Nimbus 2b

[Christian Volkmar]

Hallo Ingo,

die Flächen sind nicht das Problem, da am Trapez getrennt. Der Innenflügel hat somit nur 254cm und der Außenflügel 200cm. Der Rumpf ist halt nicht teilbar und ca. 330cm lang. Paßt aber alles in meinen Hyundai Bus.

 

[Ingo Seibert]

Du meinst den mit LDK-CV 999 ??? Na trotzdem ein ganz schöner Koffer ... Hab heute meine (dagegen winzige) 4meternochwas ASW-24 mal wieder ausgeführt. War windig, die Sonne stand sch..e; aber Großseglerfliegen macht einfach Spaß irgendwie!

 

[Christian Volkmar]

Der Rumpf ist da.
Beide Außenflügel sind auf der Unterseite beplankt.

 

[Christian Volkmar]

Der 1. Innenflügel ist unten beplankt.

 

[Christian Volkmar]

Der 2. Innenflügel ist unten beplankt!
Die Werkstatt umgeräumt und der Rumpf ist "eingezogen" d.h. er hängt jetzt unter der Decke . Alle anderen Modelle mußten dafür raus

 

[Ingo Seibert]

Bilder?

 

[Christian Volkmar]

@Ingo
hab mir gerade erst eine neue Kamera gekauft!
Mal sehen ob das gleich alles so klappt

 

[Ingo Seibert]

Hallo Christian,

Du solltest ganz klar Prioritäten setzen: Erst Bilder hier reinstellen, dan weiterbauen

 

[Christian Volkmar]

Für Ingo,

hier mal 2 Bilder von dem Innenflügel im Foliensack. Der Druck beträgt ca. 0.3 bar. Der Innenflügel ist mit Abachi beplankt und mit einer Lage 105g Gewebe diagonal verklebt. Die Außenflügel sind nur im Holmbereich und Endleiste mit 105g Gewebe belegt. Die Gewichte von Innen- bzw. Außenflügel liegen derzeit bei 1300g und 850g. Für die fertigen Flügel ist ein Gewicht von 4,0 und 2,0 kg geplant.





So sieht die Dämpfungsflosse aus

 

[Ingo Seibert]

Meine Güte, was ein Vieh

Ich muß unbedingt mal bei Dir vorbeikommen!

 

[TurboSchroegi]

Hey Christian!

Schönes Projekt! Hast Du Deine Werkstatt extra für die Fotos aufgeräumt - habe ich anders in Erinnerung

Was macht die 303? Ich habe jetzt ein 3/4 Jahr quasi voll ausgesetzt. Aber der Druck steigt

Legst Du eigentlich beim Absaugen die Negativschalen mit Frischhaltefolie oder so aus? Bei mir drückt sich immer etwas Harz durch das Abachi und beim aussacken habe ich dann Styroklumpen am Flügel. Liegt das am Abachi (1,2mm geschliffen)?

Grüße Helmut

 

[Christian Volkmar]

@Ingo - jo kannst Du machen!
@Helmut - ich hab die Werkstatt nicht nur aufgeräumt, sondern auch ausgeräumt
- Ich packe die Kerne komplett in Frischhaltefolie ( Ober und Unterseite )
- das zu verklebende Teil ist im Foliensack bei mir immer oben
- es kommt nur sehr wenig Harz durch das Abachi ( nur im Endleistenbereich )
- die DG Baustelle ruht
So heute hab ich schon den 2. Innenflügel aus dem Foliensack geholt und will jetzt das HLW beplanken und mir mal Gedanken über den Bau vom Seitenruder machen
Bilder folgen noch

 

[Gliderfreak]

Hallo TurboSchroegi, ich lege immer eine Folie zwischen Styropor und Abachi. Eine dickere Folie eignet sich m.E sehr gut, da sie sich nicht von alleine zusammenknüllt. z.B eine "Dampfsperre" Folie aus dem Baumarkt, die beim Dachisolieren verwendet wird....

@ Christian
105g/m² nur im Innenflügel? Glas??? Hast Du keine Angst vor Torrsion im Aussenflügel? Ich baue leider immer viel zu schwer und hätte hier mindestens 160-200g/m² komplett eingelegt. Was hast Du denn für eine Profildicke in dem äußeren Bereich?

