Arava - 1,25m Allround Hangfräse - Baubericht
- Ersteller Nahum
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- baubericht formenbau hangfräse hangsegler kleiner hangsegler
Nahum
User
Temperbox
Temperbox
Hallo,
Da ich mich in letzte Zeit etwas schlauer über Fasern und Harzsysteme gemacht habe, bin ich letztlich auch beim tempern gelandet.
Es ist eigentlich eine günstige und einfache Art, mehr aus dem verwendeten Material rauszuholen.
Daher habe ich mir eine Temperbox für erstmal kleinere Teile (besonders Verbinder, Leitwerke gehen auch) gebaut.
Die nächste wird dann deutlich länger um auch für Rümpfe und Flächen tauglich zu sein.
Ich habe viele Tipps hier im Forum gefunden, aber selten hat jemand ein komplettes System vorgestellt.
Darum möchte ich hier meinen ersten Versuch vorstellen.
Dieser stellt natürlich nicht das Nonplusultra dar, und wenn jemand Verbesserungsvorschläge hat nur her damit!
Was sie kann:
- kleine Teile bis 20x25x40cm Warmhärten
- genaue Temperaturregelung bis ca. 60°
- Strom verbrauchen und somit die Umwelt zerstören
Was sie nicht kann:
- Mit einer definierten Rate (z.b. 5K/h) die Temperatur erhöhen, das muss man per Hand machen
- Der PC-Lüfter ist bisher leider noch nur über den Netzteilmodus vom Akkuladegerät beim Geschehen dabei,
den werde ich dann hinten direkt an die Heizquelle packen. Ich hoffe er überlebt das, kostet sonst aber auch nur 3,50€
Bauweise:
40mm Baumarkt-Styro beideitig mit Baumarktsperrholz beplankt, also eine Sandwich-Temperbox, keine Hartschale
Nur aus Styro wollte ich nicht, sollte auch einige Zeit leben. Vorne in der Ecke hinter etwas Schutz liegt der Temperaturfühler.
Elektronik:
-Inkbird ITC-2000 220V Digitaler Temperaturregler
-Finder 7H.11.0.230.1020 Schaltschrankheizung
-ARCTIC F8-80 mm Standard Gehäuselüfter
Viele Grüße,
Christopher
Temperbox
Hallo,
Da ich mich in letzte Zeit etwas schlauer über Fasern und Harzsysteme gemacht habe, bin ich letztlich auch beim tempern gelandet.
Es ist eigentlich eine günstige und einfache Art, mehr aus dem verwendeten Material rauszuholen.
Daher habe ich mir eine Temperbox für erstmal kleinere Teile (besonders Verbinder, Leitwerke gehen auch) gebaut.
Die nächste wird dann deutlich länger um auch für Rümpfe und Flächen tauglich zu sein.
Ich habe viele Tipps hier im Forum gefunden, aber selten hat jemand ein komplettes System vorgestellt.
Darum möchte ich hier meinen ersten Versuch vorstellen.
Dieser stellt natürlich nicht das Nonplusultra dar, und wenn jemand Verbesserungsvorschläge hat nur her damit!
Was sie kann:
- kleine Teile bis 20x25x40cm Warmhärten
- genaue Temperaturregelung bis ca. 60°
- Strom verbrauchen und somit die Umwelt zerstören
Was sie nicht kann:
- Mit einer definierten Rate (z.b. 5K/h) die Temperatur erhöhen, das muss man per Hand machen
- Der PC-Lüfter ist bisher leider noch nur über den Netzteilmodus vom Akkuladegerät beim Geschehen dabei,
den werde ich dann hinten direkt an die Heizquelle packen. Ich hoffe er überlebt das, kostet sonst aber auch nur 3,50€
Bauweise:
40mm Baumarkt-Styro beideitig mit Baumarktsperrholz beplankt, also eine Sandwich-Temperbox, keine Hartschale
Nur aus Styro wollte ich nicht, sollte auch einige Zeit leben. Vorne in der Ecke hinter etwas Schutz liegt der Temperaturfühler.
