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Thema: Ein SONG der fliegen kann.

  1. #1
    User Avatar von hb23krueger
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    Aufpassen! Ein SONG der fliegen kann.

    Baubericht zum Gramex SONG in 1:3

    Die endgültige Fertigstellung meiner C 10 auf die mitdrehende Hülse, soll erst dann stattfinden, wenn ich sie witterungsbedingt nicht mehr fliegen kann. Schließlich muss dazu der gesamte Antrieb ausgebaut werden und für solche größeren Aktionen eignet sich am besten die Winterzeit.

    Aber wie das so ist, der graue Klumpen zwischen den Ohren will auch weiterhin zu tun haben. Wie gerufen kam da die folgende 3-Seiten Ansicht, die ich irgendwo in den Tiefen des Internets schon mal gesehen und vorsorglich gleich ausgedruckt hatte.

    Auf der Seite des Importeurs: https://www.flying-expert.com findet sich für den geneigten Leser sehr viel Stoff zu diesem außergewöhnlichen Flugzeug.



    3-Seitenansicht aus dem Internet. Quelle flying-expert.com

    Name:  3-Seitenansicht UL Gramex SONG.jpg
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    Und da meine Tochter schon vor vielen Jahren behauptet hat, ihr Papa kann alles bauen, …… aber meistens werden das Modellflugzeuge, mochte ich dem auch nicht widersprechen. Schließlich ist es für alle Kinder wichtig im Sinne einer ungestörten Entwicklung auch mal Recht zu haben. Dass das Kind inzwischen 34 Jahre alt ist und seit Jahren glücklich verheiratet , spielt in diesem Zusammenhang keine Rolle. Man muss flexibel sein und seine Argumentation eben den Gegebenheiten anpassen.

    Außerdem hat sie ja Recht ………… Allerdings, wenn ich etwas neues auf Kiel lege, werden es fast immer Motorsegler und da dann die ausgefallenen Vögel. So etwa meine HB 23 die bereits seit knapp 20 Jahren fliegt, und inzwischen in gute Hände abgegeben werden konnte, oder die oben erwähnte C 10, zu der es hier im Forum bereits einen längeren Thread gibt.

    Nun also schon wieder einen Motorsegler und auch wieder elektrisch. Und diesmal nach den bisherigen Maßstäben 1:6, 1:5 und 1:4, richtig groß in 1:3. Schließlich müssen die Modelle altersgerecht sein, damit auch die nicht mehr ganz so guten Augen weiterhin zum Modellfliegen reichen.

    Der SONG bietet außerdem in meinen Augen einige Vorteile.
    1. Antrieb mit Druck- Faltpropeller, was einen guten Wirkungsgrad verspricht.
    2. Eine interessante Geometrie, mit modellähnlichen Maßen.
    3. Ein festes, breitspuriges, verkleidetes 3-Bein Fahrwerk.
    4. Wenn, entgegen dem Vorbild mehrteilig gebaut, auch noch ein relativ kleines Packmaß.
    5. Bisher am Himmel noch ziemlich unbekannt.
    6. Im Original, außer mit Zweitakter, auch elektrisch zu fliegen. Also ein Scale-Antrieb.

    Demnächst dann also an dieser Stelle mehr. Jürgen
    Geändert von Eckart Müller (07.01.2019 um 10:14 Uhr) Grund: Copyright (NuR 1.8)
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  2. #2
    User Avatar von hb23krueger
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    Standard es geht los ..........

    Erste Überlegungen zum Urmodell- und Formenbau für dieses Modell verwarf ich wieder, denn, inzwischen glücklicher Rentner, steht mir keine große Werkstatt mit allen möglichen Maschinen und einer Absaugeanlage für Harzarbeiten mehr zur Verfügung. Und im kleinen Keller tagelang mit Glasseide und Harz herumzupanschen ist keine gute Idee, wenn man das bereits jahrzehntelang beruflich gemacht hat. Stichwort Epoxydharz-Allergie!
    Deshalb machte ich mich auf die Suche nach einem GFK Bruchrumpf. Bevorzugt einem ASH 31 Rumpf, denn dessen Proportionen des Rumpfvorderteils stimmen zumindest optisch ganz gut mit dem SONG Rumpf überein.
    Hier im Forum wurde ich innerhalb weniger Stunden fündig, fuhr am Wochenende hin und konnte den im Leitwerksträger gestauchten und gerissenen Rumpf für kleines Geld sofort mitnehmen. An dieser Stelle noch einmal meinen herzlichen Dank für die schnelle Reaktion und die nette Fachsimpelei in der Werkstatt.

