Hallo zusammen,
nachdem meine Versuche eine elektrifizierte Version des XBOW zu drucken letztes Jahr im Sand verliefen, kommt jetzt hier ein kleines Update um zu zeigen was sich seitdem getan hat.
Hier der Link zu den Versuchen von damals: https://www.thermik-board.de/viewtopic.php?f=27&t=1872
Nach dem EBOW habe ich angefangen mich etwas stärker mit Aerodynamik zu beschäftigen, daraus resultierte dann ein weiteres Projekt, der FPV Flieger Fulmar:
[url]https://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?3506071-Fulmar-A-new-FPV-wing-Open-source-development[/URL]
Parallel zum Fulmar begann die Arbeit am Buuhmähräng, dieser entstand in Zusammenarbeit mit Tobias Schill, von ihm ist auch die aerodynamische Auslegung.
Der Buuhmäräng hat eine Spannweite von 150cm und ist dreiteilig mit abnehmbarem SLW gebaut, dadurch lässt er sich super im Rucksack mitnehmen.
Per Flitsche kann man ihn auf über 130 Meter schießen, und mit einer Flächenbelastung von 30g/dm^2 lässt sich Thermik auch ganz passabel auskurbeln, hierbei macht sich auch das völlig unkritische Abrissverhalten positiv bemerkbar. Hat man dann noch einen Hang und etwas Wind dazu, dann fliegt der Buuhmäräng so wie hier zu sehen:
Wenn man dann genug hat ist es dank der gut funktionierenden Landeklappen auch kein Problem den Buuhmäräng einfach auf der Frontside runterzuholen und zu landen - Herz was willst du mehr!
Die meisten 3D gedruckten Modelle haben (teilweise) zu recht den Ruf filigran und nicht alltagstauglich zu sein, dies trifft zugegebenermaßen auf den EBOW, und teilweise auf den Fulmar zu.
Beim Buuhmähräng wurden an ein paar Stellen neue Wege gegangen, wodurch das Modell deutlich fester und robuster geworden ist als alles was ich davor konstruiert habe
und sowohl in der Luft, als auch am Boden, einiges mitmacht.
Die wesentlichen Unterschiede zu den meisten anderen 3D-Gedruckten Modellen:
1. Dünne Wände, variables Infill
Wenn man statt einer Standard-Druckdüse (0,4mm) eine etwas kleinere mit 0,3mm benutzt, so sind alle gedruckten Wände ca. 25% dünner und leichter.
Das so gesparte Material kann man dann durch das Infill (Die Struktur im Flügel) an den Stellen zur Verstärkung nutzen, wo es wirklich gebraucht wird.
Im obigen Bild kann man gut erkennen wie die Nasenleiste, die D-Box und die Ruder deutlich mehr innere Struktur haben als der Bereich zwischen Hauptholm und Ruderklappe.
Fast alle anderen Bauweisen funktionieren ähnlich, beim Laminieren werden D-Box und Klappen oft verstärkt, bei Rippenflügeln ebenso.
In meinen Augen ist es fragwürdig warum das bei 3D-Gedruckten Modellen nicht auch Standard ist, vor allem da das "Freie" platzieren von Material einer der Hauptvorteile beim Drucken ist.
2. Materialmix
Auch hier wird in vielen altbekannten Bauweisen gezeigt das es Sinn macht verschiedene Materialien zu kombinieren. Vom Vollholz-Bow mal abgesehen gibt es wahrscheinlich nur sehr wenige Flieger die aus einem einzigen Material bestehen. Dennoch setzen viele 3D-Gedruckte Modelle maximal einen CFK Rohrholm ein, viele aber nicht einmal das.
In dem Bild sind die gedruckten Teile vom Mittelstück des Buuhmähräng zu sehen, zusammen mit den CFK Verstärkungen welche darin verbaut werden. Das CFK ist Flachmaterial und dient als Druck- und Zug-Gurt, der Holmsteg ist gedruckt und in die Flügelteile integriert. CFK Flachmaterial mit Dicken unter einem Millimeter zu verwenden hat gegenüber Rohrholmen zwei große Vorteile:
Der Holm muss nicht so stark gestaffelt werden, von der Flügelwurzel bis zum Randbogen kann ich das gleiche Flachprofil durchlaufen lassen. Dabei liegt das Material direkt unter der Außenhaut und trägt damit auch in der Mitte wesentlich mehr zur Steifigkeit bei als wenn man ein vergleichbares Rohr vom Randbogen bis in die Mitte laufen lassen würde.
