*** CARF „Rebel Max“ an Kingtech „KT210“ ***

[hps]

Keine großen Fortschritte, aber zumindest sind nun auch die Höhenruder fertig. Nun geht es am Rumpf weiter. Für die Anschlüsse am Rumpf für das Seitenruder- und für die zwei Höhenruderservos entwarf ich mir Servobuchsenadapter, welche ich an den Rumpf verschrauben kann. In diese werden später formschlüssig die Servobuchsen von innen eingeschoben und mit einem Tropfen CA verklebt. Jetzt nur mal lose eingesteckt!
Hier der Anschluss für das Seitenruderservo:

Und hier Anschluss für Höhenruderservo:

Jetgruß Peter

 

[fabianwiedemann]

Hallo Peter ,

Die Messinghuelse sollte bis zum Gabelkopf bzw. Kugelokopf gehen . Bei dir ist diese zu kurz .

Viele Gruesse Fabian

 

[tomtom]

Salve,.
ja ich spanne die Messingrohre auch immer zwischen den Kugel- / Gabelköpfen ein, sonst hat man ja ne Schwachstelle.

Gruß
Thomas

 

[max-1969]

Salve,.
ja ich spanne die Messingrohre auch immer zwischen den Kugel- / Gabelköpfen ein, sonst hat man ja ne Schwachstelle.

Gruß
Thomas

Hallo Peter ,

Die Messinghuelse sollte bis zum Gabelkopf bzw. Kugelokopf gehen . Bei dir ist diese zu kurz .

Viele Gruesse Fabian

Damit verschließt ihr Euch dann aber die Möglichkeit die Neutrallage der Ruder über das Gestänge hardwaremäßig fein einzustellen.
Oder übersehe ich hier was? Es ist zwar an dieser Stelle natürlich schwächer, aber die Abstände sind hier so kurz, dass ich mir hier absolut keine Sorgen machen würde. Mach ich auch immer ähnlich, denn wenn man es hardwaremäßig nicht einstellt muss man das im Sender korrigieren und hat dann immer ein Thema, dass die Ruder dann nicht 100% synchron laufen, weil eben ein Servoarm in Neutrallage bereits leicht schief steht.

Ich mache es meist so, dass ich ein CFK Rohr drüber gebe, und mit Epoxy und einem Gabelkopf verklebe. Damit ist eine Seite fixiert und die andere Seite bleibt immer noch leicht verstellbar. Achte natürlich auch drauf, dass hier das Rohr so weit wie möglich zum 2. Gabelkopf hingeht und die Schwachstelle sehr kurz ist ... aber ein wenig was bleibt auch bei mir immer offen und so kann ich feinjustieren.

siehe hier .... ganz unten im Post

Wurde nachher noch etwas weniger Abstand.

Nachtrag ..... sehe, dass Peter selbst das bei den Querruder auch schon ähnlich gemacht hat ... also evlt. kommt das bei den HLW auch noch so !

 

[tomtom]

Salve,
die Neutrallage machst du doch nur 1 Mal beim Bauen.
Dabei wird dann auch die Länge der Hülse angepasst.
Ich klebe dann sogar die Gabelköpf mit Loctide auf die Gewindestange, da wackelt dann nix mehr.
Wenn man sorgfältig baut und einstellt muss man da nie mehr drann.

Gruß
Thomas

 

[max-1969]

Salve,
die Neutrallage machst du doch nur 1 Mal beim Bauen.
Dabei wird dann auch die Länge der Hülse angepasst.
Ich klebe dann sogar die Gabelköpf mit Loctide auf die Gewindestange, da wackelt dann nix mehr.
Wenn man sorgfältig baut und einstellt muss man da nie mehr drann.

Gruß
Thomas

Das stimmt natürlich, dass man das in der Regel nur beim Bauen macht.

Es gibt halt aber danach auch Themen wie zum Beispiel, dass die gewählten / beim Bau vermuteten, Ausschläge
zu groß / zu klein geraten sind und wenn man dann beim Servoarm oder Ruderhorn umsteckt stimmt die Gestängelänge nicht mehr.

Oder man wechselt mal das Servo, weil es doch nicht so prickelnd arbeitet, wie vor dem Bau vermutet, ... und Das Servo den Arm geringfügig woanders hat.

Aber man kann dann das Gestänge natürlich auch neu machen ... Möglichkeiten gibt es immer.
Jeder wie er es für richtig hält.

