Der klebfreie Steckflügel

[sbuerger]

Moin,
nachdem sich beim Sine qua non die gegen den Holm gewinkelte Steckung der ersten beiden Flächensegmente schon als erstaunlich zugfeste Verbindung erwiesen hat, dachte ich mir, dass man doch mal ausprobieren sollte, ob eine solche Zwei-Winkel-Steckung nicht das übliche Verkleben der Druckteile komplett ersetzten kann. Dabei geht es mir nachvollziehbarerweise nicht darum, Klebstoff zu sparen, sondern darum, im Fall einer Beschädigung jedes einzelne Segment einfach und ohne Rumpfuschen (Schnitzen, Feilen, Abbrechen...) ersetzen zu können.
Das Prinzip ist einfach: Damit zwei Teile bündig zusammengesteckt und auch wieder getrennt werden können, müssen alle Elemente der Steckung (Noppen, Spieße, Holme...) eine parallele Steckrichtung haben. Das drehen wir einfach um: Sind die Holme/Spieße etc. nicht parallel zueinander, kann man die zusammengesteckten Teile nicht mehr auseinanderziehen. Allerdings auch nicht mehr zusammenstecken. Aber da behelfen wir uns einfach, indem wir das Stecken in zwei Schritten erledigen.

Um das auszuprobieren, habe ich mir mal ein kleines Test-Flügelchen in Fusion gezeichnet:



Hier ist ein durchgehender Holm (Bedingung) so gesetzt, wie es für die Statik am sinnvollsten ist (was ja der eigentliche Zweck des Holms ist). Zusätzlich habe ich pro Kontaktflächenpaar zwei weitere Steckungen mit 2 cm langen Stiften vorgesehen, die entgegen der Pfeilung des Holms in einem Winkel von 45° zur Druckrichtung stehen. Bei dem kleinen Testteil (2,4 qdm Flächeninhalt) habe ich die der Einfachheit halber in die Spanten integriert, das muss natürlich nicht sein.

Die drei kleinen Teile konnte ich in einem Rutsch drucken (natürlich nacheinander, sonst hätte es mit LW-PLA eine String-Orgie gegeben):



In die kleinen Hülsen habe ich dann 2 mm starke Kohlerohr-Stückchen von 20 mm Länge gesetzt, jeweils mit einem der Druckteile verklebt (mit welchem, ist egal):



Dann werden die Teile zuerst entlang den 2-mm-Stiften zusammengesteckt, und danach wird der Holm durchgesteckt (das geht ja auch vorher gar nicht):



Das Ergebnis ist erstaunlich stabil. Normalerweise würde ich vorsehen, dass das Randbogen-Segment noch mit dem Holm und die Flächenwurzel mit dem Rumpf verschraubt wird. Für einen kleinen Segler, der nicht wild geheizt werden soll, könnte man aber auf ersteres locker verzichten. Auf jeden Fall reicht im Randbogen eine einzige Schraube (eine zweite würde ja auch nur dann Sinn machen, wenn man einen zweiten durchgehenden Holm einbauen würde).

So erhält man eine Tragfläche, die praktisch spielfrei, absolut bündig und untrennbar zusammengesteckt ist, die aber fast von selbst in die einzelnen Drucksegmente zerfällt, sobald man den Holm rauszieht. Sollte mal ein Teil der Fläche bei einer härteren Landung beschädigt werden, tut man genau das und tauscht einfach nur das kaputte Teil aus.