Der Zweite Vorteil liegt im gedruckten Holmsteg, dieser kann auch mal unterbrochen werden (bspw. um Kabel oder eine Anlenkung durchzuführen) ohne das der Holm dabei dramatisch an Festigkeit verliert (Jedenfalls nicht so heftig wie wenn man einen Rohrholm anbohrt).
Diese Vorteile machen es deutlich einfacher einen Steifen und leichten Flügel mit CFK Flachmaterial als Holm zu bauen. (Gegenüber keinem Holm oder Rohrholmen)
Blick auf die Oberfläche des SLW vom Bumerang:
In diesem Bild sieht man die Folierung des SLW, hierfür habe ich diese sehr leichte und reißfeste Klebefolie benutzt: Oracal® 351 Polyester Film Chrom
Die 3D-Gedruckten Teile zu folieren bringt einiges für die Festigkeit, da das Auseinanderbrechen der einzelnen Layer so verhindert wird. Gerade dünne oder
bruchgefährdete Bauteile (Randbögen, Klappen, SLW, Nasenleiste) kann man so wirkungsvoll und unkompliziert verstärken, ohne viel Gewicht einzubringen.
--> Verstärkende Materialien zu verwenden macht absolut Sinn, die Folie und die CFK Profile sind nur Beispiele, da geht bestimmt noch mehr!
3D-Druck eignet sich wundervoll um für wenig Geld sehr gut fliegende Modelle zu bauen. Das die Bauweise noch nicht ausgereift / ausgereizt ist, ist glaube ich allen Beteiligten klar,
momentan wird in diesem Bereich jedoch viel entwickelt und ausprobiert, die Modelle werden stetig besser.
Bei Fragen fragen, ich freue mich immer wenn andere auch herumprobieren, Impulse geben oder ihre Erfahrungen teilen!
LG
LC
nachdem meine Versuche eine elektrifizierte Version des XBOW zu drucken letztes Jahr im Sand verliefen, kommt jetzt hier ein kleines Update um zu zeigen was sich seitdem getan hat.
Hier der Link zu den Versuchen von damals: https://www.thermik-board.de/viewtopic.php?f=27&t=1872
Nach dem EBOW habe ich angefangen mich etwas stärker mit Aerodynamik zu beschäftigen, daraus resultierte dann ein weiteres Projekt, der FPV Flieger Fulmar:
[url]https://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?3506071-Fulmar-A-new-FPV-wing-Open-source-development[/URL]
Parallel zum Fulmar begann die Arbeit am Buuhmähräng, dieser entstand in Zusammenarbeit mit Tobias Schill, von ihm ist auch die aerodynamische Auslegung.
Der Buuhmäräng hat eine Spannweite von 150cm und ist dreiteilig mit abnehmbarem SLW gebaut, dadurch lässt er sich super im Rucksack mitnehmen.
Per Flitsche kann man ihn auf über 130 Meter schießen, und mit einer Flächenbelastung von 30g/dm^2 lässt sich Thermik auch ganz passabel auskurbeln, hierbei macht sich auch das völlig unkritische Abrissverhalten positiv bemerkbar. Hat man dann noch einen Hang und etwas Wind dazu, dann fliegt der Buuhmäräng so wie hier zu sehen:
Wenn man dann genug hat ist es dank der gut funktionierenden Landeklappen auch kein Problem den Buuhmäräng einfach auf der Frontside runterzuholen und zu landen - Herz was willst du mehr!
Die meisten 3D gedruckten Modelle haben (teilweise) zu recht den Ruf filigran und nicht alltagstauglich zu sein, dies trifft zugegebenermaßen auf den EBOW, und teilweise auf den Fulmar zu.
Beim Buuhmähräng wurden an ein paar Stellen neue Wege gegangen, wodurch das Modell deutlich fester und robuster geworden ist als alles was ich davor konstruiert habe
und sowohl in der Luft, als auch am Boden, einiges mitmacht.
