Ein neues Konzept für F3F-Modelle!

[Tunc Uzun]

Alternativ...

Alternativ...

Hallo Paul,

es gibt mittlerweile auch das KST X08 plus Servo (HV, 8mm und 5,3kg Stellkraft). Es ist ein recht aktuelle Variante des häufig im F3K/J eingesetzten und bewährten Servos.

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen.

Man(n) lernt ja nie aus. Was alle passieren kann:
Bei den Vorarbeiten zum Bau der ACRYL-Glas-Urmodelle hat der damalige Helfer leider den faschen Lack verwendet, um die durchsichtigen Glasplatten auf der Rückseite mit schwarzem Lack zu beschichten.
Angesagt war einkomponentiger Acryllack, verwendet hat er IMC-Lack.
Nach dem Motto, schwarze Farbe ist schwarze Farbe, Hauptsache schwarz.
Leider weit gefehlt.
Mittlerweile lösen sich die ACRYL-Urmodelle vom stabilen Hinterbau.
Nun habe ich gedacht, bevor ich sie komplett abnehme, setze ich fünf Anschlagklötzchen auf den Hinterbau, um die Urmodelle später wieder exakt auf dem Hinterbau zu positionieren.
Gesagt, getan, und gestaunt. Ich verschone euch mit einer detaillierten Beschreibung der diversen Arbeitsschritte, um das Ganze erneut zu verkleben.

Richtig aufgewacht bin ich, als ich feststellen musste, dass das Urmodell, nachdem es vom Hinterbau abgenommen wurde, in Längsrichtung um ca. 1,5 mm länger geworden ist!

Damit sind die Urmodelle nun eigentlich unbrauchbar.
Darum nehme ich jetzt vom ersten bestehenden Formensatz wieder „Urmodelle“ ab, um meine restlichen Formen fertig bauen zu können.

Fazit:
Baut man Urmodelle aus Acryl/Plexi, und klebt sie mit Epoxy-Mumpe auf einen stabilen Hinterbau, UNBEDINGT auf die richtige Verklebung achten. Dabei dient (nach meiner Erkenntnis) der Lack, mit dem die Platten hinterspritzt werden, sozusagen als „Haftvermittler“. Epoxy haftet nicht besonders gut an dem Kunststoff.
Denn alle Urmodelle, die ich bisher mit ACRYL-Lack (der billige aus der Sprühdose) hinterspritzt habe, sind fest mit dem Hinterbau verklebt und halten.
Dass durch die Fräsbearbeitung, das Schleifen und Polieren ein Urmodell länger wird, hätte ich nie gedacht!

Mit dieser Erkenntnis würde ich zukünftig Urmodelle etwas anders aufbauen, um solchen Schwierigkeiten aus dem Weg zu gehen.

Um mit dem Bau des NITRO DP beginnen zu können, fehlt mir „nur noch“ die Form der rechten Tragfläche.

Über den Formenbau ist hier und an anderer Stelle schon alles geschrieben worden. Darum lasse ich das hier aus.
Wenn ich beim Bau des NITRO DP zu neuen Lösungen kommen sollte, werde ich an dieser Stelle weiter berichten.

mfg Paul

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen.

Wer keine Arbeit hat, sucht sich welche.

Nachdem ein Urmodell, wie ich im vorherigen Beitrag geschrieben hatte, unbrauchbar ist, beginne ich nun erneut mit dem Urmodellbau.
Allerdings nun auf einem anderen Weg.

Ich habe, wie hier auf dem Bild zu sehen ist, eine der Prototypen-Tragflächenformen aufbereitet.
Dazu habe ich die Bohrungen in der Trennebene zugespachtelt und einen provisorischen Formenrand angebracht.

Darin forme ich jetzt ein neues Urmodell ab.
Den Anfang wird eine mehrfarbige satte Schicht Vorgelat machen. Darauf erfolgt ein normaler Aufbau, so wie ich ihn auch für die eigentlichen Formen verwende. Es erübrigt sich ja, das hier erneut zu beschreiben.
Nachdem das Urmodell entformt ist, werde ich es sehr gründlich aufbereiten, polieren und wachsen.

Auf diesem Urmodell kann ich dann endlich die vorletzte Form abnehmen.

mfg Paul

 

[Markus B.]