Wo die Methode anwendbar ist:
- bei allen gängigen Flächen-Konstruktionsweisen im 3D-Druck
- wenn man halbwegs akkurat druckt
- wenn mindestens ein durchgehender Holm verwendet wird (d.h. bei Knickflügeln z.B. funktioniert die Methode nicht über die gesamte Spannweite, sondern jeweils nur in den für sich linearen Bereichen)
- in Kombination mit den Holmverbindern, wie ich sie beim Sine qua non schon eingesetzt habe, auch bei beliebiger Pfeilung und/oder V-Form

Bei nächster Gelegenheit werde ich das mal am fliegenden Modell ausprobieren. Das kann aber noch ein Weilchen dauern, vielleicht möchte ja auch jemand anders das schon in seinen Konstruktionsstil übernehmen. Die problemlose Reparaturfähigkeit ist ja nicht der einzige Vorteil des "modularen" Flügels; genauso ist auch denkbar, "mal eben" Spannweite, Schränkung, Strak etc. durch Wechseln der äußeren Flächensegmente zu ändern.

Falls jemand mein Mini-Flügelchen (ggf. auch mit anderem Material) mal probedrucken möchte, hänge ich auch die STLs hier noch an.

Tschöö
Stephan

Anhang anzeigen W3.stl
Anhang anzeigen W2.stl
Anhang anzeigen W1.stl

 

[Faronas]

Yeah, Danke für den Tipp!

Tatsächlich zermartere ich mir gerade das Hirn, wie ich das hinkriegen kann, die Segmente zu verbinden. Mein letzter Schrei war eine mit Schrauben zu spannende innere Kevlarschnur durch alle Segmente.
Deine Version hat schon fast was von verzinkten Holzteilen...

Wo hast Du wieviel Spiel einkonstruiert? Wenn das 4er Bolzen für die Verbindungen und ein 6mm Rohrholm sind, wie groß sind die Löcher im CAD?

Bei meiner Version hatte ich ein 9,85er Loch für ein 10er Holm, das hat auch gepasst. Weitet sich in der Realität halt auf das Zeug.

Patrick

 

[Faronas]

Hm.

Hm.

Moin,

Ich habe das gleich mal ausprobiert. Dazu habe ich ein Bauteil in meinem 2 Wandstärken Style gebaut, und 5 verschiedene Winkel (5-25° in 5° Schritten) im gleichen Abstand zum zentralen Rohr eingesetzt. Die Stifte haben eine Länge von 20mm.
Was ich festgestellt habe war in meinem Fall leider nicht ganz so positiv: Man konnte jede Verbindung wieder auseinander ziehen, auch wenn alle Stifte drin waren.
Im Extrem konnte ich sogar die Kombination aus drei Stiften fügen und wieder auseinanderziehen. Sollte ja eigentlich nicht gehen.
Fazit: Noch kein überzeugendes Ergebnis.
Woran könnte das liegen?
Der 3mm Kohlestab hat in Echt nur 2.85mm, die Bohrungen sind vielleicht etwas zu kurz mit 20mm, und der Winkel mit 25° Maximum noch etwas zu wenig vermute ich mal.
Ich bin mir nicht sicher, welche Parameter für einen satten Sitz sorgen, aus dem Bauch raus hätte ich mal vermutet, die Stifte sollten streng sitzen, und müssen länger sein (30mm?), und der Winkel sollte 30° nicht unterschreiten.
Stephan, was meinst Du?





Ferner habe ich beim Slicen einen Fehler drin:


@Wersy: Du hattest Dich ja schon häufiger mit dem Thema befasst. Konntest Du eigentlich eine Faustformel rausbekommen, woher so eine Rille in der Außenseite kommt, und wie man die wegbekommt?

Patrick

 

[wersy]

Steckenpferd

Steckenpferd

Hallo Stephan,

willkommen im Club der Freunde, die sich das klebefreie Stecken zum Steckenpferd gemacht haben
Neben Schwalbenschwanzführungen nun auch Quergestecktes.

Es engt die Führung der Stege natürlich ein, ist aber eine tolle und einfache Alternative.
Runde Passungen haben immer den Vorteil, dass man die notfalls passend aufreiben kann, falls sie etwas zu eng geraten sind.
Und falls bei einem der Teile die Löcher etwas zu groß sind, würde ich da die Kohlerohre einleimen.

