohlestab raufkommt, welcher mit leichtem Gewebe und Harz mit dem 3mm-Balsa verbunden wird. das 2 und 1 mm dicke Balsa vorne und hinten mache ich, um geeignete Aufnahmen ("Fensterchen") für die Rippen anzubringen, damit ich ohne Helling bauen kann.
Weil meine vorhandenen Formen vom Calisto für den äußeren Teil etwas zu groß sind - auch wenn sie die richtige Biegung haben, werde ich oben und unten noch 1mm Balsa aufdoppeln, welches dann abgeschliffen wird.
Die Endleiste mach ich aus 0,8mm Birkensperrholz, welches sich schön flach verschleifen läßt. Auf der Oberseite wird es zwischen den Rippenteilen mit Balsa von 2,5 - 1,5mm stärke aufgefüttert, damit die Folie was zum Ankleben hat.
Da ich den schön gewölbten unteren, hinteren Teil des Profils nicht schnöde mit der 0,8mm Birkensperrholzplatte "plätten" will, hab ich mir überlegt, den vorderen Teil mit einem 1mm Balsa zu unterfüttern, um die Wölbung zu erhalten.
Das läßt sich bei der Wurzelrippe noch gut darstellen, aber bereits ab der Hälfte ist es nur mehr 0,4mm was fehlt. Hm. ggf muss ich mir hier etwas anderes einfallen lassen... z.B. das Sperrholz nur hinten 15 mm breit durchgehen lassen dazwischen die Rippe rausstehen lassen und vorne aber wieder das Sperrholz durgehen lassen (dort wo jetzt der 1mm Balsastreifen liegt; diesen könnte ich dann ja "stehend" aufs Sperrholz anbringen)....
Ihr seht schon, es gibt Fortschritte, aber der Plan braucht noch ein wenig.
Einen Fehler bei der Darstellung der korrekten Größe der Rippen hab ich auch grad entdeckt. Ist aber schnell repariert (hab Trapeze interpoliert, nicht Ellipsen
)
Aber immerhin brauch ich in meinem "Prozess" nicht so viele "vor- & zurück" Schritte, weil nach dem Calisto weiß ich nun, was man alles vorher festlegen/berechnen/auslegen soll, bevor man dann die einzelnen Rippen fertig zeichnet.
LG
Christian
... aber der Lösungsweg ist nun klar.
Der Plan sieht zwar noch nicht viel anders aus als mein Entwurf vor ein paar Wochen...
... aber ich konnte immerhin einige entscheidende Details für mich klären und festlegen, wie z.B. Teilung der Fläche, Steckungssystem (7+5 mm Kohlestäbe in der Mitte, 5+4mm außen) und hab dann mal die Servos plaziert, hier in der Draufsicht:
Und hier dann die Schnitte an Wurzelrippe bzw. bei den Servos:
Der prinzipielle Aufbau ist ähnlich zum Calisto, aber ich weiß ja jetzt, wo ich ggf. noch was sparen kann.
Die Wurzelrippe und die anderen Endrippen entstehen aus 3mm Pappel - und snd "ganze Rippen", alle anderen Rippen aus 2,5 mm Balsa - da sind es jewwils "Halbrippen", die vorne und hinten auf den Hauptholm geklebt werden..
Da der Rippenabstand vorne oft nur bei 2-4 cm liegt, reicht m.E. das gewölbte 1mm Balsa für die Beplankung, um die Fläche ausreichend "steif" zu machen (zum Angreifen beim Auf- und Abbauen und um die Profiltreue zu erreichen).
Die zusätzlichen 5 Unterzieher ebenfalls aus 1mm Balsa in der Breite von 3-5 mm, die lasse ich hier weg. Das vereinfacht die Konstruktion schon stark.
Übernommen hab ich auch die Nasenkonstruktion, die aus einem 2 bzw weiter draußen einem 1,5mm Kohlestab besteht, welcher auf 2 Balsaleisten mit 2x3 mm zu liegen kommt. Diese lassen sich gut bei der gegebenen Flächengeometrie ankleben und auch hobeln/verschleifen.