Elektronik:
-Inkbird ITC-2000 220V Digitaler Temperaturregler
-Finder 7H.11.0.230.1020 Schaltschrankheizung
-ARCTIC F8-80 mm Standard Gehäuselüfter
Viele Grüße,
Christopher
Sehr schön gemacht!
Meine Box ist vom Grundprinzip her recht ähnlich aufgebaut, bloß nicht so schön.
Kiste: innen 3,3m x 0,4m x 0,5m, Wandstärke 10cm Styrodur, außen mit LKW-Plane geschützt (denn die Box steht im Garten, wegen Brandangst und Platzproblemen). Mittlerweile wächst Moos darauf und die Spinnen nisten drin, aber die Box hält seit Jahren.
Heizung: ein 230 Ohm Widerstand mit 300W Belastbarkeit (oder so ähnlich) hängt direkt an 230V, Temperaturregelung über so einen alten Conrad Schuko-Zwischenstecker, der Widerstand wird über einen 230V-PC-Lüfter angeblasen, und über zwei weitere Lüfter wird die Luft schön weitergepustet.
Die rund 230W Heizleistung reichen im Winter (Minusgrade und Wind) für 70 Grad innen.
Meine Box ist vom Grundprinzip her recht ähnlich aufgebaut, bloß nicht so schön.
Kiste: innen 3,3m x 0,4m x 0,5m, Wandstärke 10cm Styrodur, außen mit LKW-Plane geschützt (denn die Box steht im Garten, wegen Brandangst und Platzproblemen). Mittlerweile wächst Moos darauf und die Spinnen nisten drin, aber die Box hält seit Jahren.
Heizung: ein 230 Ohm Widerstand mit 300W Belastbarkeit (oder so ähnlich) hängt direkt an 230V, Temperaturregelung über so einen alten Conrad Schuko-Zwischenstecker, der Widerstand wird über einen 230V-PC-Lüfter angeblasen, und über zwei weitere Lüfter wird die Luft schön weitergepustet.
Die rund 230W Heizleistung reichen im Winter (Minusgrade und Wind) für 70 Grad innen.
Nahum
User
Rückschlag
Rückschlag
Hallo,
Ich habe nun beide Flügelformen prinzipiell fertig. Nur ist die zweite eine totale Katastrophe geworden.
Eigentlich alles wie sonst gemacht, aber das Formenharz ist (bei beiden!) Hälften komisch ausgehärtet,
sodass alles sehr spröde ist und teilweise die erste von beiden Formenharzschichten schon an vielen Stellen
abgebröselt ist. --> Die Form ist für die Tonne
Die Oberfläche hat auch viele Risse. Momentan weiß ich nicht genau woran es liegt,
da ich eigentlich nichts bewusst anders gemacht habe. Die Aushärtetemperatur war immer bei mindestens 25°.
Vielleicht habe ich die erste Schicht zu lange angelieren lassen (waren ca. 30min).
Jedenfalls ist die Form Müll. Wenn ich wieder Motivation habe, kann ich noch Bilder machen.
Die nächste Zeit werde ich denke ich umschwenken auf nass-in-nass Formen, d.h. keine Kupplungsschicht
nach dem Formenharz und die Gewebelagen direkt drauf. Wenn man als erste Lage (Schlichtlage?) Kohlevlies nimmt,
zeichnet sich da auch nicht so schnell was ab. Wird auch sehr dick, weil es Harz aufsaugt wie ein Schwamm.
Da ich in ein paar Monaten ein Fachpraktikum (fürs Studium) anfange und das 4 Monate geht (noch dazu weit weg von zuhause),
wird sich hier auch erstmal nichts mehr tun. Eigentlich wollte ich das Projekt vorher fertig machen, aber das wäre jetzt doch zu knapp.
In dem Praktikum werde ich aber sehr viel über RTM (Resin Transfer Moulding) und das professionelle Herstellen von
Faserverbundbauteilen mit Spritzpressverfahren aus Ingenieursmäßiger Sicht lernen. Vielleicht kommen da ja ein paar
gute neue Anreize dazu
Fürs erste ist hier erstmal Baupause, das sag ich ganz deutlich. Ich hasse es wenn Threads ohne Ansage plötzlich verstummen.