Wackeln sollte bei Kunststoffgabelköpfen sowieso nix .. und bei Metall gibt es bei mir immer eine Kontermutter .. da wackelt dann auch nix.

PS.: wie wir die Tage gesprochen habe .. habe eine "Aversion" gegen Sekundenkleber ... hab den immer mehr auf den Fingern als anderswo

 

[hps]

So Kollegen, danke für die Hinweise! Es ist immer wieder erfreulich, dass sich erfahrene Modellbauer mit Rat und Tat in Bauberichte einbinden. Das soll ja auch der Sinn eines Forums sein. Man lernt ja nie aus und um gute Tips bin ich immer dankbar !
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Heute habe ich mit dem Kabelrouting im hinteren Rumpfteil begonnen. Da mein geordertes Schubrohr die Tage aufschlägt müssen also zuerst die Kabel für HR und SR eingezogen sein. Die Kabellängen werden also mit deutlich Übermaß angefertigt, Buchsen aufgecrimpt, in Gewebeschläuchen verlegt und eingebaut.

Soweit ok, jetzt kann das Schubrohr eingebaut werden. Nächste Woche geht es weiter!

Stay tuned &
Jetgruß Peter

 

[Klaus1]

Hallo Peter,
vertraust du diesen selbsklebenden Kabelhaltern. Gerade im Bereich des Schubrohres ist es ungünstig wenn sich da einer Ablöst und die Kabel dann am Schubrohr zu liegen kommen. Ich sicher die immer zusätzlich mit nem Tropfen Epoxydharz, im Bereich vom z.b Schubrohr. Mir ist so ein Kabelhalter schon mal ab gegangen. Hatte es aber Zuhause noch bemerkt. Seither sicher ich die immer zusätzlich.

 

[hps]

Servus Klaus,
du hast schon recht, wenn der Untergrund nicht ok ist, dann kann es schon passieren, dass sich mal ein Kabelclip löst. Aus diesem Grund behandle ich den Bereich wo die Clips zu liegen kommen vorher mit UHU-Por vor; das hält dann sehr gut! Zudem sieht man am ersten Bild rechts oben, daß ich das Kabel im HR-Bereich mit einem Balsakeil fixiert habe. Außerdem sind die Unilight Servokabel sehr steif und oberhalb des Schubrohrs sind auch Querstreben, sodass auch wenn sich alle Clips lösen würden die Kabel nicht das Schubrohr berühren würden. Das ist alles safe !
Jetgruß Peter

 

[hps]

So, wieder ein Stückchen weiter . Am Samstag Abend als ich nach einem tollen Flugtag nach Hause kam lag doch glatt ein längeres Paket vor der Tür - es konnte also heute mit dem Einbau des sehr leichten Schubrohrs (470g) begonnen werden. Da es vom Durchmesser etwas kleiner ist als das vom Carf angebotene Schubrohr musste ich den Haltespant am Ende etwas modifizieren. Rasch einen Adapterring gezeichnet, gefräst und zentrisch eingeklebt und so ist das Schubrohrende schon mal gut fixiert.

Da ich die Montage des Schubrohrs einlaufseitig auch andern lösen musste als von Carf vorgesehen, musste ich für das originale SR-Montageteil (unteres Bild Links oben) noch zusätzliche Verstärkungen entwerfen, da eine Verschraubung des SR links und rechts sonst zu "labbrig" wäre (ist ja nur ein Schaumteil, welches beidseitig mit CFK belegt ist). Zur Abstützung entwarf ich nach einer vorher angefertigten Pappschablone die notwendigen Stützen.

Dieses Teil wurde nun mit 24h Harz gut verklebt. Für die Montage des Schubrohrs fertigte ich mir nun noch aus 2mm Alu entsprechende L-Profile an und so wurde das Schubrohr nun gut fixiert.

Das hält super und da gibt nichts nach . Zur Sicherheit habe ich an der Rückseite der Schraubbefestigung auch ein 10x15mm Aluplättchen beigelegt, um den Druck der Verschraubung auf eine größere Fläche zu verteilen (Das Mittelteil des Haltespants besteht ja aus verdichtetem Schaum).
Die Position des SR wurde übrigens so gewählt, dass dieses hinten noch ein paar Millimeter übersteht und zum Ende Turbinenauslaß (Konus) ca. 30mm Abstand sein wird. Somit ist der Einbau des Schubrohrs nun erledigt!

