Hallo zusammen,
Rumpf:
Im Mai letzten Jahres habe ich meine ASW17eX durch einen technischen Defekt verloren und mich sofort auf die Warteliste bei Bertold setzen lassen. Im Oktober 2020 wurden die weiteren Einzelheiten inkl. der Farbgestaltung festgelegt. Ich hatte bei Bertold im Sommer eine Maschine kurz vor der Auslieferung gesehen, die für das GPS-Fliegen konzipiert wurde. Insbesondere die lackierte Haube gefiel mir und so standen die Eckdaten und ein Auslieferungstermin für ca. Februar 2021 fest. Ich muss noch dazu sagen, dass ich bisher ausschließlich Segler mit Nasenantrieb im Hangar habe. Die Bestellung ging somit wieder in die Richtung.
Mitte Dezember rief Bertold mich an und fragte, was ich denn mal von einem alternativen Antrieb halte würde. Ich war schon überrascht, weil er bisher ein absoluter Verfechter der Propellerantriebe war. Er erzählte von einem Informationsaustausch mit Carsten Stumpf, Inhaber der Firma
www.cnc-luftsporttechnik.de, der Ausfahrmechaniken mit Impeller anbietet. Bertold hatte ihm einen Rumpf-Dummy der ASW17 zugesandt und Carsten hatte dazu eine Antriebsempfehlung abgegeben, die die neue ASW17eX befeuern könnte. Es braucht nicht viel Überzeugungskraft, um mich zu begeistern und so wurde zu der bereits laufenden Bestellung ein zweiter Rumpf für den Jetantrieb geordert.
Mitte Januar d.J. waren die Teile von Carsten Stumpf zurück. Er hatte eine
+Jet 80 – 6S/2,9kg ”ready go” Klappmechanik V2 inkl. 80mm Impeller komplett einbaufähig geliefert. Die ersten Bilder des Antriebs im Rumpfdummy sahen vielversprechend aus und so bin ich gespannt zu Bertold gefahren, um gemeinsam die Mechanik einzubauen.
Als ich den Antrieb zum ersten Mal sah, entkam mir spontan der Hinweis, dass das aber eng wird, worauf Bertold nur erwiderte: „Einen 70-er kann jeder einzubauen.“ Es wurde ein langer Tag in der Werkstatt. Bertold hatte zwar vorgearbeitet, den Rumpf im Bereich des Verbinders vermessen und einen passenden Spant gefräst, schnell stellte sich jedoch heraus, dass jeder Millimeter, den wir nach vorne kommen, den Einbau leichter macht. Nach mehreren Versuchen -ich weiß nicht mehr, wie oft ich an dem Tag das Teil ein-und ausgebaut habe- viel die Entscheidung, den Spant zu trennen, um noch weiter unter den Verbinder zu kommen.
Nach vielen Stunden des Probierens hatten wir den richtigen Sitz des Spants gefunden und Bertold konnte die Daten im CAD-Programm eingeben. Nach einer Fräsprobe am Dummy, ging es an den noch jungfräulichen Rumpf und das Ergebnis konnte sich sehen lassen. Der Ausschnitt für den Impeller wurde gegenüber dem Dummy noch optimiert.
In meiner Werkstatt musste ich jedoch feststellen, dass der Rumpf gegenüber dem Dummy wesentlich mehr Material enthält und daher noch intensive Nacharbeiten erforderlich waren. Der Auftrag war natürlich auch, die ganze Einheit demontierbar zu gestalten. Am Impeller mussten der Einlaufring und das Schubrohr angepasst werden. An der Mechanik wurden die Schrauben gegen versenkbare Schrauben getauscht. Das Problem beim Einbau der Einheit ist der sich nach hinten stark verjüngende Rumpf. Irgendwann fuhr die Mechanik dann sauber ein- und aus, der Spant wurde, ebenso wie die Servoaufnahmen und Anlenkungen für HR und SR eingeharzt und der Rumpf ging zurück zum Lackieren.
Flächen:
Die Flächen hatte ich zwischenzeitlich auch erhalten. Die Aufnahmen in den Flaps hatte Bertold schon eingeharzt. Auf sein Anraten hin habe ich ohne weitere Vorarbeiten die Servorahmen mit Montage-Holzleim verklebt. Das Servo in Frischhaltefolie verpackt muss dabei unbedingt verschraubt sein. In einer Trockenübung habe ich auch schon die Servos über die Anlage eingestellt, was insbesondere bei der inneren Wölbklappe sehr wichtig ist, um einen optimalen Ausschlag für die Butterfly-Stellung zu erreichen.
Der Klebstoff wird dünn in den Flächen an den vorgezeichneten Stellen aufgetragen, die Einheit durch den Servoschacht eingeführt, der Abtriebshebel mit einem 0,8mm Draht provisorisch gesichert und das Ganze beschwert. Über Nacht trocknen lassen. Der Kleber entwickelt beim Aushärten keine Wärme, so dass der verklebte Rahmen sich nicht auf der Flächenoberseite abzeichnet. Nachteil des Klebers sind die Klebereste an Fingern, die sich nicht entfernen lassen und tatsächlich „rauswachsen“ müssen.
Als Servoabdeckung werden dünne vorgefräste ABS-Platten mit geliefert, hierüber kommt noch vorgeschnittene Oracal-Folie. Die entsprechenden Sicken sind eingearbeitet.
Es sind eine Menge Stunden in der Werkstatt zusammengekommen. Der Jetantrieb wird zunächst mit den kurzen Ohren eingesetzt. Hier jetzt das Ergebnis nach dem Lackieren:
Sobald das Wetter passt, kommt der Erstflug. Ich werde berichten und dann auch noch die technischen Daten nachliefern.
Bis dahin
herzliche Grüße aus Dortmund
Günter