Das Konzept des Fliegers ist aber immernoch mein absolutes Ideal und ich würde das ganze auch nochmal von vorn beginnen,
weil er mir einfach so gut gefällt Wenn es gut läuft, geht es im Februar/März weiter.
Rückschlag
Hallo,
Ich habe nun beide Flügelformen prinzipiell fertig. Nur ist die zweite eine totale Katastrophe geworden.
Eigentlich alles wie sonst gemacht, aber das Formenharz ist (bei beiden!) Hälften komisch ausgehärtet,
sodass alles sehr spröde ist und teilweise die erste von beiden Formenharzschichten schon an vielen Stellen
abgebröselt ist. --> Die Form ist für die Tonne
Die Oberfläche hat auch viele Risse. Momentan weiß ich nicht genau woran es liegt,
da ich eigentlich nichts bewusst anders gemacht habe. Die Aushärtetemperatur war immer bei mindestens 25°.
Vielleicht habe ich die erste Schicht zu lange angelieren lassen (waren ca. 30min).
Jedenfalls ist die Form Müll. Wenn ich wieder Motivation habe, kann ich noch Bilder machen.
Die nächste Zeit werde ich denke ich umschwenken auf nass-in-nass Formen, d.h. keine Kupplungsschicht
nach dem Formenharz und die Gewebelagen direkt drauf. Wenn man als erste Lage (Schlichtlage?) Kohlevlies nimmt,
zeichnet sich da auch nicht so schnell was ab. Wird auch sehr dick, weil es Harz aufsaugt wie ein Schwamm.
Da ich in ein paar Monaten ein Fachpraktikum (fürs Studium) anfange und das 4 Monate geht (noch dazu weit weg von zuhause),
wird sich hier auch erstmal nichts mehr tun. Eigentlich wollte ich das Projekt vorher fertig machen, aber das wäre jetzt doch zu knapp.
In dem Praktikum werde ich aber sehr viel über RTM (Resin Transfer Moulding) und das professionelle Herstellen von
Faserverbundbauteilen mit Spritzpressverfahren aus Ingenieursmäßiger Sicht lernen. Vielleicht kommen da ja ein paar
gute neue Anreize dazu
Fürs erste ist hier erstmal Baupause, das sag ich ganz deutlich. Ich hasse es wenn Threads ohne Ansage plötzlich verstummen.
Das Konzept des Fliegers ist aber immernoch mein absolutes Ideal und ich würde das ganze auch nochmal von vorn beginnen,
weil er mir einfach so gut gefällt
Wenn es gut läuft, geht es im Februar/März weiter.
Nahum
User
Hallo,
Es geht tatsächlich weiter, habe nochmal komplett von vorne angefangen. Prinzipiell alles beim alten, aber aerodynamisch neu ausgelegt und optimiert, neuer Ansatz ist jetzt aus gefrästen Alu-Formen.
Der Rumpf wird sich auch verändern und bekommt eine Abziehhaube.
Weiter fräsen geht nicht (Werkstatt geschlossen auf unbestimmte Zeit), etwas bauen und testen kann ich noch, dann gehen mir die Handschuhe aus
Hab ein paar Bilder zum aktuellen Stand der vermutlich länger aktuell sein wird:
Beide Leitwerksformhälften. Fräsrand noch unbesäumt, dafür fehlt mir das schwere Gerät.
Hier kommt die Wurzelrippe rein, kann ich im Moment auch nicht fertig machen.
Parallel längs geschlichtet, Nasenleiste ist schlecht schön zu bekommen. Bei den Tragflächen werden wir wohl einen Rand stehen lassen, schleifen und dann Planfräsen.
Nur geschruppt mit 5mm Fräser. Parallel zur Nasenleiste.
Hinten je Seite 0,1mm Spalt an der Endleiste. An der Endleiste 1-2mm Überstand und nach hinten offen
Die seitlichen Überstände sind zum Aufhebeln der Form. In der Mitte beim Wurzelrippeneinsatz kommt nochmal einer hin.
