Zeigt mal her Eure Teile!!!

[eurofreddy]

Form und Gießteile

Form und Gießteile

Hallo zusammen,

hier mal ein paar Teile aus der Gießabteilung. Die Positive wurden gefräst und dann mit Silikon abgeformt.
Die Teile sind sehr gut reproduzierbar und nach 20 Minuten ausgehärtet.
Es handelt sich bei den Teilen um Cockpitteile Maßstab 1:6





Gruß Axel

 

[GerhardP]

Hier einmal ein paar Teile aus dem Modellbahnsektor. Das meiste ist gefräst, einige Teile sind 3D-gedruckt, einige habe ich als Positiv-Urmodelle 3D-gefräst und mit Silikon abgeformt, dann in Resin gegossen.

 

[Adm_Cunningham]

Wie ich ein Schwergewicht bewege.

Wie ich ein Schwergewicht bewege.

Hallo Leute,
ich war lange nicht mehr hier um was zu zeigen oder zu schreiben. Hoffe, Ihr habt mich nicht all zu sehr vermisst. Nun, ich werde Euch heute nicht zeigen, wie ich wieder einmal das eine oder andere Teil für mein Panzerchen angefertigt habe. Obwohl es in der letzten Zeit einige davon gab, und mein Leo dadurch der Vollendung entgegen geht. Es sind nur noch Kleinigkeiten wie Werkzeug etc. anzubringen. Tja, und dann natürlich noch die ganze Elektronik. Am 1. November war ich mit ihm in Friedrichshafen auf der Messe, wo er seine Premiere als fahrender Panzer hatte, denn den Fahrtregler habe ich mir schon gegönnt. Die Resonanz bei den Besuchern war überwiegend positiv. Viele konnten vor lauter Begeisterung sogar ihre Finger nicht von ihm lassen. Was allerdings weniger erfreulich war, ist die Tatsache, daß jedesmal 3 muskulöse Helfer vonnöten waren, um meinen Kleinen vom und nach der Ausfahrt wieder auf den Tisch zu wuchten. Immerhin wiegt er im jetzigen Zustand schon über 50Kg. Um dieses Personal künftig einzusparen habe ich mir mal überlegt, ob und wie man das Ganze nicht mechanisch bewerkstelligen könnte. Schnell war die Idee einer Hebebühne geboren. Und darüber will ich Euch heute berichten. Als Sponsor dieser Aktion trat mal wieder die Fa. Mechaplus vom Hr. Pech aus Gerabronn ein, von dem auch meine Pro Basic 10-05 stammt. Als Material fanden ausgemusterte Profile Verwendung, welche zur Herstellung von Maschinen aufgrund von Kratzern, Beulen und ähnlichem nicht mehr geeignet waren. Diese Schäden waren für mein Projekt aber unwichtig. Wichtig war nur, daß das Ganze bei Bedarf mit möglichst wenigen Handgriffen auf- und abgebaut werden konnte, um es Platzsparend transportieren zu können.
So, genug der Worte. Hier die Bilder.

Hier der Grundrahmen mit den Laufrollen (erste Transportebene)


Und hier mit den Befestigungslaschen für den Antriebsrahmen.


Zur Erinnerung: So sieht eine Pro Basic 10-05 aus.


Und so sieht meine Antriebseinheit aus. (zweite Transportebene)


Der einzige Unterschied ist der Antriebsmotor, welcher aus einem Hebelift für Behinderte stammt. Hier mal aus der Nähe.


Hier steht die Antriebseinheit auf dem Grundrahmen. Zum Trennen sind lediglich vier Schrauben zu öffnen.


Und hier mal von hinten.


Hier ist der Hubtisch (dritte Transportebene) angebaut. Tisch oben....


....und Tisch unten.


Und schon ist das Hauptgestell fertig. Jetzt müssen nur noch der Hauptschalter sowie Endschalter für oben und unten eingebaut und verdrahtet, eine stabile Platte als Standfläche für Leo auf dem Hubtisch montiert werden und dann kann auch schon der Praxistest stattfinden. Doch darüber berichte ich Euch das nächste Mal.