Stay tuned &
Jetgruß Peter

 

[hps]

Wieder etwas weiter! Nachdem ich dankenderweise von Jens Pohle kurzfristig einen sehr sauber gefertigten Beuteltank erhalten habe machte ich mir Gedanken, wie ich diesen im Modell befestigen könnte. Dass er quer eingebaut werden muss war klar, auch die Position ergab sich von selbst. Der Vorteil gegenüber dem original GFK-Tank ist, dass durch die Querlage längs zum Steckungsrohr sich der Schwerpunkt bei Tankentleerung so gut wie nicht verändert und zudem der Beuteltank sehr leicht ist und ja auch kein Hopper benötigt wird.

Mir war jetzt nur wichtig, dass ich auch für die Montage so leicht wie möglich bleibe. Nach einigem Hin und Her entschied ich mich für ein Haltesystem aus Styrodur. In die Styrodur-Klötze wurde für die spätere Verschraubung ein 4mm Birkensperrholzstück bündig eingeklebt und an der Oberseite für die Führung der 5mm CFK-Stäbe (zur Veranschaulichung hier mit 5mm Alurohr, wird natürlich getauscht auf CFK-Stäbe) zwei 3mm Pappelsperrholzstreifchen. Aus 2mm Alumaterial werden die L-Winkel angefertigt.

Diese Halteklötze werden dann am Rumpfboden und an der seitlichen Rumpfwand verklebt. Am Steckungsrohr wird das System mit eingeschobenem 5mm CFK-Rohr dann einfach mit zwei Kabelbinder befestigt. Das komplette Tanksystem mit Montagematerial wiegt also keine 180g! Da die CFK-Rohre noch im Zulauf sind wird das Tanksystem erst die nächsten Tage final eingebaut.

Bei dieser Montage ist mit Lösen von 4 Schrauben und Kappen von zwei Kabelbindern der Tank innerhalb einer Minute für evt. Wartung oder dergleichen ausgebaut und ebenso rasch wieder eingebaut.

Als nächstes wurde die Bugradmechanik mit Bein/Rad sowie das Servo samt Anlenkung eingebaut. Damit es beim Start von Rasenpisten im Rumpf bzw. an der Turbine nicht so ausschaut wie auf dem oberen linken Bild habe ich mir einen Radschutz entworfen und 3D gedruckt. Btw, ich bin super zufrieden mit meinem neuen kürzlich angeschafften 3D Drucker von Bambu Lab, ist absolut empfehlenswert!

An vier eingeklebten kleinen 5mm Pappelsperrholzbrettchen wird dieser verschraubt und kann so auch einfach für eine Reinigung rasch entnommen werden.

Stay tuned &
Jetgruß Peter

 

[hps]

So, die letzten Arbeiten vor dem Wochenende ! Die Tankhalterungen sind einlaminiert. Carbon-Rohre habe ich heute auch bekommen; Tank ist damit schon bestückt und wurde einmal zum Testen eingesetzt - paßt perfekt. Wird aber erst final eingebaut wenn das Kabelrouting erledigt ist.

Die Turbinenkomponenten (Pumpe, ECU usw.) wollte ich so nahe wie möglich im Turbinen-/Tankbereich platzieren. Kurze Kabelwege und auch super kurze Schlauchwege! Um die ECU vernünftig positionieren zu können habe ich den Turbinenhaltespant auf einer Seite geringfügig nach vorne verlängert. So kann sie später hier gut verschraubt werden.

Der Absprerrhahn wurde mit einem gedruckten Halter an der Seitenwand fixiert. Die obligatorische Verbindung zwischen Schubrohr und Turbine wurde natürlich auf Grund der Rumpfteilbarkeit auch steckbar ausgeführt (hatte sie aber vorher schon fix verbunden ).

Nächste Woche geht es mit Verkabelung und Verschlauchung weiter.

Wünsche allen ein angenehmes WE &
Jetgruß Peter

 

[hps]

So, Turbinenelektronik ist mal verkabelt. Für den gelegetlichen Anschluss der GSU habe ich die entsprechende Buchse komfortabler positioniert!

