christianh
User
Bau der Tragflächen #1
Zuerst wird lackiert. Nach dem oben geschilderten Super-GAU und der jetzt verwendbaren aufblasbaren Lackierkabine ein Arbeitsschritt ohne Schrecken.
Als Hilfe für die Positionierung der Servodeckel als auch für später zum Anzeichnen der Einbauten hat sich ein 0,19mm Mylar (Bezugsquelle) sehr bewährt. Eine weitere umrissgleiche Schablone verwende ich beim Lackieren zum Abkleben.
U.a. eine sinnvolle Positionierhilfe (spiegelgleich) für die Servodeckel
Durch die Transparenz kann diese Schablone rechts und links verwendet werden und obwohl mit Permanent Marker angezeichnet, kann dieser mit Nitroverdünnung einfach wieder entfernt werden.
Die Markierungen können leicht mit Nitro wieder entfernt/korrigiert werden.
Meine erste Artemis Tragflächen wollte ich in einer leichten Hartschalen Version bauen. Ich wollte aber auf keinen Fall einen „Bomber“ machen. Daher habe ich mir ein Excel Sheet gemacht, wo ich penibel alle Komponenten und ihrem Gewichtsanteil eingetragen habe. Das geht von den reinen Gewebelagen/Harz pro Tragflächensektion bis zum Gewicht der Holme, Mumpe, Lack, Kabel, Servos, Anlenkungen und vieles mehr.
Excel Sheet im Anhang
Das Gleiche gab’s auch schon für eine Sandwichausführung. Damit bekam ich ein Gefühl, welcher Part, wie stark zum Gesamtgewicht beiträgt und so konnte ich abschätzen, wieviel Gewicht vs. Arbeitszeit ich eintausche.
Im Anhang gebe ich gerne dieses Spreadsheet zur eigenen Verwendung weiter.
Der Aufbau der Hartschale ist im Grunde so, dass auf einer Außenlage mit 50er GFK ein 150er CFK Biax kam. Die zweite CFK-Lage wurde dann je nach Sektion so ausgewählt, dass sie auch als Holmgurt fungiert. Wo das nicht der Fall sein konnte (z.B. auf der Unterseite der Sektion, wo die Servoausschnitte waren, wurde natürlich einfach wieder Biax verwendet)
Am besten im Spreadsheet nachschauen. Dort wird übrigens bei der Schale der Durchschnitt aus oben und unten eingetragen.
Das Laminat habe ich, um sicherzugehen, dass z.B. der Nasenleistenbereich schön anliegt, mit einem leichten Vakuum (-0.6 Bar) abgesaugt.
Soweit also nichts großartig Neues und daher nachfolgend einfach ein paar Baustufenfotos...
Eine gewisse Ordnung hilft ;-)
Unterseite vs. Oberseite mit unterschiedlichen Belegungen
So weit, so gut... -0.6 Bar
Die 50er GFK Schlichtlage war überlappend, schützte so den Lack an den Kanten und kann jetzt mit einer scharfen Klinge passgenau beschnitten werden
Ballast- und Verbindertaschen
Die Holmstege wurden wieder in der bewährten Schaumkern-CFK-Schlauch-Methode gemacht. Als Unterstützung bei der Vermessung der Steghöhen habe ich mir auch hier ein Excel Sheet gemacht. Optional kann Rechts und Links vermessen und eingetragen werden. Dabei wird dann jeweils ein Durchschnitt errechnet. Ausgehend von diesen Werten werden die Schaumstege geschnitten. Wie bereits beim den Leitwerken erwähnt, achte ich darauf die Steghöhen max. auf die errechnet Höhe zu schneiden. Es muss ja noch der Schlauchdicke berücksichtigt werden.
Händisches Erfassen und nachfolgender Übertrag in Excel
Damit die Stege nicht verrutschen fixiere ich sie alle 20cm mit ein paar Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber. Das funktioniert prächtig auch im nassen Harz.
Anzeichnen und Erinnerungsfoto
Es ist vollbracht - jetzt darf's aushärten
Überstehendes Laminat abstechen - Voila, schaut gut aus![Leicht lächelndes Gesicht :slight_smile: 🙂](https://cdn.rc-network.de/twemoji/2/72x72/1f642.png)
Durch die rechteckige Form der Verbinder können diese schon mal sehr schwer wieder aus der Tasche rausgehen. Dafür habe ich mir eine Auszugsvorrichtung gebaut. Damit klappte es bis jetzt immer noch.