Paul

 

[Bernd E.]

Hallo Paul,

nette Idee, ich hatte da am Anfang einfach an eine Rampe auf den Tisch gedacht. Das schafft dein Leo doch sicherlich locker.
Was ich aber kritisch finde ist, ob diese Stossverschraubung von Aluprofilen, welche ja auch nicht gerade die stärksten sind, den Hebel und die daran hängenden 50Kg Plus Tisch wirklich aushalten. Ich finde die Verschraubungsfläche von wenigen qcm einfach zu klein. Falls ich mich irre zeig doch mal ein Foto von der Anschlussstelle.

Grüße, Bernd

 

[Adm_Cunningham]

Hallo Bernd,
habe Deine Bedenken zur Kenntnis genommen und das Gestell nochmal überprüft. Doch zunächst glaube ich, daß Du einem kleinen Irrtum unterliegst. Du machst Dir Sorgen wegen der Stoßverbindung der Profile. Ich vermute einmal, Du meinst die beiden Befestigungslaschen, welche man im zweiten Bild sehen kann. Wenn der Rahmen nur mit diesen beiden Laschen befestigt wäre, würde ich Dir zustimmen. Dem ist aber nicht so. Vielmehr habe ich auf der Rückseite zur Unterstützung noch zwei Aluwinkel angebracht, welche den Rahmen auch auf der Hinterseite in seiner Position hält. In der Ansicht von hinten im Bild sieben kannst Du sehen, wie diese auf Höhe der Flanschlager etwas unter dem Rahmen hervorluken.
Dennoch waren Deine Bedenken nicht ganz "verkehrt", wenn ich mal so sagen darf. Beim Test mit einer lebenden, 60Kg schweren Versuchsperson (nein, nein, nicht ich) stellte ich fest, daß sich der Rahmen schon etwas nach vorne neigte, was wohl bedeutet, daß sich das Profil unter dem Antriebrahmen in sich verdrehte. Also, das gute Stück nochmal auf den Montagetisch gehoben und Nachgearbeitet. Ich habe die beiden Seitenprofile des Grundrahmens nach innen verschoben um das lange Profil zu stützen und ein weiteres Verdrehen zu verhindern. Zusätzlich habe ich die beiden oben erwähnten Winkel etwas nach aussen verschoben. Ein weiterer Test verlief erfolgreich. Es ist zwar noch eine leichte Neigung zu verzeichnen, aber diese dürfte in Anbetracht der Last verständlich und auch akzeptabel sein.


Hier der umgebaute Grundrahmen.


Einer der beiden rückseitigen Haltewinkel.


So Bernd, ich hoffe, daß Du mit dieser Lösung einverstanden bist. Wenn ich die Platte draufhabe meinen Kleinen das erste mal hochhebe, werde ich naürlich das Ergebnis hier posten. Evtl. sogar mit einem kleinen Filmchen.

Paul

 

[Bernd E.]

Hallo Paul,

ich meinte eigentlich den Anschlag der Tischfläche an dem Hubwagen. Wenn du es aber im Test für gut befunden hast, mag das so reichen. Fände es nur schade wenn der Leo dabei mal auf die Seite rollt.

Grüße, Bernd

 

[MatthiasL]

V- Verbinderform F3B Segler

V- Verbinderform F3B Segler

Hallo,

dann möchte ich mal eine Verbinderform zeigen.

Oberteil:



Unterteil:




Sind noch nicht poliert! Werden sie auch nicht:-)



Gruß Matthias

 

[Adm_Cunningham]

Hallo Bernd,
da ich nun weiß, was Dir Sorgen macht, habe ich heute noch einmal zwei Bildchen für Dich gemacht. Damit kannst Du erkennen, daß die Verbindung von Tisch und Hubgestell stabil genug ist. Die senkrechten, breiten Profile sind mit jeweils sechs Schrauben an den beiden Führungs/Laufwägen befestigt. Das lange Profil, auf welchem der Tisch montiert ist, ist mit zwei speziellen Verbindern von unten mit dem breiten Profil fest verbunden. Im zweiten Bild kannst Du den hinteren Verbinder in der Nut (sieht aus wie ein Nutenstein) erkennen. Also, hier verbiegt sich mit Sicherheit nix.