Hi Paul,
Kannst du was genaues zu der Vorgelat Schicht sagen, warum mehrfarbig?
Gruß Markus

 

[Paul Poschen]

Hallo Markus,

das "neue" Urmodell wird mehrfarbig lackiert, um besser kontrollieren zu können, wie tief ich schleife. Das ist besonders vorteilhaft an den Kanten. Darum spritze ich mehrere dünne und verschiedenfarbige Schichten Vorgelat.
Das ist notwenig, weil es an der Prototypenform einige geringfügige Abplatzer im Bereich der Endleiste gegeben hat. Und die möchte ich natürlich nicht auf die neue Form "übernehmen".

In diesem Fall hat Vorgelat den Vorteil, dass es sich gut Schleifen und Polieren lässt.

mfg Paul

 

[Paul Poschen]

Design in Form kleben?

Design in Form kleben?

Hallo zusammen,

es geht wieder einen Schritt weiter. Bei dem Gedanken an ein ansprechendes Design bin ich folgende Idee gekommen:

Vor dem ersten Lack klebe ich eine schwach haftende Kunststofffolie in die Form. Das könnte z.B. der Schriftzug NITRO DP oder etwas Ähnliches sein.

Dann wird die Form ganz normal lackiert. In einer oder mehreren Schichten (z.B. auch weiß hinterspritzt).

Nach dem Entformen muss die Folie in der Tragflächenoberfläche, eingebettet in den Lack, richtig am Lack haften.
Abschließend soll mit einem geeigneten Lösemittel der Klebstoff, mit dem die Folie in der Form verklebt wurde, entfernt werden.

Zum Vorschein soll dann möglichst ein MATTER farbiger Schriftzug kommen.
Dazu muss der Klebstoff sehr sehr dünn sein, damit es keine Delle in der Tragflächenoberfläche gibt.

Hat dazu jemand eine Idee oder Erfahrungen?

Mit dieser Fragestellung bin ich an einen Folienhersteller herangetreten. Wenn es von dort eine positive Lösung gibt, werde ich hier natürlich darüber berichten.

mfg Paul

 

[Prop-er]

Pfew. Einige Gedanken: Folie im form können Sie einfach mit stark haftende Klebeband entfernen, and danach mit Lösemittel Klebstoffreste im Form entfernen. Tempern im Form wird schon schwierig, weil der Folie schrumpft. Der folie sollte schon Matt sein, um eine Matter Finish zu bekommen.

Eigentlich ist es wahrscheinlich einfacher die Matter Beschriftung schon am Urmodell an zu bringen....

Was passiert, wenn der Klarlack unter der Folie kriecht?

Mach einfach ein Testversuch?

 

[Prop-er]

Noch einer: Beschriftung Negativ im Form mit folie anbringen, und der Form leicht Sandstrahlen / aufrauhen.

 

[Prop-er]

Fensterfolie matt: https://www.ifoha.de/shop/sichtschutzfolie-satiniert-matt-economy

Ist aber recht Dick.

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen,

leider hat sich die Firma Lanitz auf meine Anfrage nicht gemeldet.

@ Prop-er. Ich vermute, dass die Temperatur beim Tempern keine Rolle spielt, denn wenn Du mal ein Auto anfasst, das in der Sonne steht.... Und dort sind auch häufig bereits vom Autohersteller Streifen usw. aufgeklebt. Die verziehen sich auch nicht.
Deine anderen Vorschläge (DANKE dafür) passen nicht so ganz zu dem, was ich mir vorstelle.

Aber es gibt ja auch noch andere Bezugsquellen. Werde mal weiter suchen.

mfg Paul

Update: Die Firma Lanitz hat sich bei mir gemeldet. Leider haben sie für diesen Zweck keine Folie im Programm.

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen.

Häufig wurde ich bei Gesprächen zur Rumpfform gefragt, ob sich denn der Aufwand mit „auswechselbaren“ Wurzelrippen lohnt.
Nun kann ich es mit einem Beispiel verdeutlichen:
Am Prototypen des NITRO DP hat sich gezeigt, dass die Tragflächenwurzelrippe bei harten Landungen etwas „schwächelt“.
Grund dafür ist der zu dicke hintere (6mm) Querkraftbolzen. Er schwächt die Rippe unnötig.
Wie auf dem Bild zu sehen, ist Abhilfe zwar mit Arbeit verbunden, aber wegen der auswechselbaren Rumpf- und Tragflächenwurzelrippe leicht möglich.
Nun werkelt an der hinteren Bolzenposition ein Stift mit 4mm Durchmesser.
In die Rumpfwurzelrippe integriere ich für jeden Querkraftbolzen ein Alu-Plättchen. Dadurch ist die Bohrung in der Rumpfwurzelrippe recht stabil und schlägt nicht aus.
Auf dem Foto täuscht die Höhe der Rumpfwurzelrippe.
Die Tragflächenanformung reicht noch weiter bis in die Tragfläche hinein. Und da wurde die eigentliche Tragfläche dann recht dünn.