Es geht tatsächlich weiter, habe nochmal komplett von vorne angefangen. Prinzipiell alles beim alten, aber aerodynamisch neu ausgelegt und optimiert, neuer Ansatz ist jetzt aus gefrästen Alu-Formen.
Der Rumpf wird sich auch verändern und bekommt eine Abziehhaube.
Weiter fräsen geht nicht (Werkstatt geschlossen auf unbestimmte Zeit), etwas bauen und testen kann ich noch, dann gehen mir die Handschuhe aus
Hab ein paar Bilder zum aktuellen Stand der vermutlich länger aktuell sein wird:
Beide Leitwerksformhälften. Fräsrand noch unbesäumt, dafür fehlt mir das schwere Gerät.
Hier kommt die Wurzelrippe rein, kann ich im Moment auch nicht fertig machen.
Parallel längs geschlichtet, Nasenleiste ist schlecht schön zu bekommen. Bei den Tragflächen werden wir wohl einen Rand stehen lassen, schleifen und dann Planfräsen.
Nur geschruppt mit 5mm Fräser. Parallel zur Nasenleiste.
Hinten je Seite 0,1mm Spalt an der Endleiste. An der Endleiste 1-2mm Überstand und nach hinten offen
Die seitlichen Überstände sind zum Aufhebeln der Form. In der Mitte beim Wurzelrippeneinsatz kommt nochmal einer hin.
Nahum
User
Hartschalenleitwerke
Hartschalenleitwerke
Hallo,
In den letzen Tagen habe ich einige Versuche zu Leitwerken in Hartschale gemacht und bin mittlerweile zu einem Aufbau gekommen, mit dem ich ganz zufrieden bin, habe aber noch einige Baustellen.
Bisheriger Aufbau:
- 50g Glas außen (hauptsächlich zum Schutz der Kohle vor Kratzern)
- 80g UD CFK +45°
- 80g UD CFK -45° (beide UD-Lagen vorher mit wenig Sprühkleber zusammengeheftet)
- 50g UD CFK 0° (In Flugrichtung) -> nur bis zum ersten Klappensteg, dh. beim Scharnier und in der Klappe kein UD längs mehr.
- Roving in Nasenleiste
- Roving in der Klappe hinterm Steg
- ±45° Aramidscharnier 36g , ca. 1cm breit um von den Stegen gehalten zu werden, An der Wurzel und außen doppelt.
- Holm aus CFK-Schlauch mit Depronkern. Im Schlauch die Aufnahme für den 3mm Rundstab (Passt geradeso von der Dicke).
- Holmstege auch CFK-Schlauch (der kleinste von EMC-Vega, SC1009). -> trotzdem noch zu groß. Auffummeln auf den Depronkern ist elendig.
-> Gewicht ca. 14g pro Seite, kann ich mit leben (17cm Spannweite, 1dm2). Sehr druckfest, durch die geringe Profildicke außen fast Vollkohlekern. Nicht so gut sind die ganzen Luftbläschen zwischen Glas und Kohle. Ich weiß nicht wo die herkommen, eigentlich rolle ich auch alles nochmal fest.
Anders machen würde ich:
- Glaslage weglassen (bzw. eher Lufteinschlüsse weglassen)
- Die Klappenstege aus Schlauch und Kern sind nicht sehr spaßig, der Schlauch wird danach sowieso auf doppelte Breite zusammengepresst. Mir kam daher die Idee, statt Schläuchen hier mal CFK-Flechtkordeln reinzulegen. Gibt es bei EMC in 1&2mm, habe mal ein paar Meter bestellt. Senkt das Gewicht und spart Zeit. Die Klappe ist an der Wurzel knapp über 2mm dick, ganz außen knapp unter 1mm. Ganz außen braucht es keine Stege, da kommt Schale auf Schale.
Alternative wäre Gusset Filler mit 2mm, bloß wei0 ich nicht wo ich da mal einen Meter herbekomme.