Ich hoffe, nun sind alle Zweifel ausgeräumt.

Paul

 

[MatthiasL]

Mal was aus Sperrholz

Mal was aus Sperrholz

Mal ein paar Sperrholzteile!






Parallel fräse ich gerade ein paar Aluformen für ein Leitwerk. Wenn sie fertig sind stelle ich sie auch mal online!


Gruß Matthias

 

[Adm_Cunningham]

Hallo Ihr da draußen,
habe wieder ein wenig über die Hebebühne zu vermelden. Habe heute die Standplatte (Parkplatz) für meinen Leo montiert und, nachdem endlich auch die Endschalter eintrafen, die Elektric installiert. Der anschließende Funktionstest verlief höchst zufriedenstellend als nächstes muß ich noch die nötigen Auffahrrampen auf beiden Seiten anbauen. Wenn das geschehen ist, werde ich mal versuchen, Euch ein kleines Filmchen zu drehen.


Der Parkplatz


Hier der Schalter für Rauf und Runter.


Komplettansicht von hinten. Zu erkennen sind oben der Schalter und am rechten Profil die beiden Endschalter.


Das war's mal wieder für heute. Bis zum nächsten Mal.

Paul

 

[MatthiasL]

Aluformen V-Leitwerk

Aluformen V-Leitwerk

Hallo,

so heute mal die versprochenen Leitwerksformen! War aufwendiger, als es zunächst erscheint! An der Form gibt es kaum eine gerade Fläche, somit musste alles abgezeilt werden! Die Oberfläche kommt nich so gut heraus, wie sie eigentlich ist. Müssen aber sowieso noch geschlifffen und poliert werden. Man kann aber mit 800er Schleifpapier beginnen!! Mit Aluformen bekommt man Oberflächen hin, die mit normalen Abformen von Urmodellen kaum machbar sind.



Die fertige Form sieht man vllt. bald in einen anderen Thread:-)



Viele Grüße

Matthias

 

[eurofreddy]

Weihnachtskrippe

Weihnachtskrippe

So heute ist unsere Weihnachtskrippe in Betrieb gegangen :-)
Gefräst aus 3mm Pappelsperrholz und mit Teakholzfarbe gestrichen.

 

[Adm_Cunningham]

Hallo,
wer mich und meine bereits vorgestellten Teile kennt, der weiß, daß ich einen Leopard-Panzer baue. Als letztes habe ich Euch von meiner Hebebühne für mein Panzerchen berichtet, denn das gute Stück wird immer schwerer. Nun, zeitgleich arbeite ich auch noch an einem fahrbaren Untersatz für den Panzer. Dabei handelt es sich um den Panzertransporter Faun SLT 56t (Franziska). Der wird, ebenso wie der Leo im Maßstab 1:8 und kommt ungefähr auf eine Länge von 2490mm. Die Vorlage dafür bildet ein Plastikbausatz der Fa. Trumpeter in 1:35. Die Teile messe ich aus und rechne sie in 1:8 um. Den Anfang macht der Tieflader. Der Hauptrahmen ist auch schon dementsprechend fortgeschritten, wie Ihr am ersten Bild erkennen könnt. Als ich gestern die Bauanleitung meiner Plaste-Franzi nach fräsbaren Teilen für den Tieflader absuchte, fiel mein Blick auf den Haltekasten für's Reserverad. Also schnell die Teile aus dem Plasterahmen entnommen und vermessen. Und was dabei herusgekommen ist, das zeige ich Euch heute.


Der Rahmen des Tiefladers im Baustadium von letzter Woche. Obenauf liegt die Vorlage aus dem Baukasten.


Doch nun zu dem Halter für's Reserverad. Hier mal die fertig gefrästen Teile.


Mit der Plastevorlage als Größenvergleich.