 

[wersy]

Fazit: Noch kein überzeugendes Ergebnis.
Woran könnte das liegen?
Der 3mm Kohlestab hat in Echt nur 2.85mm, die Bohrungen sind vielleicht etwas zu kurz mit 20mm, und der Winkel mit 25° Maximum noch etwas zu wenig vermute ich mal.
Ich bin mir nicht sicher, welche Parameter für einen satten Sitz sorgen, aus dem Bauch raus hätte ich mal vermutet, die Stifte sollten streng sitzen, und müssen länger sein (30mm?), und der Winkel sollte 30° nicht unterschreiten.

Hallo Patrick,

3 mm Rohre sind zu klein um genug formschlüssige Fläche für ausreichende Führung zu haben.
45° sollte es schon sein, damit der Effekt der gegenseitigen Verkantung erreicht wird.

@Wersy: Du hattest Dich ja schon häufiger mit dem Thema befasst. Konntest Du eigentlich eine Faustformel rausbekommen, woher so eine Rille in der Außenseite kommt, und wie man die wegbekommt?

Da müsstest du mal das STL und den GCode hochladen.

 

[wersy]

Neben Schwalbenschwanzführungen nun auch Quergestecktes.
.

Gibt auch noch "Zusammengeschnürtes".

 

[sbuerger]

Tachzusamm,
ich mach mal Sammelantwort:

Wo hast Du wieviel Spiel einkonstruiert? Wenn das 4er Bolzen für die Verbindungen und ein 6mm Rohrholm sind, wie groß sind die Löcher im CAD?

Bei meiner Version hatte ich ein 9,85er Loch für ein 10er Holm, das hat auch gepasst. Weitet sich in der Realität halt auf das Zeug.

Hattest du nicht einen Überextrusions-Workflow? Da müsstest du doch eigentlich die Löcher erweitern statt verengen. Ich habe 0,15 mm Erweiterung benutzt, sowohl bei den 2mm-Röhrchen als auch beim 6mm-Holm. Allerdings bin ich eh gerade dabei, eine Drucktemperatur von 250°C für LW-PLA einzutesten, und musste da komischerweise einen Extrusionsfaktor von 0,58 einstellen, um die Zielwanddicke von in dem Fall 0,7 mm zu erreichen. Da werde ich meine 240°-Einstellungen noch mal bei verschiedenen Perimeterstärken gegenchecken müssen - regulär hatte ich da Faktor 0,5, und damit kam bei Einstellung 0,5 mm auch tatsächlich 0,5 raus.

Ich habe das gleich mal ausprobiert. Dazu habe ich ein Bauteil in meinem 2 Wandstärken Style gebaut, und 5 verschiedene Winkel (5-25° in 5° Schritten) im gleichen Abstand zum zentralen Rohr eingesetzt. Die Stifte haben eine Länge von 20mm.
Was ich festgestellt habe war in meinem Fall leider nicht ganz so positiv: Man konnte jede Verbindung wieder auseinander ziehen, auch wenn alle Stifte drin waren.
Im Extrem konnte ich sogar die Kombination aus drei Stiften fügen und wieder auseinanderziehen. Sollte ja eigentlich nicht gehen.
Fazit: Noch kein überzeugendes Ergebnis.
Woran könnte das liegen?
Der 3mm Kohlestab hat in Echt nur 2.85mm, die Bohrungen sind vielleicht etwas zu kurz mit 20mm, und der Winkel mit 25° Maximum noch etwas zu wenig vermute ich mal.
Ich bin mir nicht sicher, welche Parameter für einen satten Sitz sorgen, aus dem Bauch raus hätte ich mal vermutet, die Stifte sollten streng sitzen, und müssen länger sein (30mm?), und der Winkel sollte 30° nicht unterschreiten.
Stephan, was meinst Du?