Mein größtes Problem ist das austrennen der Ruder. Habe schon alle möglichen Methoden durchprobiert, aber das funktioniert bei so wenig Dicke einfach nicht richtig. Die Scharnierseite mit einer Dremel-Trennscheibe ohne Dremel freimachen klappt ganz gut. Die komplett zu durchtrennende andere Seite allerdings gar nicht. Hat da jemand mal Erfahrungen mit gemacht? Die Ruder sind so dünn, dass man da keinen Fräser durchbekommt. Ach ja, Glaslage weglassen sollte das auch nochmal etwas einfacher machen.
Hartschalenleitwerke
Hallo,
In den letzen Tagen habe ich einige Versuche zu Leitwerken in Hartschale gemacht und bin mittlerweile zu einem Aufbau gekommen, mit dem ich ganz zufrieden bin, habe aber noch einige Baustellen.
Bisheriger Aufbau:
- 50g Glas außen (hauptsächlich zum Schutz der Kohle vor Kratzern)
- 80g UD CFK +45°
- 80g UD CFK -45° (beide UD-Lagen vorher mit wenig Sprühkleber zusammengeheftet)
- 50g UD CFK 0° (In Flugrichtung) -> nur bis zum ersten Klappensteg, dh. beim Scharnier und in der Klappe kein UD längs mehr.
- Roving in Nasenleiste
- Roving in der Klappe hinterm Steg
- ±45° Aramidscharnier 36g , ca. 1cm breit um von den Stegen gehalten zu werden, An der Wurzel und außen doppelt.
- Holm aus CFK-Schlauch mit Depronkern. Im Schlauch die Aufnahme für den 3mm Rundstab (Passt geradeso von der Dicke).
- Holmstege auch CFK-Schlauch (der kleinste von EMC-Vega, SC1009). -> trotzdem noch zu groß. Auffummeln auf den Depronkern ist elendig.
-> Gewicht ca. 14g pro Seite, kann ich mit leben (17cm Spannweite, 1dm2). Sehr druckfest, durch die geringe Profildicke außen fast Vollkohlekern. Nicht so gut sind die ganzen Luftbläschen zwischen Glas und Kohle. Ich weiß nicht wo die herkommen, eigentlich rolle ich auch alles nochmal fest.
Anders machen würde ich:
- Glaslage weglassen (bzw. eher Lufteinschlüsse weglassen
)- Die Klappenstege aus Schlauch und Kern sind nicht sehr spaßig, der Schlauch wird danach sowieso auf doppelte Breite zusammengepresst. Mir kam daher die Idee, statt Schläuchen hier mal CFK-Flechtkordeln reinzulegen. Gibt es bei EMC in 1&2mm, habe mal ein paar Meter bestellt. Senkt das Gewicht und spart Zeit. Die Klappe ist an der Wurzel knapp über 2mm dick, ganz außen knapp unter 1mm. Ganz außen braucht es keine Stege, da kommt Schale auf Schale.
Alternative wäre Gusset Filler mit 2mm, bloß wei0 ich nicht wo ich da mal einen Meter herbekomme.
Mein größtes Problem ist das austrennen der Ruder. Habe schon alle möglichen Methoden durchprobiert, aber das funktioniert bei so wenig Dicke einfach nicht richtig. Die Scharnierseite mit einer Dremel-Trennscheibe ohne Dremel freimachen klappt ganz gut. Die komplett zu durchtrennende andere Seite allerdings gar nicht. Hat da jemand mal Erfahrungen mit gemacht? Die Ruder sind so dünn, dass man da keinen Fräser durchbekommt. Ach ja, Glaslage weglassen sollte das auch nochmal etwas einfacher machen.
Ruder austrennen: bei so einem kleinen Flieger würde ich am Leitwerk komplett abtrennen und Tesa nehmen. Und als "Verkastung" irgendwas massives nehmen, das an der Scharnierlinie liegt, also z.B. ein Balsastreifen als Steg, der dann beim Abschneiden der Ruder mittig durchtrennt wird. Das spart dann auch die Klappenstege.