Der Hauptholm wird aus 3 Balsateilen hergestellt: 2 mm, 3 mm und 1 mm, also in Summe 6mm dick, wobei beim 3mm-Teil oben und unten ein 3 x 0,5 mm Kohlestab raufkommt, welcher mit leichtem Gewebe und Harz mit dem 3mm-Balsa verbunden wird. das 2 und 1 mm dicke Balsa vorne und hinten mache ich, um geeignete Aufnahmen ("Fensterchen") für die Rippen anzubringen, damit ich ohne Helling bauen kann.
Weil meine vorhandenen Formen vom Calisto für den äußeren Teil etwas zu groß sind - auch wenn sie die richtige Biegung haben, werde ich oben und unten noch 1mm Balsa aufdoppeln, welches dann abgeschliffen wird.
Die Endleiste mach ich aus 0,8mm Birkensperrholz, welches sich schön flach verschleifen läßt. Auf der Oberseite wird es zwischen den Rippenteilen mit Balsa von 2,5 - 1,5mm stärke aufgefüttert, damit die Folie was zum Ankleben hat.
Da ich den schön gewölbten unteren, hinteren Teil des Profils nicht schnöde mit der 0,8mm Birkensperrholzplatte "plätten" will, hab ich mir überlegt, den vorderen Teil mit einem 1mm Balsa zu unterfüttern, um die Wölbung zu erhalten.
Das läßt sich bei der Wurzelrippe noch gut darstellen, aber bereits ab der Hälfte ist es nur mehr 0,4mm was fehlt. Hm. ggf muss ich mir hier etwas anderes einfallen lassen... z.B. das Sperrholz nur hinten 15 mm breit durchgehen lassen dazwischen die Rippe rausstehen lassen und vorne aber wieder das Sperrholz durgehen lassen (dort wo jetzt der 1mm Balsastreifen liegt; diesen könnte ich dann ja "stehend" aufs Sperrholz anbringen)....
Ihr seht schon, es gibt Fortschritte, aber der Plan braucht noch ein wenig.
Einen Fehler bei der Darstellung der korrekten Größe der Rippen hab ich auch grad entdeckt. Ist aber schnell repariert (hab Trapeze interpoliert, nicht Ellipsen
)Aber immerhin brauch ich in meinem "Prozess" nicht so viele "vor- & zurück" Schritte, weil nach dem Calisto weiß ich nun, was man alles vorher festlegen/berechnen/auslegen soll, bevor man dann die einzelnen Rippen fertig zeichnet.
LG
Christian
pcdoc2000
User
Man sieht du machst dir da richtig Gedanken! Ich hätte gerade soooo viele Fragen im Kopf und weiß garnicht wo ich anfangen soll... Bevor ich zu mindestens ein paar stelle, möchte ich nochmal erwähnen, dass ich absolut kein Experte bin was Leichtbau angeht, somit bitte nicht als Kritik, sondern ehrliche Fragen verstehen:
Sonst hast du das aus meiner Sicher sehr schön und sinnvoll geplant und man merkt, dass du das mit Liebe zum Detail machst!!
Du hast es vielleicht schon geschrieben, aber mit welcher SW zeichnest/planst du?
mfg
Andreas
- Wenn du den Holm nur aus Balsa machst machst, stößt du da nicht relativ schnell an die Grenzen, speziell was Verdrehsteifigkeit angeht? Die CFK Flachprofile helfen sicher etwas um ein Durchbrechen zu verzögern, aber du hast keine seitliche Verkastung und keine D-Box, wenn ich das richtig sehe. Deshalb die Frage nach der Verdrehsteifigkeit.
- Und wie verhält sich das mit der Stabilität der Fläche über die Längsachse? Nachdem du keine durchgehenden Teile hast (sofern ich das erkennen kann), hast du da nicht Bedenken, dass irgendwann der vordere oder hintere Teil der Fläche sich vom Holm löst? Wenn ich das richtig sehe hast du im Prinzip 3 "Teile" gebaut, die nur stumpf aneinander geklebt sind vorderer Teil - Holm - hinterer Teil. Oder hab ich da etwas übersehen?