Also, ich habe sogar nur 2mm-Stifte benutzt, würde aber bei einem dickeren Profil (-> mehr Platz)auch zu 3 mm tendieren. 25° sind arg wenig, bei mir waren es 45° (immer zum Steckwinkel des Holms gerechnet, der ist bei dir ja gerade, bei mir aber in Pfeilungsrichtung). Zum Minimieren des Spiels ist es wichtig, die Stifte auf einer Seite einzukleben - auf der Seite gibt es dann nämlich gar kein Spiel mehr, und im Gegenstück wird der Stift so aller Wahrscheinlichkeit nach minimal verkantet, so dass das gesamte Restspiel aus der Flexibilität des Drucks resultiert.
Weiterhin musst du einfach mal etwas zweidimensionaler denken. Bei deinem Teil sind die schrägen Steckungen gar nicht zur Holmsteckung hin verkantet, sondern im 90°-Winkel dran vorbei. Das kann nicht wirklich funktionieren, das ist ja pragmatisch betrachtet nicht mal selbsthaltend.
Und zuguterletzt solltest du mindestens zwei zueinander parallele Stifte in möglichst großem Abstand zueinander benutzen. Ob das bei einer Form wie deinem Zylinder überhaupt sinnvoll möglich wäre, weiß ich nicht - eine Tragfläche bietet da aber ganz andere Möglichkeiten, daher würde ich das Objekt einfach als denkbar test-ungeeignet betrachten.

3 mm Rohre sind zu klein um genug formschlüssige Fläche für ausreichende Führung zu haben.
45° sollte es schon sein, damit der Effekt der gegenseitigen Verkantung erreicht wird.

Also, ersteres würde ich bestreiten wollen. Die einzelnen Stiftpositionen kann man eher als Punkte denn als Flächen betrachten, der Formschluss wird von den planen Flächen der Druckteile gebildet. 3 mm würde ich gegenüber 2 nach Möglichkeit bevorzugen, weil dickere Rohre bei gleichem Spiel-Koeffizienten effektiv in einem geringeren Winkel wackeln würden als dünnere. Den gleichen Effekt erzielt man aber auch mit größerer Länge - was man wie macht, hängt sicher immer von den Möglichkeiten (sprich Raumverhältnissen) ab. Viel wichtiger ist aber der Abstand der Steckpositionen zueinander. Bei meinem Test haben, wie gesagt, je zwei 2mm-Stifte mit 20 mm Länge voll ausgereicht. Würde ich noch einen dritten setzen, würde ich mir noch eine deutliche Steigerung der Festigkeit davon versprechen, die auch räumlich leicht zu versetzen, z.B. so:



Oder auch so:

Und falls bei einem der Teile die Löcher etwas zu groß sind, würde ich da die Kohlerohre einleimen.

Wie gesagt, einseitig einkleben würde ich immer - das hat für die Modularität keine Nachteile und eliminiert zumindest einseitig das metarialbedingt verbleibende Spiel. Beidseitig natürlich nicht, da kann man dann gleich die gesamte Fläche verkleben.

Gibt auch noch "Zusammengeschnürtes".

Ich würde sagen: Die Erfahrungen damit hast du ja schon für uns alle gemacht - das müssen wir nicht nochmal ausprobieren...

Tschöö
Stephan

 

[sbuerger]

Ferner habe ich beim Slicen einen Fehler drin:

Wie sieht denn da in der Slicer-Vorschau die Ebene aus, auf der die Rille liegt?

 

[Faronas]

Soo, der King of the Teststücke hat wieder zugeschlagen:





Bei meinem ersten Test hatte ich den Fehler drin, dass theoretisch die Verstiftung auch durch eine Spirale um den Holm angenähert werden konnte, somit das Rausdrehen möglich war, wenngleich auch mit Kraft.
Daher habe ich mir ein zweites Setup gebastelt, mit doppelter Verstiftung und translatorischem Fügen.

Das Ergebnis ist recht eindeutig: Der Winkel ist der Schlüssel. Bei dem ersten hatte ich 10 und 20° untersucht, das ging so halbwegs, man konnte die Teile aber immer noch auf dem Holm auseinanderziehen. Die Stifte habe ich lose eingesetzt, Verkleben steigert das Ergebnis sicher.