Gruß

 

[Christian Volkmar]

@ Gliderfreak- nein ich hab keine Angst!
Das Profil ist an der Wurzel 6,4cm dick und am Randbogen 2,5cm!
Dieses Modell ist nicht für DS ausgelegt sondern zum GROßSEGLERFLIEGEN!!!!
Lies mal in der Aufwind 2/98 den Bericht von Arnold Hoffmann! Bei seinem Aufbau hätte sogar ich bedenken.

So hier noch 2 Bilder von dem Rumpf

vergl. mit der H205


und mit mir

 

[Christian Volkmar]

Bau HLW Schritt für Schritt

Bau HLW Schritt für Schritt

Mal ein kurzer Bericht über den Bau vom HLW.

1. Foliensack vorbereiten



Mit Vakuum-Adapter von R&G



2. Beplankung zuschneiden - hier 1,5mm Balsa



3. Ausschnitt für Servos und Ruder übertragen ( damit die Rovings nacher nicht wieder durchgeschnitten werden )



4. Harzen - Die Beplankung mit Harz bestreichen und das Gewebe aufbringen. Hier ist Gewebe nur im Ruder- und Wurzelbereich eingelegt. 105g diagonal.



und hier mit den Kohlerovings



5. Überstehendes Gewebe wird mit der Bogenschere abgeschnitten

6. Den Kern mit Frischhaltefolie in das Negativ einlegen



7. den Kern etwas mit Harz einstreichen und die Beplankung auflegen



8. wieder Frischhaltefolie auf die Beplankung und das andere Negativ auflegen und mit Tape die Kerne gegen verrutschen sichern



9. Gitter auf den Kern auflegen und mit Tape fixieren ( gleichmäßiges Vakuum )



10. Das Ganze in den Foliensack und die Pumpe an. Ich presse mit ca. 300mbar!



Jetzt lasse ich die Pumpe 24h laufen! Morgen geht es dann weiter.

 

[Christian Volkmar]

Es geht weiter
Die Entscheidung ist gefallen! Das Seitenruder wird in GFK aufgebaut.
Es ist für mich jetzt die einzige vernünftige Möglichkeit die Sache mit dem Bremsschirm zu realisieren. Also eine Form muß her. Der Aufbau des Urmodells erfolgt in Balsa und wird dann mit Gewebe überzogen.
Hier das erste Bild vom Aufbau.



Es ist inzwischen schon beidseitig beplankt. Das 50cm Lineal dient mal als Größenvergleich. Meine Werkstatt ist übrigens 2,6 X 4,0m groß

 

[Christian Volkmar]

Das Urmodell vom Seitenruder ist fertig gebaut. Jetzt noch mit Gewebe belegen spachteln füllern lackieren.

 

[Effe]

Hallo Christian
Sieht prima aus was du da baust.Der Nimbus ist wohl dein Schicksal ?
Hat was und gefällt mir ebenfalls.Wünsche dir noch viel Spass beim Bau und bin sicher dass er im Frühjahr fliegt.Wenn du willst bei uns.
Achso:15 ist fertig und sieht sensationell aus.
Wiegt obwohl noch komplett lackiert nur unglaubliche 14Kg !!!!!
bis dann mal wieder
Gruss Jörg

 

[Christian Volkmar]

Seitenruder

Seitenruder

Hier mal Bilder vom Urmodell:



Der Bau erfolgte konventionell in Balsaholz. Für die Hohlkehle habe ich ein Papprohr in der Mitte aufgesägt und mit Sekundenkleber angeheftet.



Jetzt wird das Seitenruder mit Gewebe belgt.

 

[Christian Volkmar]

Hlw

Hlw

Es geht mit dem HLW weiter.
Der Steg für die Ruderverkastung ist eingeklebt und das Ruder abgetrennt.



Im Befestigungsbereich ist eine 4mm Flugzeugsperrholzplatte eingelassen und mit eingedicktem Harz die Profilkontur wieder aufgespachtelt.



Die Servoposition wird festgelegt. Ich verwende hier 2 Dymond 9500 digital mit je 10kg Stellkraft bei 4,8V