Dann habe ich mich noch um ein Blitzlicht am Rumpfdeckel gekümmert. Da es im Heckbereich keine Stelle gibt wo ein Blitzer vernünftig eingebaut werden kann, musste notgedrungen der abnehmbare Deckel dafür herhalten . Eine Steckverbindung zum Rumpf wäre nicht sonderlich elegant, deshalb habe ich mich um eine Ferderkontaktierung gekümmert.
Zuerst aber erstellte ich mir einen Doppelplitzer (2x3W) mit entsprechendem Alu-Kühlkörper. Für die Lichtkappe wurde grob die Öffnung ausgefräst und dann mit Schlüsselfeilen nachgearbeitet. Dann wurde die Kappe final mit CA eingeklebt.
Für die Federkontakte erstellte ich mir aus 3mm Hartschaumplatte einen Adapter für das spätere Verkleben im Deckel. Als Kontaktfläche schnitt ich mir aus einem Emcotec Lötpad (für 6pol MPX-Stecker) die äußeren zwei Kontakte ab (die sind durchverbunden) und verklebte sie dann wieder. Licht und Ferderkontakt wurden nun eingeklebt:

Eine Chellence war natürlich die genaue Position für die Kontaktierung am Rumpf zu finden, da der Deckel ja ca. 1,5cm aufgeschoben wird. Ich klebte mir dazu ein wenig Kreppband auf die ungefähre Stelle wo die Federkontakte zu liegen kommen, strich die Federkontakte mit einem dicken Filzstift ein und schob den Deckel auf. Hat gut funktioniert; jetzt hatte ich die Stelle wo die Kontaktflächen zu liegen kommen müssen.

Die Stelle wird ausgefäst und fein nachgearbeitet und der vorbereitete Adapter für die Kontakte (3mm Hartschaum) 100% bündig eingeklebt. Zum Testen einmal schnell 2S-Lipo angesteckt, Deckel aufgeschoben und es werden Licht - da kam Freude auf !

Stay tuned &
Jetgruß Peter

 

[skyflyer59]

Hallo Peter,
sehr schön gemacht, ich bin immer wieder begeistert von deinen Detaillösungen.

 

[hps]

Danke Joachim!
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Es geht weiter mit dem Verkabeln. Für die Steckverbindung Flächen/Rumpf bzw. Rumpfvorder-/Hinterteil habe ich mich diesmal für die Variante "Click Connect" von Hacker entschieden. Nach Empfehlungen von Kollegen und YT-Video kann ich die gute Funktionalität und Qualität nur bestätigen.
Ein wenig sollte man beim Crimpen auf die Kabelquerschnitte achten. Das Powerbox Premium Kabel sowie das vergleichbare Servokabel von Unilight haben durch ihre dünne Isolationsbeschichtung einen sehr kleinen Durchmesser. Beim Crimpen hat daher die Kralle sehr wenig Fleisch! Besonders beim Signalkabel fällt das negativ auf. Es ist daher ratsam diese mit einem Schrumpfschlauch aufzudicken. Ebenso sollte man das 0,14mm² Signalkabel doppelt abisolieren und umschlagen:

Als erstes wurden die Stecker an den Flächen angebracht. Es wird hier eine 12pol Steckverbindung verwendet (2xServo, 1xLicht, 1xEZFW, 1xBremse). Da die Steckeradern durchnummeriert sind ist später ein Verwechseln an der Buchse minimiert!
Dann wurden an den Wurzelrippen die genauen Positionen für die Buchsen ausgemessen, grob ausgefräst, fein nachgearbeitet und die Buchsen von innen verschraubt. Ansonsten würden sie deutlich überstehen und man müßte die Ausnehmung an der Flächenwurzelrippe deutlich vergrößern. So paßt das aber perfekt!

Für die Steckverbindung der beiden Rumpfteile wird eine 10pol Steckverbindung benötigt (3xServo). Dann mußte auch noch eine Montage für die Buchse geschaffen werden.
Langsam muss auch überlegt werden, wo die einzelnen elektr. Komponenten positioniert werden sollen .

Stay tuned &
Jetgruß Peter

 

[Ghostrider]

Hi Peter,
danke für die vielen tollen Fotos und die Fülle von Informationen die mit uns teilst. Ich habe mir eben das Hacker Stecksystem für meine Starfighter Flächen bestellt. Habe die Fummelei mit den Kabeln satt. Bei mir wird es dann auch von hinten in die Wurzelrippe eingebaut werden um den Ausschnitt und die Tiefe zu reduzieren, was die Fläche/Wurzelrippe angeht.