- Die Beplankung vorne ist 1mm Balsa, was durchaus sinnvoll sein kann um die Profiltreue zu gewährleisten (vom Gefühl her). Ich nehme mal an, dass das bei schrägen Rippen auf jeden Fall Sinn macht. Aber das 0,8mm Sperrholz hinten verstehe ich nicht ganz. Warum nicht oben und unten ein 0,4er? Das wird mit Sicherheit deutlich steifer und sollte vom Gewicht her nicht viel anders sein als das 0,8er, da du dir den Balsakeil hinten ersparst. Ich werde mir eventuell so auch in der Weise die QR und WK für den Invincible bauen. (wenn ich nicht zu faul bin und einfach auf klassische Balsa Endleisten zurück greife)
Sonst hast du das aus meiner Sicher sehr schön und sinnvoll geplant und man merkt, dass du das mit Liebe zum Detail machst!!
Du hast es vielleicht schon geschrieben, aber mit welcher SW zeichnest/planst du?mfg
Andreas
C-J-S
User
Zu 1: Drehsteifigkeit ... Versuch einer Erklärung
Das ist ja genau der Witz an der Konstruktion: da die Rippen im 15° Zick-Zack laufen hab ich damit die Drehsteifigkeit erreicht. Es gibt keine Stelle, wo sich der Holm verdrehen "will": dort wo die Rippen so liegen /\ (Holm ist unten) kann er sich kaum verdrehen, weil wenn er die linke Rippe "/" nach oben oder unten drehen will, wird an der Nasenleiste mit einem guten Hebelarm von 5-10 zu 1 über die Kohle-Nasenleiste die rechte Rippe "\" in die gleiche Richtung verdreht. Durch diesen Hebel kann ich auch leicht bauen. Und falls sich der Holm zwischen den Rippen beim \/ drehen will, dann hat er da schlechte Karten, weil die Rippen da zusammengeklebt sind und eigentlich kein Platz zum Verdrehen ist (wie soll er sich auf 0cm verdrehen?).
D.h. das ZickZack hilft nicht nur, dass die Fläche in Form bleibt, weil alles Dreiecke gebildet sind, sondern rettet mir auch die Verdrehung
Zu 2: Längsachse und Ablösung von Rippen
Ja es ist 3-teilig gebaut, aber was man auf dem Plan oben noch nicht so gut erkennen kann (weil noch nicht reinkonstruiert), das sind eben die "Taschen" oder "Fenster" im 2 mm Balsa vorne bzw 1mm hinten, in welche die Rippen eingesetzt werden und sie dadurch ein wenig "Verzahnung" haben. Den Rest muss die Folie zusammenhalten
Hier die Bilder vom Calisto, wo ich das das erste Mal ausprobiert hab:
zu 3: Beplankungen
Ich glaub, man könnte die 1mm vorne auch weglassen. Auch hier hilft wieder die 15° Zick-Zack Bauweise: verglichen mit parallelen Rippen fällt die Folie nicht so tief ein - und wenn, dann macht sie es alternierend, einmal weiter vorne, einmal weiter hinten... Der längste Abstand zwischen zwei Rippen vorne ist 45mm - auf halber Höhe sind es nur 22,5mm.
Darum ist wahrscheinlich die Hauptfunktion, dass man die Fläche wo "angreifen" kann. Ausserdem gefällt mir eine "glatte" Nase für diese Art von Flugzeug besser als die reinen Rippen... zumindest auf den ersten paar cm.
Zur Endleiste: Einseitiges 0,4er Birkensperrholz hatte ich beim Calisto und es ist zu 90% schön geworden - nur an wenigen Stellen ist es durch die Spannung wellig geworden - aber das ist extrem doof zu korrigieren. Darum nun 0,8er.
Wertvollstes Gut bei den dünnen Rippchen ist die Materialstärke der Rippe - und da möchte ich nur so wenig wie möglich (nur die letzten 15mm) von der Rippe abnehmen, die 30mm in Flugrichtung lass ich das Birkensperrholz seitlich an der Rippe laufen und klebe es seitlich an (und nicht drauf).