Lars
Lars
Lownoise
User
Das würde ich auf keinen Fall mit Tesa machen, da ärgert man sich nacher nur z. B. über Spiel und die schlechte Optik. Einen Streifen 36er Kevlar diagonal zwischen Kohle und Kern auf der Scharnierseite. Dann nachher von unten vorsichtig mit dem Messer einschneiden, bis man auf das Kevlar kommt, wie gesagt vorsichtig! Oben mit der dünnen Dremel Trennscheibe (ohne Dremel, nur Scheibe in die Hand nehmen...) an einem Stahllineal geführt, welches mit Krepp verrutschsicher aufs Leitwerk geklebt ist, oben nur die Kohle durch schleifen, dann das Ruder frei brechen. Von Unten mit ner Feile vorsichtig den nötigen Spalt rein machen, damit Ausschlag nach unten möglich ist. Dazu versuchen, mehr vom Leitwerk anzuschrägen als beim Ruder, da sonst beim Ausschlag nach unten eine Kante entsteht, weil das Ruder dann aus der Kontur hervorsteht (Lässt sich blöd beschreiben, verständlich?) Habe das zuletzt erfolgreich an kleinen Leitwerken mit Balsakern so gemacht, Foto in diesem Post mittig: http://www.rc-network.de/forum/show...indt-Limited?p=4984616&viewfull=1#post4984616
Hi
Hast du mal den Bericht von Arne gelesen?
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/570757-F3X-Leitwerk-aus-Carboweave-Rohacell
Damit sollte dein Problem mit den Klappenstegen beseitigt werden können.
Und ja, lass die Glaslage weg! Die Oberflächenqualität meiner Teile hat sich massiv verbessert seit ich komplett auf die Aussenlage in Glas verzichte
Nahum
User
Danke erstmal für die Tipps!
Tesa-Scharnier habe ich bei Balsagleitern auch öfter gemacht, aber diesmal möchte ich den Ansatz "Der Flieger ist klein, deshalb mache ich es einfach" so gut wie möglich ablegen und die Bauweise F3F/B angelehnt machen.
Exakt so habe ich es gemacht, bin aber anscheinend zu blöd dazu. Entweder das Kevlar ist durch oder ich zerreiße das ganze Leitwerk beim Ruder freibrechen weil noch so viel Kohle übrig ist. Jedenfalls sehe ich das Kevlar nie. Bei Abreißgewebe war das nie ein Problem, da hat es irgendwie besser geklappt? Bloß möchte ich davon eigentlich loskommen... Werde ich aber nochmal testen denke ich. Das ist das gute an so einer Doppelform, man kann zwei Sachen gleichzeitig ausprobieren.
Hab ich schon öfter gelesen, da kann man immer was mitnehmen. So mache ich es bei Sandwichflächen auch.
Benutzt du eine Deckschicht oder Lack? Lackieren kann ich hier leider nicht.
Tesa-Scharnier habe ich bei Balsagleitern auch öfter gemacht, aber diesmal möchte ich den Ansatz "Der Flieger ist klein, deshalb mache ich es einfach" so gut wie möglich ablegen und die Bauweise F3F/B angelehnt machen.
Exakt so habe ich es gemacht, bin aber anscheinend zu blöd dazu. Entweder das Kevlar ist durch oder ich zerreiße das ganze Leitwerk beim Ruder freibrechen weil noch so viel Kohle übrig ist. Jedenfalls sehe ich das Kevlar nie. Bei Abreißgewebe war das nie ein Problem, da hat es irgendwie besser geklappt? Bloß möchte ich davon eigentlich loskommen... Werde ich aber nochmal testen denke ich. Das ist das gute an so einer Doppelform, man kann zwei Sachen gleichzeitig ausprobieren.
Hab ich schon öfter gelesen, da kann man immer was mitnehmen. So mache ich es bei Sandwichflächen auch.
Benutzt du eine Deckschicht oder Lack? Lackieren kann ich hier leider nicht.