Bei der breiten Version habe ich 30 und 45° eingesetzt. Gerade letzteres hält gut. Offensichtlich ist - wie man sich vielleicht auch hätte denken können - der Winkel der Schlüssel. Hat bei mir auch eine Weile gedauert, zu erkennen, dass dieser ja eigentlich auch gern groß sein kann, da die Stifte ja nur gegen Normalkräfte und Scherung wirken, und keine Biegemomente übertragen wie vielleicht intuitiv angenommen. Dann wäre weniger mehr.

Ich überlege, das bei meinem Hangflieger gleich konsequent umzusetzen, und die innere Struktur diagonal anzulegen. Der Nachteil ist ein höheres Gewicht, was mir ja egal sein kann. Außerdem ist bei mir die Naht in der Hohlkehle. Bei einlagigem Druck ginge das vermutlich nur mit Nachteilen.

@Wersy: Mit welchem Programm kann man GCode gut analysieren? Bei dem alten Prusa Slicer konnte man ja die Lagen anschauen. Das haben die bei dem aktuellen leider kassiert...

Patrick

 

[wersy]

3 mm Rohre sind zu klein um genug formschlüssige Fläche für ausreichende Führung zu haben.
45° sollte es schon sein, damit der Effekt der gegenseitigen Verkantung erreicht wird

Also, ersteres würde ich bestreiten wollen. Die einzelnen Stiftpositionen kann man eher als Punkte denn als Flächen betrachten, der Formschluss wird von den planen Flächen der Druckteile gebildet.

Unter formschlüssig meinte ich die Kohlerohraußenflächen zu den Innenflächen der Hülsen. Je mehr Fläche in Kontakt ist, desto unnachgiebiger und fester ist die Verbindung gegen Verschieben.
Als Punktverbindung kann man diese Verbindung nicht betrachten, dann reichte auch ein 1 mm Kohlerohr.

Die Kontaktflächen der Tragflächen wirken nur, solange sie kein Spiel haben. Deswegen ist die formschlüssige, spielfreie Verbindung der Quersteckung ganz entscheidend. Nicht weniger wichtig ist natürlich auch der stramme Sitz des Durchgangsrohres.

Wie dick die Quersteckungen sein sollten, wird sich erst nach einigen Flügen herausstellen.
Die Biegebelastung führt zum Atmen zwischen den Tragflächenteilen mit Hebelwirkung auf die Quersteckung. Je dicker aber die Quersteckungen sind, je geringer ist auch ihre Flächenpressung auf die Lochlaibung der gedruckten Hülsen.

Gibt auch noch "Zusammengeschnürtes".

Ich würde sagen: Die Erfahrungen damit hast du ja schon für uns alle gemacht - das müssen wir nicht nochmal ausprobieren... 

Beim Sine qua non braucht ihr das (konstruktionsbedingt) auch nicht
Das funktioniert aber ganz problemlos bei Spannweiten bis 1 Meter.

Beim Mini Buratinu wird auch wieder geschnürt, aber nur wenn W4 mit W5 nicht verklebt werden soll. Wird das in einem Stück gedruckt, geht’s ohne Schnur

 

[sbuerger]

Daher habe ich mir ein zweites Setup gebastelt, mit doppelter Verstiftung und translatorischem Fügen.

Yep, so isses richtig.Wat auch immer translatorisches Fügen iss.

Tschöö
Stephan

 

[wersy]

@Wersy: Mit welchem Programm kann man GCode gut analysieren? Bei dem alten Prusa Slicer konnte man ja die Lagen anschauen. Das haben die bei dem aktuellen leider kassiert...

Patrick

Dazu nehme ich am liebsten Repetier Host.

 

[sbuerger]

Mit welchem Programm kann man GCode gut analysieren? Bei dem alten Prusa Slicer konnte man ja die Lagen anschauen. Das haben die bei dem aktuellen leider kassiert...