Genauso wertvoll aber ist auch die Wölbung auf der Unterseite des Profils, welche ich auch erhalten will. Da muss ich nun testen, ob das 0,7er Sperrholz so wie ich mir das vorstelle das mitmacht, dann kann ich mehr dazu sagen. Oben und unten zukasten will ich vermeiden, es soll hinten "fluffiger" werden. Das 0,8er Sperrholz bekommt auch schöne Erleichterungen...
Übrigens zu den "schrägen" Rippen: Damit diese perfekt in die Fensterchen reinpassen, neige ich den Laserkopf um 15° und schneide die Rippen somit schon im richtigen Winkel! So kleben sie nicht nur besser am Hauptholm, sie lassen sich auch wie Lego in die Fensterchen stecken, die Klebefläche ist maximiert und die Oberfläche ist auch parallel zur Beplankung, sodass man da auch nix anpassen muss!
Ich zeichne mit Corel X8 in 2D. Grundriss, Seiteriss, Aufriss.... Dinge in Normallage drehen, so wie man es in "Darstellender Geometrie" lernt...
LG
Christian
Das ist ja genau der Witz an der Konstruktion: da die Rippen im 15° Zick-Zack laufen hab ich damit die Drehsteifigkeit erreicht. Es gibt keine Stelle, wo sich der Holm verdrehen "will": dort wo die Rippen so liegen /\ (Holm ist unten) kann er sich kaum verdrehen, weil wenn er die linke Rippe "/" nach oben oder unten drehen will, wird an der Nasenleiste mit einem guten Hebelarm von 5-10 zu 1 über die Kohle-Nasenleiste die rechte Rippe "\" in die gleiche Richtung verdreht. Durch diesen Hebel kann ich auch leicht bauen. Und falls sich der Holm zwischen den Rippen beim \/ drehen will, dann hat er da schlechte Karten, weil die Rippen da zusammengeklebt sind und eigentlich kein Platz zum Verdrehen ist (wie soll er sich auf 0cm verdrehen?).
D.h. das ZickZack hilft nicht nur, dass die Fläche in Form bleibt, weil alles Dreiecke gebildet sind, sondern rettet mir auch die Verdrehung
Zu 2: Längsachse und Ablösung von Rippen
Ja es ist 3-teilig gebaut, aber was man auf dem Plan oben noch nicht so gut erkennen kann (weil noch nicht reinkonstruiert), das sind eben die "Taschen" oder "Fenster" im 2 mm Balsa vorne bzw 1mm hinten, in welche die Rippen eingesetzt werden und sie dadurch ein wenig "Verzahnung" haben. Den Rest muss die Folie zusammenhalten
Hier die Bilder vom Calisto, wo ich das das erste Mal ausprobiert hab:
zu 3: Beplankungen
Ich glaub, man könnte die 1mm vorne auch weglassen. Auch hier hilft wieder die 15° Zick-Zack Bauweise: verglichen mit parallelen Rippen fällt die Folie nicht so tief ein - und wenn, dann macht sie es alternierend, einmal weiter vorne, einmal weiter hinten... Der längste Abstand zwischen zwei Rippen vorne ist 45mm - auf halber Höhe sind es nur 22,5mm.
Darum ist wahrscheinlich die Hauptfunktion, dass man die Fläche wo "angreifen" kann. Ausserdem gefällt mir eine "glatte" Nase für diese Art von Flugzeug besser als die reinen Rippen... zumindest auf den ersten paar cm.
Zur Endleiste: Einseitiges 0,4er Birkensperrholz hatte ich beim Calisto und es ist zu 90% schön geworden - nur an wenigen Stellen ist es durch die Spannung wellig geworden - aber das ist extrem doof zu korrigieren. Darum nun 0,8er.
Wertvollstes Gut bei den dünnen Rippchen ist die Materialstärke der Rippe - und da möchte ich nur so wenig wie möglich (nur die letzten 15mm) von der Rippe abnehmen, die 30mm in Flugrichtung lass ich das Birkensperrholz seitlich an der Rippe laufen und klebe es seitlich an (und nicht drauf).