 

[hps]

Kleinigkeiten sind zu erledigen ! Da ich den Bereich vor der steckbaren Nase nicht für Akkus verwenden kann/möchte, da ich dort aus Schwerpunkt-Gründen die Flare-Zündelektronik samt Kontrolleinheit platziere, werden die Akkus in die Nase kommen. Hinsichtlich CG sowieso besser ! Rasch also aus Pappe eine Schablone erstellt und das passende Brettchen angefertigt und vollflächig mit Klettband bestückt. Wird jedoch erst mit 24h Harz eingeklebt, wenn mehr Klebearbeit anfällt!

Dann wird auch noch ein Montagekäfig für den Flare-Container benötigt. Diesen hatte ich schon für meine C&C Viper mit Flares entworfen und hat sich dort bewährt. Mußte also nur nochmal gedruckt werden. Diesmal habe ich keine Gewinde mehr in das PETG Material geschitten, sondern habe die Verschraubungen jetzt mit Schmelzgewinden ausgestattet - das hält besser!
Der Vorteil dieses Montagerahmens ist, dass mit Lösen einer Rändelschraube (also ohne Werkzeug) der Klemmhebel geschwenkt und der Container-Halter rasch be- und entladen werden kann; das ist in einer Minute erledigt.

Wie schon angemerkt wird die Position für die Flare-Zündelektronik samt Kontrolleinheit der Bereich vor dem Bugrad sein. Diese ganze Einheit mit 3mm Pappelsperrholz-Brettchen wiegt 150g; dieses Gewicht erspare ich mir aber wieder an geringerer Akku-Kapazität. Somit ist der Abschuss von Flares (außer dem eigentlichen Container mit 320g) gewichtsmäßig fast ein Nullsummenspiel . Ich erwähne das hier nur so deutlich, da am Anfang des Bauberichtes unter anderem kritische Befürchtungen wegen der 25Kg Grenze angesprochen wurden!
Zitat: (... aber wenn ich von Flares und sonstigem Zubehör lese, kommen mir doch Zweifel, dass dies kein böses Erwachen gibt.)

Für den Flare-Container muss noch die entsprechende Öffnung geschaffen werden. Ich werde vorher in diesem Bereich jedoch noch 2x 80g GFK-Lagen auflaminieren um die Stelle deutlich zu versteifen. Dann geht es wieder mit dem Kabelrouting weiter!

Jetgruß Peter

 

[bluelevel]

Sollte dies die endgültige Positionierung der Komponenten sein, wird es wahrscheinlich Probleme geben, denn der Electron Fahrwerks-Controller kann nur im 90 Grad Winkel zur Längsachse (also quer) eingebaut werden. So kenne ich es zumindest von meinen älteren GS200 Controllern, die leider keinen Menüpunkt in der Software zur Änderung der Einbauposition haben. Sollte dies immer noch der Fall sein und der Controller ist nicht quer eingebaut, funktionieren die Kreiselfunktionen für Bugrad & Bremse nicht.

 

[hps]

Sollte dies die endgültige Positionierung der Komponenten sein, wird es wahrscheinlich Probleme geben, denn der Electron Fahrwerks-Controller kann nur im 90 Grad Winkel zur Längsachse (also quer) eingebaut werden.

Es wird difinitiv keine Probleme geben! Der GS200 Controller hat einen 1-Achs-Kreisel eingebaut, welcher die X-Achse also das Bugrad stabilisiert. Daher ist es völlig unerheblich ob der Controller im 90° oder 180° Winkel eingebaut ist. Wichtig ist jedoch, dass er verständlicherweise parallel zum Boden installiert ist! Auf diese Einbausituation wird auch ausdrücklich im Manual von Electron Retracts hingewiesen.
Es wäre sehr wünschenswert, wenn Hinweise auf Fehler auch vorher auf Korrektheit überprüft werden, um nicht andere Piloten mit solchen Aussagen zu verunsichern - danke!

 

[Berndi]

Da ich vor kurzem sowieso im Austausch mit Adrian von Electron war hab ich wg der Einbaulage des GS200 und dem Gyro mal nachgefragt. Hier die Antwort:
„No, the orientation does not matter, you should only make sure the GS-200 sits flat inside the model, parallel to the ground.“