Das vorherige Thema "Folie in Form kleben" scheint in eine Sackgasse zu führen. Bisher habe ich nichts brauchbares gefunden, und verschiedene Fachleute haben mir von der Idee leider "abgeraten".

mfg Paul

 

[Paul Poschen]

Als Ergänzung und zur Verdeutlichung der auswechselbaren Wurzelrippe hier noch ein Bild.

mfg Paul

 

[Paul Poschen]

Hallo zusammen,

weiter geht es mit dem Tragflächenstecker.
Der verbindet den Empfänger über das Steckschwert und die hier gezeigte Mechanik mit den Servos in den Tragflächen.

Die Mechanik ist so ausgelegt, dass sich die Tragfläche ca. 10mm vom Rumpf lösen kann, ohne den Stecker elektrisch vom Empfänger zu trennen

In der linken Abbildung sind die Einzelteile zu sehen.
Das ist die Wurzelrippe mit dem (nach rechts) herausragenden Tragflächenstecker und allen Einzelteilen.

Eine komplette Einheit besteht aus folgenden Teilen:
Tragflächenstecker mit „angespritztem“ Führungsröhrchen.
Feder, um den Stecker in seiner Position zu halten.
Anschlag, um die Feder nach hinten zu begrenzen.
Hüllrohr, in dem das Führungsrohr verschiebbar gelagert ist.

Durch einen dreiseitigen Schnitt wird im Führungsröhrchen eine „Anschlagfeder“ freigeschnitten. Sie wird leicht hochgebogen. Diese Anschlagfeder begrenzt den Steckerweg nach vorne, sodass der Stecker nicht aus der Tragfläche gezogen wird, wenn die Tragfläche vom Rumpf abgezogen wird. Gleichzeitig stellt sie eine Verdrehsicherung für den Stecker dar.

Sorry, ohne hier einen ganzen Roman zu veröffentlichen, ist eine Beschreibung recht aufwändig.
Wer ganz genaues wissen möchte, kann mir gerne eine PN schicken.

mfg Paul

 

[Pano]

Hi Paul, Du gibst Dir ja ganz schön Mühe, alles zu optimieren. Welche Bauweise habt Ihr für Euch für den Hang gewählt?

Viele Grüße,

Pano

 

[Paul Poschen]

Hallo Pano,

die gesamte Optimierung und Weiterentwicklung des NITRO DP betreibe ich alleine für mich und meine Ansprüche.
Unterstützung und wertvolle Hilfe bekomme ich von meinem Freund Dirk W. bei der Planung und Herstellung des Steckschwertes mit seinen beiden Elektronikplatinen. In die Software hat er viel Arbeit gesteckt, denn davon habe ich keine Ahnung. Damit wird das Telemetrie-Datenformat von FrSky unterstützt. Andere Systeme können mit gewissen Abstrichen ebenfalls eingesetzt werden.

Ob „Flyspace“ das Flugzeug jemals bauen und verkaufen wird, entzieht sich meiner Kenntnis.

Der Optimierungsbedarf, der sich während der Prototypen-Erprobung gezeigt hat, ist in die Konstruktion meiner Formen eingeflossen.
Im Moment baue ich letzte Kleinteile, um dann kurzfristig mit dem Bau des ersten Modells zu beginnen.
Das Modell werde ich für mich ausschließlich in Hartschale bauen, denn beim rauen Hangflug schadet die geringfügig höhere Flächenbelastung nicht. Außenlandungen gehen „leichter von der Hand“, wenn man nicht gleich Schäden befürchten muss.

Stützstoffausführungen für den Wettbewerbseinsatz werden sicher bald folgen.

Das Design der ersten Modelle wird so aussehen wie im folgenden Bild.

mfg Paul

 

[Markus B.]