Genauso wertvoll aber ist auch die Wölbung auf der Unterseite des Profils, welche ich auch erhalten will. Da muss ich nun testen, ob das 0,7er Sperrholz so wie ich mir das vorstelle das mitmacht, dann kann ich mehr dazu sagen. Oben und unten zukasten will ich vermeiden, es soll hinten "fluffiger" werden. Das 0,8er Sperrholz bekommt auch schöne Erleichterungen...
Übrigens zu den "schrägen" Rippen: Damit diese perfekt in die Fensterchen reinpassen, neige ich den Laserkopf um 15° und schneide die Rippen somit schon im richtigen Winkel! So kleben sie nicht nur besser am Hauptholm, sie lassen sich auch wie Lego in die Fensterchen stecken, die Klebefläche ist maximiert und die Oberfläche ist auch parallel zur Beplankung, sodass man da auch nix anpassen muss!
Ich zeichne mit Corel X8 in 2D. Grundriss, Seiteriss, Aufriss.... Dinge in Normallage drehen, so wie man es in "Darstellender Geometrie" lernt...
LG
Christian
pcdoc2000
User
Danke für die ausführliche Antwort! Bin gespannt auf den Praxistest!!
Das mit den in den Holm eingearbeiteten Rippen hab ich fast schon vermutet, hätte da aber trotzdem etwas Bauchweh und vorerst nicht dein Vertrauen in die Folie!
Wenn du den Laser für die Rippen schräg stellst, schneidest du dann einfach die ganze Rippe schräg oder schneidest du auf 2x? Letzters könnte ich mir schwer vorstellen, das der Startpunkt nach dem Umstellen wieder genau passt.
Diese Zick-Zack Bauweise gefällt mir irgendwie, aber so richtig vertrauen kann ich dem noch nicht so ganz! (Was der Bauer nicht kennt....
)
Dh du zeichnest/planst sowohl den Rumpf als auch die Fläche in 2D in Corel?
Das mit den in den Holm eingearbeiteten Rippen hab ich fast schon vermutet, hätte da aber trotzdem etwas Bauchweh und vorerst nicht dein Vertrauen in die Folie!
Wenn du den Laser für die Rippen schräg stellst, schneidest du dann einfach die ganze Rippe schräg oder schneidest du auf 2x? Letzters könnte ich mir schwer vorstellen, das der Startpunkt nach dem Umstellen wieder genau passt.
Diese Zick-Zack Bauweise gefällt mir irgendwie, aber so richtig vertrauen kann ich dem noch nicht so ganz! (Was der Bauer nicht kennt....
)Dh du zeichnest/planst sowohl den Rumpf als auch die Fläche in 2D in Corel?
C-J-S
User
Es ist das zweite Modell, welches ich nach dieser Bauweise herstelle, und das erste Modell hat seine Stabilität bereits bewiesen - aber eben nur mit der halben Spannweite...Diese Zick-Zack Bauweise gefällt mir irgendwie, aber so richtig vertrauen kann ich dem noch nicht so ganz! (Was der Bauer nicht kennt....
Genau.
Corel verwende ich seit 1991, damals die erste Version für Windows 3.0/3.1 (ich hatte die etwas gebugfixte 2.27g und nicht die erste 2.0 wie hier)
LG
Christian
pcdoc2000
User
Jaja, das waren noch Zeiten.... Meine erste Corel Version war die V3, wenn ich mich recht erinnere. Damals hab ich aber kaum was damit anfangen können, gerade mal die grundlegendsten Sachen (da war ich 12 bis 13 Jahre alt...). Bin mir nicht ganz sicher, aber das war damals glaube ich noch auf einem 286er.... Dem hat mein Vater damals eine RAM Verdoppelung spendiert!!! Dann hatten wir schon 2MB RAM! 
Oder war das schon der 486er.... ich weiß es echt nicht mehr...
4m sind halt doch was anderes als 2m, aber gerade deshalb finde ich dein Vorhaben ja spannend! Was da geht in Richtung Leichtbau finde ich immer wieder beeindruckend!
Oder war das schon der 486er.... ich weiß es echt nicht mehr...4m sind halt doch was anderes als 2m, aber gerade deshalb finde ich dein Vorhaben ja spannend! Was da geht in Richtung Leichtbau finde ich immer wieder beeindruckend!