Hi Nahum,
das mit dem Freibrechen mach ich so (erfunden hab ich es nicht, ich habe mir die Serie mit Jan auf Youtube angeschaut und es funktioniert auch mit voll-gfk):
du nimmst eine neue, scharfe Abbrechklinge und machst unten die Spitze weg, dann schneidet man mit dieser Klinge das Ruder frei, machst in ca. 2mm Abstand einen 2.ten Schitt. in diesen Schlitz kannst du nun mit der dünnen Trennscheibe mit der Hand das untere Kohle/GlasGewebe "durchtrennen" also soweit bis dein Kevlar kommt. Gefühl!
dann ritzt du mit der der Trennscheibe (auch mit der Hand) auf der Unterseite das Gewebe an, also so eine Art Sollbruchstelle. nun kann man das Ruder "brechen"; mit echten Brechen hat das wenig zu tun finde ich. Dann mach ich die Methode den 2mm Schlitz an den Ausschlag anzupassen mit einem Rest Schleifband 150er, weil das steifer ist. du kannst aber auch 150 er auf ein Stück Plaste aufkleben, dann knickt man das Ruder und fährt an der Nut solange entlang, bis der Ausschnlag passt. Schau dir das von Jan an und übertrage es auf die Voll-GFK Bauweise.
VG Martin
das mit dem Freibrechen mach ich so (erfunden hab ich es nicht, ich habe mir die Serie mit Jan auf Youtube angeschaut und es funktioniert auch mit voll-gfk):
du nimmst eine neue, scharfe Abbrechklinge und machst unten die Spitze weg, dann schneidet man mit dieser Klinge das Ruder frei, machst in ca. 2mm Abstand einen 2.ten Schitt. in diesen Schlitz kannst du nun mit der dünnen Trennscheibe mit der Hand das untere Kohle/GlasGewebe "durchtrennen" also soweit bis dein Kevlar kommt. Gefühl!
dann ritzt du mit der der Trennscheibe (auch mit der Hand) auf der Unterseite das Gewebe an, also so eine Art Sollbruchstelle. nun kann man das Ruder "brechen"; mit echten Brechen hat das wenig zu tun finde ich. Dann mach ich die Methode den 2mm Schlitz an den Ausschlag anzupassen mit einem Rest Schleifband 150er, weil das steifer ist. du kannst aber auch 150 er auf ein Stück Plaste aufkleben, dann knickt man das Ruder und fährt an der Nut solange entlang, bis der Ausschnlag passt. Schau dir das von Jan an und übertrage es auf die Voll-GFK Bauweise.
VG Martin
Lownoise
User
Ja genau. Zum Anritzen kann man auch den Rücken der Klinge (oben, nicht die scharfe Seite zum Schneiden) der Abbrechklinge nehmen und am Lineal geführt dran her ziehen.
Genau wie Martin geschrieben hat, ist es wichtig, dass es oben und unten genau passende, definierte Linien gibt, an denen das Ruder "brechen" kann. Wenn diese versetzt sind oder zu groß, kann das geplante Scharnier matschig werden.
Genau wie Martin geschrieben hat, ist es wichtig, dass es oben und unten genau passende, definierte Linien gibt, an denen das Ruder "brechen" kann. Wenn diese versetzt sind oder zu groß, kann das geplante Scharnier matschig werden.
Nahum
User
Hallo,
Danke, hab ich vor Ewigkeiten mal gesehen und wieder vergessen aber ist eine echte Goldgrube!
Anritzen mit dem Rücken einer Klinge hat bei mir nicht sehr gut funktioniert, bleibt leicht hängen und eine allgemein unschönere Nut. Ich habe jetzt die Glaslage weggelassen und das ganze ist 10mal einfacher geworden. Je Seite sind jetzt 160 statt 215g/m2 Laminat im Bereich des Scharniers. Durch die Glaslage kam ich irgendwie sehr schwer durch, was in Ungeduld mündet und dann ist man ganz durch.
Ich habe es jetzt so gemacht, dass ich beide Seiten mit der Diamanttrennscheibe abgekratzt habe. Mit dem Messer kam ich immer irgendwo ans Kevlar.
Hier das Ergebnis. Gewicht exakt 13g. Die Oberfläche ist leider sehr viel schlechter als mit Stützstoff und Absaugen.
Das verwenden der 2mm CFK-Flechtkordeln klappt einwandfrei und man spart eine halbe Stunde CFK-Schlauch auf vier 2x2mm Depronkerne stülpen. Die fransen auch sehr aus/öffnen sich.