    Der Rumpfkopf wies nur zwei kleine Risse im Bereich des Haubenrahmens auf, das ließ sich leicht mit ein paar Lagen Glasseide von innen reparieren. Nur die Kabinenhaube müsste ich neu kaufen, die hatte etliche Risse.

    Zuhause wurde der Rumpf im Bruchbereich hinter dem Flächenübergang zunächst vollständig abgetrennt, um ihn handlicher zu machen.

    Name:  SONG 0001.JPG
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    Das muss man allerdings erst einmal übers Herz bringen. Einen aus zwei Meter Entfernung äußerlich scheinbar intakten Rumpf einfach durchzusägen. Wer jedoch die Risse und Stauchungen im Leitwerksträger gesehen hat, der weiß dass eine Reparatur hier doch recht aufwändig gewesen wäre. Komisch fühlte es sich allerdings schon an, einem, optisch bis auf wenige Risse heilen Rumpf, mit dem Metallsägeblatt zu Leibe zu rücken. Wie ein Leichenfledderer kam ich mir fast vor und Frankenstein kam mir in den Sinn.

    Anschließend habe ich den Rumpfkopf noch einmal mit meinen Unterlagen und dem Aufriss im Maßstab 1:3 verglichen und ihn anschließend auf einer Helling aufgebockt. Dazu konnte ich gut die noch vorhandenen Durchbrüche für den Flächenstahl, sowie die Bohrung der Schleppkupplung in der Nase verwenden.
    So akkurat in Dreipunktlage auf der Helling aufgebockt nahm ich die weiteren Schritte in Angriff.


    Name:  SONG 0003.JPG
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    Es erfolgte das erste anzeichnen der Schnittlinie. Sie begann oben, kurz hinter dem Haubenende, an der Freimachung für die Triebwerksklappen, führte an der Nasenleiste der alten Flächenanformung vorbei, und abweichend von dem Foto, parallel zur Haubenhinterkante, und endete auf der Unterseite vor dem Ausschnitt für das vorher verbaute Einziehfahrwerk.

    Um möglichst viel der alten, stabilen Rumpfstruktur zu erhalten entschied ich mich zu dieser Schnittführung. Um den Rumpfstrak noch besser hinzubekommen, hätte ich den Rumpfkopf an der Unterseite sonst noch mindestens um 80 mm weiter nach vorn wegschneiden müssen. Da war es mir dann lieber aus Festigkeitsgründen mehr Material stehen zu lassen und später dort, unterhalb der neuen Profilanformung, noch ein wenig aufzufüttern und zu spachteln.

    Nächste Woche dann wieder mehr zu diesem relativ unbekannten Vogel, Jürgen
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  3. #3
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    Standard

    Hallo Jürgen,

    bei uns auf dem Flugplatz steht ein Original E-Song. Falls du Bilder oder Informationen brauchst kannst du dich gerne melden.

    Gruß
    Kevin
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  4. #4
    User Avatar von hb23krueger
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    Standard E-SONG

    Moin Kevin.

    Danke für das Angebot.
    Eventuell komme ich darauf zurück, denn der SONG eines Freundes, der mir als Vorbild dient, ist die Verbrenner Version. Und gerade in der Motorverkleidung unterscheiden sich beide denn doch deutlich.
    Bei einem E Modell, oder auch Original, sind die Motoren eben deutlich besser zu verkleiden, weil meist sehr viel kleiner und kompakter. Außerdem kein Zylinderkopf, kein Auspuffschalldämpfer usw. Beim Modell kommt dann noch das sehr viel einfachere Handling dazu. Akku anschließen, einschalten, starten.

    Schöne Grüße aus dem stürmischen Norden, Jürgen
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  5. #5
    User Avatar von hb23krueger
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    Standard Neues Heck

    Das hintere Ende des GFK Rumpfkopfes wurde anschließend in mehreren Schritten mittels eines Metallsägeblatts Stück für Stück weg gesägt. Dabei wurden, außer den alten Flächenanformungen, gleich auch die noch vorhandenen Verstärkungen und Einbauten für das vorher verwendete Klapptriebwerk mit entfernt. Was dann noch an Einbauten im Rumpf verblieb, wurde mit Fräsern und Schleifdornen herausgedremelt, oder wie die vorhandene Akkuhalterung, für den neuen Motorsegler auch Verwendung finden können.