Hallo Paul,
schaut gut aus ;-)
Hast du schon mal in Hartschale gebaut und wenn ja, welches Gewicht erreichst du in etwa bei so einem Modell?
Gruß

 

[Paul Poschen]

Hi Markus,

ich habe keinen Zugriff mehr auf die Belegung der Hartschale, so wie sie im Prototypen-NITRO DP verbaut ist.
Der Prototyp wurde von FLYSPACE gebaut.

Aber da mache ich mir jetzt kurzfristig Gedanken drum.
Von meinen anderen Modellen, die ich in Hartschale baue/gebaut habe, werde ich die Belegung ableiten. Das wird kein Problem werden.

Der Prototyp besitzt eine völlig ausreichende Belgung und wiegt flugbereit 2.190g.
Das Gewicht strebe ich auch für meine NITRO´s an.

Damit ist das Modell relativ gut in der Thermik unterwegs, beschleunigt aber auch recht gut, wenn´s mal etwas schneller werden soll.
Und dann kann ich das Gewicht durch Ballast bei Bedarf annähernd verdoppeln....

mfg Paul

 

[Tofo]

Hartschale mit 2.190g flugbereit? Phuu.. das halte ich für ambitioniert.
Beulfest ist das dann aber nicht oder?

 

[Paul Poschen]

Wird sich zeigen.
Momentan beschäftige ich mich mit der Bauart der Holmstege.
Sie werden aus 3mm Balsa, beidseitig mit Glas beschichtet, entstehen. Die Maserung steht dabei hochkant.
Der Klappensteg wird aus Depron, mit einem dünnen Kohleschlauch überzogen, aufgebaut.
Bei den wichtigen Bauteilen verzichte ich momentan auf weitergehende Experimente.
Wenn die Schalenbelegung feststeht, stehen auch die genauen Holmsteghöhen fest.

Oftmals werden große "Angstzuschläge" eingebaut, weil die Bauweise und Bauausführung regelmäßig voneinander abweicht.
Dieses Stadium möchte ich "überspringen". Darum teste ich, bevor ich sage, "Ich habe fertig".

So z.B. war es auch beim Bau des Höhenleitwerks-Verbinders.
Die berechtigten Bedenken einiger Mitschreiber haben sich nicht bewahrheitet. Da habe ich allerdings auch anscheinend etwas Glück gehabt.
Ein einzelner Verbinder hat alle zerstörten Höhenleitwerke klaglos überstanden.

Beim Bau der Höhenleitwerke hatte ich versucht, mit glasbeschichteten sehr leichten Kunststoffrohren (ähnlich Trinkhalmen) zu bauen.
Das hat sich NICHT bewährt. Bei harten Landungen im Sturm wurden die Leitwerke "geknickt".
Alle Belastungen bei hohen Geschwindigkeiten in diesen Stürmen haben die Leitwerke jedoch klaglos ausgehalten.

mfg Paul

 

[alois1]

Hartschale

Hartschale

Hallo Paul !
Dein Modell in Hartschale mit 2190g halte ich auch fuer sehr,sehr sportlich!
Z.B. Drops 277 in Hartschale (c 100/a 110 /c 140 ) Holmstege 2*5mm Balsa mit Carbon,
Klappenstege 2*2mm mit Carbon ,meiner Meinung nach auch nicht oversized fuer Hartschale,
Rumpf und Leitwerk (32g) auch Leichtbau ,
flugfertig 2450 -2500g .Wo willst Du 300g einsparen, Dein Modell ist
doch fast 300 cm ,also groesser ,das werden keine Hartschalen im klassischem Sinn.
wenn Du dann mit doppeltem Gewicht Vollgas fliegen willst ,wird er schoenes Eigenleben zeigen.
Meine Eigenbauhartschalen Flieger wiegen kaum unter 2900g -3200g (aber an allen Teilen fester
gebaut) wofuer auch ,sind ja Hangflieger ,keine F3J Drachen ,der Leistungsunterschied ist am Hang
kaum spuerbar ,man fliegt sonst eh ballastiert herum !
Zu Deinen Leitwerken ,als Holmsteg wuerde ich auch keine ueberzogenen Trinkhalme einsetzen,
da hohl und Einknickgefaehrdet,wie Du ja schon erlebt hast ,
sondern balsa hochkant beschichtet, Trinkhalme nur fuer Ruderstege ,wenn Hoehe da oder Abschlussteg
Bin eher Praktiker, denn Leichtbau Fetischist

Fliegergruss. Gerhard