Festigkeitsmäßig bin ich zufrieden.
Das Foliendesign habe ich so in die Form geklebt (bleibt da auch drin) und nachher aufs Leitwerk in den entstandenen Abdruck. Ohne Plotter mcht das wenig Sinn weil ungenau. Die Methode gefällt mir aber und so entsteht im Idealfall kein Turbulator. Dieses Design werde ich so auch auf der Tragfläche übernehmen. Folie ist die Oracal 751 in Schwefelgelb von Post #120.
An der Wurzelrippe sieht man, wie dünn das Ruder ist. Die Torsionsstifte sind 2mm, der Holm 3mm. Mit dem eingefärbten Harz sieht man etwas besser, wo man nicht sauber gearbeitet hat. So fällt auch an der leicht gelblichen Nasenleiste auf, dass dort zuviel Harz ist. Ich werde mal versuchen den Roving dort ganz außen einzulegen, vielleicht hilft das. Bei der (auf dem Bild) Oberseite habe ich die Mumpe an der Wurzel mit einer Tüte reingemacht, auf der Unterseite mit dem Pinsel.
So, jetzt kann ich mal an der Anlenkung tüfteln, habe da nämlich was ähnliches wie beim Skylet im Sinn, siehe hier Bild 2:
http://www.rc-network.de/forum/show...-femo-design?p=4412497&viewfull=1#post4412497
Bei den Querrudern genauso.
Danke, hab ich vor Ewigkeiten mal gesehen und wieder vergessen aber ist eine echte Goldgrube!
Anritzen mit dem Rücken einer Klinge hat bei mir nicht sehr gut funktioniert, bleibt leicht hängen und eine allgemein unschönere Nut. Ich habe jetzt die Glaslage weggelassen und das ganze ist 10mal einfacher geworden. Je Seite sind jetzt 160 statt 215g/m2 Laminat im Bereich des Scharniers. Durch die Glaslage kam ich irgendwie sehr schwer durch, was in Ungeduld mündet und dann ist man ganz durch.
Ich habe es jetzt so gemacht, dass ich beide Seiten mit der Diamanttrennscheibe abgekratzt habe. Mit dem Messer kam ich immer irgendwo ans Kevlar.
Hier das Ergebnis. Gewicht exakt 13g. Die Oberfläche ist leider sehr viel schlechter als mit Stützstoff und Absaugen.
Das verwenden der 2mm CFK-Flechtkordeln klappt einwandfrei und man spart eine halbe Stunde CFK-Schlauch auf vier 2x2mm Depronkerne stülpen. Die fransen auch sehr aus/öffnen sich.
Festigkeitsmäßig bin ich zufrieden.
Das Foliendesign habe ich so in die Form geklebt (bleibt da auch drin) und nachher aufs Leitwerk in den entstandenen Abdruck. Ohne Plotter mcht das wenig Sinn weil ungenau. Die Methode gefällt mir aber und so entsteht im Idealfall kein Turbulator. Dieses Design werde ich so auch auf der Tragfläche übernehmen. Folie ist die Oracal 751 in Schwefelgelb von Post #120.
An der Wurzelrippe sieht man, wie dünn das Ruder ist. Die Torsionsstifte sind 2mm, der Holm 3mm. Mit dem eingefärbten Harz sieht man etwas besser, wo man nicht sauber gearbeitet hat. So fällt auch an der leicht gelblichen Nasenleiste auf, dass dort zuviel Harz ist. Ich werde mal versuchen den Roving dort ganz außen einzulegen, vielleicht hilft das. Bei der (auf dem Bild) Oberseite habe ich die Mumpe an der Wurzel mit einer Tüte reingemacht, auf der Unterseite mit dem Pinsel.
So, jetzt kann ich mal an der Anlenkung tüfteln, habe da nämlich was ähnliches wie beim Skylet im Sinn, siehe hier Bild 2:
http://www.rc-network.de/forum/show...-femo-design?p=4412497&viewfull=1#post4412497
Bei den Querrudern genauso.