    Die neue Heckkontur wurde mit drei formgebenden Spanten, die natürlich auch den Motor, sowie die neue Flächensteckung in Tiefdeckeranordnung aufnehmen mussten, in Angriff genommen.
    Dazu wurde ein Abschlussspant an der Stelle auf die Helling geschraubt, an der der neue MoSe-Rumpf enden würde. Dann habe ich versuchsweise mit ein paar Leisten ausprobiert, wie die Linien zwischen diesem Endspant und dem Rumpfkopf harmonisch verlaufen.
    Ein zufällig vorhandenes Stück eines Papprohres das auch noch den passenden Durchmesser aufwies, übernahm für die weitere Planung zunächst einmal provisorisch die Stelle der Motorverkleidung. Die ist auch am Original kreisrund und ermöglicht, mit ihrer Haifischmaul ähnlichen Öffnung, oben, gleich hinter der Kabinenhaube, die Kühlluftzufuhr zum Antrieb.


    Name:  SONG 0005.JPG
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    Der nächste Spant, der auch als Motorträger fungiert, wurde dann mittels einer simplen Schablone konstruiert. Dazu genügte es oben den Durchmesser der Motorverkleidung anzuzeichnen und die Koordinaten zu übertragen, an denen die provisorischen Strakleisten die Kontur vorgaben. Danach alle Punkte mit Nadeln markieren und diese zum Schluss mittels eines darüber gespannten 0,8 mm Stahldrahtes sauber zu einer schönen geschwungenen Kurve verbinden. Innerhalb einer halben Stunde entstand so die linke Hälfte der Schablone, die nur noch über die Mittellinie gespiegelt zu werden brauchte. Im unteren Bereich würde dieser Spant später auch die hintere Flächensteckung aufnehmen.
    Der Spant davor entstand in gleicher Weise. Er würde später an seiner Oberseite, ganz wie beim Vorbild, die Hutze für die Kühlluftzufuhr zum Motor bilden.

    Name:  SONG 0006.JPG
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    Aus Gewichtsgründen habe ich den Antriebsmotor nicht wie beim Original am Rumpfende positioniert, sondern weiter vorn, gleich hinter der Kabinenhaube. Schließlich wird im Modell kein maßstäbliches, kiloschweres biologisches Material vor dem Schwerpunkt mitfliegen. Außerdem würden die beiden Leitwerksträger noch genügend Gewicht mitbringen, da kann es nicht schaden die schweren Komponenten möglichst vor, oder zumindest so dicht wie möglich am Schwerpunkt unterzubringen. Die deswegen benötigte Wellenverlängerung und ein zusätzliches Lager am Endspant waren technisch kein großes Problem. Und die Antriebsakkus können später auf dem Rumpfboden zur Schwerpunkteinstellung notfalls weiträumig verschoben werden.
    Alle drei neuen Spanten stehen auf Verlängerungsfüßen direkt auf dem Grundbrett der Helling, und sind dort, exakt auf der Mittellinie verschraubt. So war es möglich die Richtung und Kontur sauber aufzubauen.

    Name:  SONG 0007.JPG
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    Als nächstes habe ich den Rumpf von innen gut angeschliffen und die Wandstärke dabei auf etwa 1 mm auslaufend gebracht.
    Außen habe ich anschließend die Gelcoatschicht auf etwa 20 mm Breite keilförmig bis auf Null weggeschliffen, und so eine Möglichkeit geschaffen den späteren, äußeren Überzug aus Glasseide, sauber und kraftschlüssig an das Vorderteil anzubinden.

    Demnächst dann wieder mehr, Jürgen
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  6. #6
    User Avatar von hb23krueger
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    Standard Rumpfbeplankung

    Über die drei neuen Spanten und ein paar Verstärkungen habe ich anschließend eine Rumpfbeplankung, aus hartem 1,5 mm Balsaholz, Streifen für Streifen aufgebracht. Sie wurden von innen in den Rumpfkopf und außen auf den Spanten gut verklebt.


    Name:  SONG 0008.JPG
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    Von hinten bot sich dann, nachdem auch die Beplankung der zweiten Rumpfseite aufgebracht war, das folgende Bild.

    Name:  SONG 0010.JPG
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    Gut zu sehen die Füße der Spanten, mit denen diese exakt auf der Mittellinie des Baubretts verschraubt sind. Diese Füße werden später, wenn der Rumpf außen mit Glasseide überlaminiert ist, entfernt, und die letzten Lücken in der Beplankung geschlossen.

    Dann habe ich gleich mit ein wenig Leichtspachtel die kleinen Fehlstellen aufgefüllt. Anschließend gings an verschleifen der Beplankung. So wurde sichergestellt dass das Laminat später überall sauber anliegen würde und keine Lufttaschen entstehen.