Fertig zusammengebaut. Fehlt nur noch die dicke Halterung in der Mitte. Dazu fehlt mir aber noch das Material.


Die Reserveräder passen genau.


Dies ist sie also, die Reserveradhalterung für den Tieflader. Die erste Anprobe verlief schon mal gut. Und wie ich mein Werk so voller Stolz betrachte, da schlich sich doch ein leiser Gedanke in mein Hirn. Was es beim Tieflader gibt, müßte doch auch bei der Zugmaschine vorhanden sein. Also wieder an den Bausatz und nachgesehen. Und wahrhaftig, da war einer. Die Plasteteile entnommen, abgemessen, programmiert und gefräst.


Das ist die Vorlage aus dem Bausatz.


Und hier mal mit Reifen.


Die gefrästen Teile.


Zusammengebaut und in Form gebracht.


Und zum Abschluß mit Reifen und Plasteteil zum Vergleich.


Das war es mal wieder. Ob ich dieses Jahr noch etwas bringe oder erst im nächsten, kann ich jetzt noch nicht sagen. Schaun mer amol. Auf jeden Fall wünsche ich Euch allen heute ein frohes Weihnachtsfest mit all Euren Lieben und hoffentlich recht viele Geschenke. Und sollte ich erst im neuen Jahr wieder schreiben, wünsche ich Euch einen guten Rutsch in's neue Jahr.

Paul

 

[eurofreddy]

Hallo Paul,

hast du beim fräsen der Aluteile gekühlt ? Die Kanten sind stark ausgefranst..... zumindest sieht es auf den Bildern so aus.
Wenn es bei mir so aussieht war kurze Zeit später der Fräser ab :-)

LG Axel

 

[eurofreddy]

Druckteile

Druckteile

Hallo zusammen,

hier mal eine Felge für einen 1:5er Tourenwagen.
Die Felge wird mehrteilig und ist als Deko vorgesehen. Wobei ich sagen muss, dass das ABS Material sehr stabiel ist.
Der Felgenstern wird dann aus Alu auf der Fräse gefertigt.

LG Axel

 

[eurofreddy]

Felge

Felge

und noch Bilder der montierten Felge:



LG Axel

 

[Optimist]

Nein es ist kein Trägheitsnavigationssystem für ein Modell einer V1 oder V2

Aber es geht ganz leicht in die Richtung!

 

[rkie]

EWD-Messgerät

EWD-Messgerät

bei vielen Modellen lohnt es sich die EWD nachzumessen und zu korrigieren!




Für die Newbies möchte ich mal anhand diesem Beispiel und den von mir verwendeten Programmen kurz die Vorgehensweise mit CAD-CAM-CNC erklären:

Das EWD-Messgerät ist mit Solidworks in 3D modelliert. Daraus wurde eine Zeichnung abgeleitet und als DXF herausgespeichert. Das DXF habe ich mit Draftsight nachbearbeitet. Da das ganze keine echten 3D-Formflächen hat, kann man natürlich auch ohne 3D direkt in 2D konstruieren.
Die Einzelteile herauszeichnen und so plazieren wie sie gefräst werden sollen. Am besten gleich aus den einzelnen Linien geschlossene Polylinien machen. Damit ist es einfacher die Einzelteile auszuwählen und zu verschieben. Das Cam kann dann auch leichter Innen- und Außenkontur erkennen.
Aus dem DXF wurde mit CamBam der G-Code (2½D) generiert.
Mit diesem geht es dann zur Fräse. Diese ist mit LinuxCNC gesteuert und los geht's.
Ausfräsen, die Führungsschiene etwas dünner schleifen, sauber schleifen, zusammenleimen, Gewicht einkleben fertig!
Wenn man sauber konstruiert hat, passt auch alles.

Gruß Rudi

 

[Volker Cseke]

Hallo,

magst Du uns nicht die Daten (DXF) für unsere Sammlung zur Verfügung stellen?
Es gibt sicher viele User, die sich gerne anregen lassen würden.


Viele Grüße

Volker

 

[rkie]

Hallo,

stelle ich gerne zur Verfügung.

Gruß
Rudi