Du kannst einem ja Angst machen... hatte den noch gar nicht installiert und musste mir das jetzt mal schnell anschauen. Nö, ist wie gehabt. Der Layerpreview ist unverändert, leider auch nicht verbessert (ich warte ja immer noch drauf, dass man bei sequentiellem Druck die Objektreihenfolge zumindest sehen, wenn schon nicht regeln kann).

Tschöö
Stephan

 

[wersy]

Im Prusa Slicer wird aber der GCode nicht angezeigt, oder habe ich was übersehen?

 

[sbuerger]

Nein, das geht leider nicht. Da ist mW Repetier der einzige, der das macht.

Tschöö
Stephan

 

[Faronas]

Verflixt und zugeschnürt

Verflixt und zugeschnürt

Moin,

Mir ist der Begriff "zugeschnürt" aufgefallen. Das war mein Favorit für den Hangflieger, bevor Stephan mit seinen schiefen Stiften um die Ecke gekommen ist.
Habt ihr da Detailfotos davon? Ich hatte mir schon Gedanken gemacht, wie man das lösbar spannen kann. So mit Schleife am Ende wäre mir zu sehr nach Schnürsenkel

Patrick

 

[wersy]

Moin,

Mir ist der Begriff "zugeschnürt" aufgefallen. Das war mein Favorit für den Hangflieger, bevor Stephan mit seinen schiefen Stiften um die Ecke gekommen ist.
Habt ihr da Detailfotos davon? Ich hatte mir schon Gedanken gemacht, wie man das lösbar spannen kann. So mit Schleife am Ende wäre mir zu sehr nach Schnürsenkel

Patrick

Nicht mit Schleifchen

Mit Lüsterklemmen an beiden Enden. Zur Sicherheit, außen mit Knoten gesichert.
Die Kunststoffschnur ist minmal elastisch, so dass immer konstanter Zug herrscht.

Der hat schon seit 2016 etliche, eher rasante Flüge hinter sich:




Die Schnüre sind immer noch die selben.
Ich runde aber sorgfältig die Madenschrauben ab, damit sie die Schnur nicht abscheren.

 

[sbuerger]

Unter formschlüssig meinte ich die Kohlerohraußenflächen zu den Innenflächen der Hülsen. Je mehr Fläche in Kontakt ist, desto unnachgiebiger und fester ist die Verbindung gegen Verschieben.
Als Punktverbindung kann man diese Verbindung nicht betrachten, dann reichte auch ein 1 mm Kohlerohr.

Naja, tut es ja auch... das kommt immer auf die Dimensionen des Ganzen an; für einen leichten Hallenflieger wären sicher auch 2 mm Overkill. Nur dass ich mit 1 mm Stärke kein Rohr verwenden würde; das hätte ja dann eine Wandstärke von deutlich unter 0,5 mm.
Grundsätzlich: Größer, länger, (schwerer) ist graduell natürlich immer auch stabiler. Aber bei weitem nicht proportional. Die Dimensionen der Stifte würde ich entsprechend den Gegebenheiten (Raum im Flügel) anpassen. Aber z.B. drei 2mm-Rohren mit Höhenversatz würde ich in massivem Maß mehr Haltekraft zusprechen als zweien mit 4 mm Durchmesser. Denn:

Die Kontaktflächen der Tragflächen wirken nur, solange sie kein Spiel haben. Deswegen ist die formschlüssige, spielfreie Verbindung der Quersteckung ganz entscheidend.

Richtig. Wenn dagegen die Kontaktflächen Spiel haben - also keinen Kontakt mehr, was für Kontaktflächen schon rein semantisch kein gesunder Zustand sein kann - ist das ganze Prinzip im Bobbes, und da helfen dann auch keine 10mm-Stahlrohre als Stifte. Wenn das passieren kann, ist die Konstruktion einfach falsch.
Eine Überlastung ist natürlich immer möglich. Unter Überlast werden aber richtig eingesetzte Schrägsteckungen nicht den Kontaktflächen Aktionsraum geben, sondern aus den Führungen brechen.