    Nächste Woche wieder mehr, Jürgen
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  7. #7
    User Avatar von hb23krueger
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    Standard Laminat

    Weil die Woche gut lief und ich am SONG prima voran kam, hier ein paar weitere Fotos. Aufs alte Vorderteil überlappend, wurde mit einer mehrlagigen GFK Außenhaut in Positivbauweise, die Oberfläche verstärkt und das gesamte neue Heck ans vorhandene Vorderteil angeschäftet.

    Name:  SONG 0012.JPG
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    Damit hatte der Rumpf nun eine gute Festigkeit bekommen und ich konnte am nächsten Vormittag die Hilfsfüße der Spanten entfernen. Danach habe ich die letzten Lücken der Beplankung geschlossen und alles noch einmal über geschliffen.

    Name:  SONG 0013.JPG
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    Anschließend wurde dieser untere Bereich, sowie die Rumpfinnenseite, wiederum nach vorn gut überlappend, mit zwei Lagen Glasseide laminiert.
    So bildet die vorläufige Balsabeplankung nun nur das Stützmaterial für den, hinter der Kabinenhaube im Sandwich ausgeführten Rumpf.

    Name:  SONG 0014.JPG
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    Nachdem ein paar kleine Unebenheiten und Absätze an den Übergangsstellen mit Spachtelmasse schön angeglichen und ausgestrakt waren ging‘s ans schleifen. So hatte ich nach einigen Stunden, dieser von keinem geliebten Arbeit, einen schönen GFK Rumpf Rohbau vorliegen.

    Bis demnächst denn, denn es geht weiter,

    Jürgen
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  8. #8
    User Avatar von hb23krueger
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    Standard Wurzelrippen

    Moin zusammen.

    Es ist Zeit für ein Update.
    Und obwohl die Woche wie im Fluge verging, habe ich dennoch Zeit und Muße gehabt, am SONG Rumpf weiter zu kommen.
    Noch übers letzte Wochenende habe ich den Rohbau von außen gespachtelt und geschliffen. So kam eine gute Oberfläche zustande und auch der Strak stimmt bis auf wenige Stellen schon recht gut.

    Um den Flächenübergang zu gestalten, habe ich anschließend auf dem Hellingbrett einen auf beiden Seiten exakt spiegelbildlichen Hilfsunterbau aus Pappelsperrholz aufgebaut. Darauf konnte ich prima die Kartonschablonen für die Unterseitenbeplankungen anpassen. Und nachdem diese fertig waren, darauf die Wurzelrippen aus 4mm Birkensperrholz an zwei Anschlägen anheften.

    Name:  SONG 0015.JPG
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    Nach übertragen aller Durchbrüche für Steckungsrohr, Verdrehsicherung, Kabeldurchführung und Drucksteg vorne, habe ich diese aus der Rumpfwand ausgearbeitet.

    Am nächsten Abend konnte ich dann in einem Arbeitsgang alle Klebungen mit Langzeitharz vornehmen. Das hieß zunächst die Unterseitenbeplankungen aus 0,6mm Sperrholz, mittels einer kleinen Hohlkehle rechts und links am Rumpf verkleben. Dann sämtliche Rohre vorsichtig durch den Rumpf fädeln und die beiden Diagonal- und Wurzelrippen ausrichten. Auch diese Rippen sowie sämtliche Rohre wurden in diesem Arbeitsgang fest miteinander verharzt und die Rohre im Rumpfinneren zusätzlich großzügig mit Harzhohlkehlen versehen.

    Name:  SONG 0016.JPG
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    So ist sichergestellt das alles passt und fest sitzt.
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  9. #9
    User Avatar von hb23krueger
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    Standard Nachtrag

    Hier noch schnell einmal ein Nachtrag, denn inzwischen ist es in der Werkstatt sehr viel angenehmer als auf dem Platz.

    Name:  SONG 0017.JPG
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    So sieht es jetzt im Rumpfinnern aus. Alle Verbindungen mittels GFK Laminat großflächig mit der Rumpfschale verbunden. Nur noch ganz hinten muss ich demnächst, wenn sowieso wieder Harz angerührt wird, noch die Innenlage des Sandwich's vervollständigen. Da brauche ich dann allerdings wieder die Spezialfinger und Werkzeuge um dorthin zu gelangen.

    Ganz gut zu erkennen, von hinten nach vorn: Verdrehsichererung, Steckungsrohr, Kabeldurchführung für Seite, Höhe, Quer und Klappen. Denn alle Servos sollen in den Leitwerksträgern, oder direkt vor Ort in den Außenflächen eingebaut werden. Ganz vorn, etwas schlecht zu sehen, in Höhe des Aluwinkels, die zwei kurzen Rohrstummel, die später den vorderen Drucksteg aufnehmen werden.