C-J-S
User
Mensch, seit 2 Wochen nur Minimalfortschritt. Arbeit, neue Vereinshomepage und Familie hatten Priorität.
Hier der Planungsstand der Flächen: die ausgerollte Draufsicht ist "fertig" - alle Rippen und Beplankungen und Servos und Verbindungen/Stecker sind platziert und zur "Validierung" hab ich die relevanten Schnitte auch alle gezeichnet - und mir dabei die Hilfsmittel zurechtgelegt, damit ich dann die echten Rippen in wahrer Größe hoffentlich recht zügig zeichnen kann.
Ich hatte mir überlegt, den stehenden CFK-Stab im zweiten Drittel der Flächentiefe "wegzuoptimieren" - oder bis zur Sperrholzendleiste nach hinten zu verlegen; hab mich aber dagegen entschieden, weil die äußere Fläche muss ja auch von irgendwas getragen werden bzw. deren Kräfte müssen ja auch bis zum Rumpf eingeleitet werden. Auch wenn meine Bauweise in der Einzelfläche überraschend stabil ist - so eine Steckung ist immer eine eigene Nummer...
LG
Christian
Hier der Planungsstand der Flächen: die ausgerollte Draufsicht ist "fertig" - alle Rippen und Beplankungen und Servos und Verbindungen/Stecker sind platziert und zur "Validierung" hab ich die relevanten Schnitte auch alle gezeichnet - und mir dabei die Hilfsmittel zurechtgelegt, damit ich dann die echten Rippen in wahrer Größe hoffentlich recht zügig zeichnen kann.
Ich hatte mir überlegt, den stehenden CFK-Stab im zweiten Drittel der Flächentiefe "wegzuoptimieren" - oder bis zur Sperrholzendleiste nach hinten zu verlegen; hab mich aber dagegen entschieden, weil die äußere Fläche muss ja auch von irgendwas getragen werden bzw. deren Kräfte müssen ja auch bis zum Rumpf eingeleitet werden. Auch wenn meine Bauweise in der Einzelfläche überraschend stabil ist - so eine Steckung ist immer eine eigene Nummer...
LG
Christian
C-J-S
User
Fortschritt: Schaut vielleicht noch nicht so beeindruckend aus, aber immerhin hab ich nun die 106 Halbrippen vorne fertig konstruiert und reingezeichnet. Fehlt nur mehr die Nummerierung:
Die größte Halbrippe ist 86x22,5mm groß, die kleinste noch 9,5x4,5mm
Jetzt fehlen noch die 56 Halbrippen hinten - die werden durch Spoilerschacht, Hilfsholm und Querruder etwas aufwändiger. Und dann muss ich die "Fenster" im Hauptholm für die Rippenverklebung berechnen.
LG
Christian
Die größte Halbrippe ist 86x22,5mm groß, die kleinste noch 9,5x4,5mm
Jetzt fehlen noch die 56 Halbrippen hinten - die werden durch Spoilerschacht, Hilfsholm und Querruder etwas aufwändiger. Und dann muss ich die "Fenster" im Hauptholm für die Rippenverklebung berechnen.
LG
Christian
C-J-S
User
Danke!
Es ist der Umgang mit der Zeichensoftware, was es erträglich macht.
Der Strak wird mit einer Überblendungsfunktion "berechnet", die mir 50...100...150 Zwischenrippen bereitstellt.
Ich muss nur mehr die jeweilige am besten passende Rippe nehmen, um den Faktor 1,03527 dehnen (Kehrwert vom Cosinus von 15°) und schon hab ich die Rohform der Rippe.
Und z.B. für die 1mm Beplankung, da muss ich schon bei jeder Rippe Anfang und Ende der Beplankung finden - geht aber über den Schnittpunkt der Beplankung mit allen Rippen mit einem Mausklick.
Zwar muss ich dann in der wahren Größe meine Hilfsobjekte manuell platzieren - kann dann aber für ~50 Rippen auf einmal den Beplankungsauschnitt reinkonstruieren, weil ich alle Rippen (und auch alle Hilfsobjekte) gruppiere.
Ich denke, das Bauen geht dann schneller
