Formenbau
Formenbau
Ich habe vor 20 Jahren auch mit den Glasschnitzel, Baumwollflocken Formen gebaut.
Mache ich heute nicht mehr, da es sehr viele Nachteile hat und die Formen bei hoher Belastung und Temperatur nicht einsetzbar sind. Die groben Glasfasern schimmern durch die Formoberfläche. Zusätzlich kann man kaum mit feinen Geweben arbeiten, da die Oberfläche viel zu rauh und ungleichmäßig ist. Es gibt nur Nachteile mit dem ganzen Mist.
Heute warte ich ab bis das Formenharz sehr stark angeliert ist, nur noch leicht klebrig an der Oberfläche, dann streiche ich dünn Laminierharz darüber und streue mit einem großen Salzstreuer trockenen Sand darüber. Das ergibt einen gleichmäßige mireralische Schicht, die ich aushärten lasse.
Auf diese mineralischen Schicht baue ich dann die Form mit dünnen, dann dicken Geweben auf mit Poraverkern.
Solche Formen belaste ich dann mit 6 bar Druck bei 60 C in der Temperbox . Das ergibt CFK Bauteile von höchster Festigkeit und die Formen haben über viele Entformungen immer noch eine gleichbleibende perfekte Oberfläche. Durch den hohen Druck und die Wärme entstehen CFK Bauteile, wie sie sonst nur mit viel höherem Aufwand in einem Autoklaven erreichbar wären. Die CFK Teile sind praktisch aus einem Guß wie ein Monolith, ohne schwächende Naht mit einer wunderschönen Oberfläche, die im Licht schimmert wie ein Diamant ohne Pinwholes usw.. Diese schöne Oberfläche ist ohne Lack oder Deckschicht gemacht !!. Es bedarf auch keinem eingedicktem Harz in Kanten und Ecken. Diese hohe Anforderungen an die Belastbarkeit und Langlebigkeit einer Form und die daraus resultierenden Flugmodelle konnte ich nur mit dieser Bauweise erreichen. Andere Vorgehensweise haben immr versagt.
Hier noch ein paar Bilder meines neuen Turbinenspeeders. 3,8 kg Trockengewicht mit einer JetCat 180 NX. Dazu kommen noch 3 Liter Kerosin.
MFG Michael
Bei Rümpfen hat mal einer im Forum hier geschrieben nicht unter 1 mm Schichtstärke bei Glasfaser. Dann müßte ich mindestens noch 1x 200 gr Glas mehr einbringen.