    Gruß, Jürgen
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  10. #10
    User Avatar von fliegerassel
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    Standard

    Ich lese sehr interessiert mit. Deine Leichenfledderei nimmt schöne Formen an...

    Gruß Mirko
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  11. #11
    User Avatar von hb23krueger
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    Standard ... schöne Formen

    Moin Mirco.

    Schön dass sich doch jemand für meinen neuen Vogel interessiert. Ich hab' schon befürchtet das kaum jemand das liest, oder das sich keiner für MoSe begeistert.

    In ein paar Tagen gibt's auch wieder neue Bilder. Zwischendurch waren allerdings am Haus und im Garten noch ein paar Arbeiten zu erledigen. Doch jetzt wo es kalt wird, ist es in der Werkstatt doch gemütlicher.

    Schöne Grüße,

    Jürgen
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  12. #12
    User Avatar von fliegerassel
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    Standard

    Ich habe mich zwar selbst von Modellen mit Pusher verabschiedet, da mir die Dinger schlicht zu laut sind. Aber das Flugzeug sieht ja trotzdem sehr interessant aus, auch was du da als Modell bastelst. Ich kann aber nichts substantielles beitragen, deswegen lese ich halt still mit. Einige Andere sicher auch...

    Gruß Mirko
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  13. #13
    User Avatar von hb23krueger
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    Standard Pusher

    Moin Mirko.

    Das habe ich auch gedacht, das Pusher generell laut sind . Stimmt aber nicht immer. Meine C 10 zum Beispiel ist, trotz des mit 75 mm hinter der Endleiste rotierendem Propellers, relativ leise. Oder besser, durch die geringe Drehzahl ist es mehr ein dumpfes brummen.

    Wenn ich da dann allerdings eine dieser kleinen Schaumwaffeln sehe (höre), wo der Prop mit Wahnsinnsdrehzahlen direkt hinter Leitwerk(en) und / oder Endleiste rotiert, klingt das öfter schon mal nach Sirene .

    Beim SONG, einem Tiefdecker, liegt die Tragflächenendleiste aber ganz unten, Unterkante Rumpf. Sie wird vom Propellerdrehkreis höchstens gestreift. Außerdem ist auch der Abstand Rumpf / Propeller mit etwa 45 mm nicht mehr ganz so eng. Beim Original klingt das auch eher dumpf dröhnend, als jaulend und Sirenenartig.
    Und die zulässigen Lärmwerte der Verbrenner werde ich mit Sicherheit locker erfüllen.
    So und nun wieder runter in die Werkstatt, die Oberseitenbeplankung am Flächenübergang anpassen und Fotos machen für die nächsten Beiträge hier.

    Ein schönes Wochenende, Jürgen
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  14. #14
    User Avatar von hb23krueger
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    Standard Schaum?

    So, es geht weiter!

    Nachdem die ganze Geschichte mit der Unterseitenbeplankung und den Wurzel- sowie Diagonalrippen ausgehärtet war, habe ich den Rumpf sicherheitshalber ein wenig abgeklebt und anschließend die Zwischenräume behutsam mit 2-K Bauschaum aufgefüllt. Dann war warten angesagt.

    Name:  SONG 0021.JPG
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    Nach einem ausgedehnten Nachmittagsspaziergang mit meiner Frau, habe ich dann, den inzwsichen ausgehärteten Schaum, zunächst vorsichtig mit einem scharfen Messer grob beschnitten. Danach konnte ich die Oberseitenkontur problemlos mittels einer Schleifleiste mit 80er Körnung vorsichtig bis auf die Rippenoberfläche heruntergeschleifen.

    Name:  SONG 0022 .JPG
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    Als das alles soweit passte, habe ich am nächsten Nachmittag dann, wie schon auf der Unterseite, auch oben ein paar Pappschablonen an die Rumpfkontur angepasst. Mit deren Hilfe konnte ich dann den hinteren Teil der Oberseitenbeplankung aus 0,4er Sperrholz zusägen.


    Name:  SONG 0023 .JPG
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    Und wie gehabt, demnächst dann wieder mehr.

    Gruß, Jürgen
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  15. #15
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    Standard Tolle Arbeit!

    Hallo Jürgen,

    auch ich lese sehr interessiert mit.
    Ist genau meine Kragenweite, was das Improvisieren angeht.

    Bitte weiterberichten.
    Danke und Gruß
    Klaus.
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