Nicht weniger wichtig ist natürlich auch der stramme Sitz des Durchgangsrohres.

Der wird, materialbedingt, durch die Steckungen mit sichergestellt, wenn nur der Steckwinkel mindestens 45° zum Holm beträgt. Das ist ja einer der Gags an der Sache. Die Steckungen "verkeilen" sich gegenseitig.

Die Biegebelastung führt zum Atmen zwischen den Tragflächenteilen mit Hebelwirkung auf die Quersteckung.

Diese Annahme ist naheliegend, aber falsch. Du denkst da einfach "zu sehr PLA". Einer der Hauptgründe, weshalb ich angefangen habe, mich mit LW-PLA und TPU auseinanderzusetzen, ist das niedrige E-Modul dieser Materialien, das es im Gegensatz zu steiferen (aber brüchigen) Materialien wie PLA ja überhaupt erst ermöglicht, Steifigkeit und Biegeverhalten mit Holmen zu steuern, statt sich auf die (bescheidenen) selbsttragenden Qualitäten des Außenhaut-Materials verlassen zu müssen.
Bei einem LW-PLA-Flügel wird die Biegebelastung primär zwischen den Steckungen, also innerhalb der einzelnen gedruckten Segmente, abgefangen. Die Segment-Zwischenwände und deren Verbindungen, egal ob geklebt oder gesteckt, wirken wie Rippen. Da atmet nix.
Bei PLA ist das anders, da ja hier der CFK-Holm nicht "arbeiten" kann und die Flächensegmente sich unter Last nicht in nutzbringenden Dimensionen verbiegen, sondern die Last als Materialspannung aufnehmen müssen, solange es eben geht (also bis es kracht - dafür reicht es bei PLA-Modellen ja in der Regel schon, wenn sie mal vom Stuhl fallen). Halt so ähnlich wie bei Porzellan oder Beton, aber das sind ja ebenfalls keine flugzeugbau-tauglichen Materialien.

Tschöö
Stephan

 

[wersy]

Richtig. Wenn dagegen die Kontaktflächen Spiel haben - also keinen Kontakt mehr, was für Kontaktflächen schon rein semantisch kein gesunder Zustand sein kann - ist das ganze Prinzip im Bobbes, und da helfen dann auch keine 10mm-Stahlrohre als Stifte. Wenn das passieren kann, ist die Konstruktion einfach falsch.
Eine Überlastung ist natürlich immer möglich. Unter Überlast werden aber richtig eingesetzte Schrägsteckungen nicht den Kontaktflächen Aktionsraum geben, sondern aus den Führungen brechen.

Was ich mit Flächenpressung meinte.
Kleine Durchmesser der Steckungen erfahren unter Querkraft infolge Atmen/Verformen höhere Flächenpressung in der Laibung.
Einfach ausgedrückt, kleine Hülsen leiern schneller aus, es entsteht eher Spiel.
Kaputt geht da natürlich nichts.

 

[sbuerger]

Was ich mit Flächenpressung meinte.
Kleine Durchmesser der Steckungen erfahren unter Querkraft infolge Atmen/Verformen höhere Flächenpressung in der Laibung.
Einfach ausgedrückt, kleine Hülsen leiern schneller aus, es entsteht eher Spiel.
Kaputt geht da natürlich nichts.

Das ist richtig. Im Kreis drehen wir uns nur, was das Gewicht angeht, das wir dem Aspekt beimessen, bzw. die Einschätzung, in welcher Relation "kleine" Hülsen/Stifte "zu klein" sind. Letztendlich kann das auch nur die Praxis zeigen, wobei die Flugpraxis natürlich erst der letzte Schritt sein kann, wo man nicht mehr experimentieren, sondern nur noch verifizieren sollte. Mein erster praktischer Schritt war der Bau meines Testflügelchens, und meine Einschätzung der gewonnenen Erkenntnisse steht im ersten Posting.

Tschöö
Stephan