Die wesentlichen Unterschiede zu den meisten anderen 3D-Gedruckten Modellen:
1. Dünne Wände, variables Infill
Wenn man statt einer Standard-Druckdüse (0,4mm) eine etwas kleinere mit 0,3mm benutzt, so sind alle gedruckten Wände ca. 25% dünner und leichter.
Das so gesparte Material kann man dann durch das Infill (Die Struktur im Flügel) an den Stellen zur Verstärkung nutzen, wo es wirklich gebraucht wird.
Im obigen Bild kann man gut erkennen wie die Nasenleiste, die D-Box und die Ruder deutlich mehr innere Struktur haben als der Bereich zwischen Hauptholm und Ruderklappe.
Fast alle anderen Bauweisen funktionieren ähnlich, beim Laminieren werden D-Box und Klappen oft verstärkt, bei Rippenflügeln ebenso.
In meinen Augen ist es fragwürdig warum das bei 3D-Gedruckten Modellen nicht auch Standard ist, vor allem da das "Freie" platzieren von Material einer der Hauptvorteile beim Drucken ist.
2. Materialmix
Auch hier wird in vielen altbekannten Bauweisen gezeigt das es Sinn macht verschiedene Materialien zu kombinieren. Vom Vollholz-Bow mal abgesehen gibt es wahrscheinlich nur sehr wenige Flieger die aus einem einzigen Material bestehen. Dennoch setzen viele 3D-Gedruckte Modelle maximal einen CFK Rohrholm ein, viele aber nicht einmal das.
In dem Bild sind die gedruckten Teile vom Mittelstück des Buuhmähräng zu sehen, zusammen mit den CFK Verstärkungen welche darin verbaut werden. Das CFK ist Flachmaterial und dient als Druck- und Zug-Gurt, der Holmsteg ist gedruckt und in die Flügelteile integriert. CFK Flachmaterial mit Dicken unter einem Millimeter zu verwenden hat gegenüber Rohrholmen zwei große Vorteile:
Der Holm muss nicht so stark gestaffelt werden, von der Flügelwurzel bis zum Randbogen kann ich das gleiche Flachprofil durchlaufen lassen. Dabei liegt das Material direkt unter der Außenhaut und trägt damit auch in der Mitte wesentlich mehr zur Steifigkeit bei als wenn man ein vergleichbares Rohr vom Randbogen bis in die Mitte laufen lassen würde.
Der Zweite Vorteil liegt im gedruckten Holmsteg, dieser kann auch mal unterbrochen werden (bspw. um Kabel oder eine Anlenkung durchzuführen) ohne das der Holm dabei dramatisch an Festigkeit verliert (Jedenfalls nicht so heftig wie wenn man einen Rohrholm anbohrt).
Diese Vorteile machen es deutlich einfacher einen Steifen und leichten Flügel mit CFK Flachmaterial als Holm zu bauen. (Gegenüber keinem Holm oder Rohrholmen)
Blick auf die Oberfläche des SLW vom Bumerang:
In diesem Bild sieht man die Folierung des SLW, hierfür habe ich diese sehr leichte und reißfeste Klebefolie benutzt: Oracal® 351 Polyester Film Chrom
Die 3D-Gedruckten Teile zu folieren bringt einiges für die Festigkeit, da das Auseinanderbrechen der einzelnen Layer so verhindert wird. Gerade dünne oder
bruchgefährdete Bauteile (Randbögen, Klappen, SLW, Nasenleiste) kann man so wirkungsvoll und unkompliziert verstärken, ohne viel Gewicht einzubringen.
--> Verstärkende Materialien zu verwenden macht absolut Sinn, die Folie und die CFK Profile sind nur Beispiele, da geht bestimmt noch mehr!
3D-Druck eignet sich wundervoll um für wenig Geld sehr gut fliegende Modelle zu bauen. Das die Bauweise noch nicht ausgereift / ausgereizt ist, ist glaube ich allen Beteiligten klar,
momentan wird in diesem Bereich jedoch viel entwickelt und ausprobiert, die Modelle werden stetig besser.
Bei Fragen fragen, ich freue mich immer wenn andere auch herumprobieren, Impulse geben oder ihre Erfahrungen teilen!
LG
LC
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