Auszugsvorrichtung
Probehalber habe ich auf der Unterseite die Nasenleiste mit einem Kohleroving und auf der Oberseite mit eingedicktem Harz gemacht. U.a. aus optischen Gründen bleibe ich zukünftig beim Kohleroving.
Optik Vergleich: Kohleroving vs. eingedicktes Harz im Nasenbereich
Diese ersten Hartschalen Flächen waren zu meiner Freude annähernd so schwer (756g/760g) wie anfangs errechnet.
So weit, so gut. Jetzt noch die Ruder ausschneiden, Anlenkung machen und bald kanns zum Erstflug gehen.
Grüße,
Christian
Anmerkung: Die Anhänge stellen den gegenwärtigen Stand dar. Zukünftig, wenn die Website www.artemis-f3x.at online ist, werden dort immer die aktuellsten Versionen verfügbar sein.
Zuerst wird lackiert. Nach dem oben geschilderten Super-GAU und der jetzt verwendbaren aufblasbaren Lackierkabine ein Arbeitsschritt ohne Schrecken.
Als Hilfe für die Positionierung der Servodeckel als auch für später zum Anzeichnen der Einbauten hat sich ein 0,19mm Mylar (Bezugsquelle) sehr bewährt. Eine weitere umrissgleiche Schablone verwende ich beim Lackieren zum Abkleben.
U.a. eine sinnvolle Positionierhilfe (spiegelgleich) für die Servodeckel
Durch die Transparenz kann diese Schablone rechts und links verwendet werden und obwohl mit Permanent Marker angezeichnet, kann dieser mit Nitroverdünnung einfach wieder entfernt werden.
Die Markierungen können leicht mit Nitro wieder entfernt/korrigiert werden.
Meine erste Artemis Tragflächen wollte ich in einer leichten Hartschalen Version bauen. Ich wollte aber auf keinen Fall einen „Bomber“ machen. Daher habe ich mir ein Excel Sheet gemacht, wo ich penibel alle Komponenten und ihrem Gewichtsanteil eingetragen habe. Das geht von den reinen Gewebelagen/Harz pro Tragflächensektion bis zum Gewicht der Holme, Mumpe, Lack, Kabel, Servos, Anlenkungen und vieles mehr.
Excel Sheet im Anhang
Das Gleiche gab’s auch schon für eine Sandwichausführung. Damit bekam ich ein Gefühl, welcher Part, wie stark zum Gesamtgewicht beiträgt und so konnte ich abschätzen, wieviel Gewicht vs. Arbeitszeit ich eintausche.
Im Anhang gebe ich gerne dieses Spreadsheet zur eigenen Verwendung weiter.
Der Aufbau der Hartschale ist im Grunde so, dass auf einer Außenlage mit 50er GFK ein 150er CFK Biax kam. Die zweite CFK-Lage wurde dann je nach Sektion so ausgewählt, dass sie auch als Holmgurt fungiert. Wo das nicht der Fall sein konnte (z.B. auf der Unterseite der Sektion, wo die Servoausschnitte waren, wurde natürlich einfach wieder Biax verwendet)
Am besten im Spreadsheet nachschauen. Dort wird übrigens bei der Schale der Durchschnitt aus oben und unten eingetragen.
Das Laminat habe ich, um sicherzugehen, dass z.B. der Nasenleistenbereich schön anliegt, mit einem leichten Vakuum (-0.6 Bar) abgesaugt.
Soweit also nichts großartig Neues und daher nachfolgend einfach ein paar Baustufenfotos...
Eine gewisse Ordnung hilft ;-)
Unterseite vs. Oberseite mit unterschiedlichen Belegungen
So weit, so gut... -0.6 Bar
Die 50er GFK Schlichtlage war überlappend, schützte so den Lack an den Kanten und kann jetzt mit einer scharfen Klinge passgenau beschnitten werden
Ballast- und Verbindertaschen
Die Holmstege wurden wieder in der bewährten Schaumkern-CFK-Schlauch-Methode gemacht. Als Unterstützung bei der Vermessung der Steghöhen habe ich mir auch hier ein Excel Sheet gemacht. Optional kann Rechts und Links vermessen und eingetragen werden. Dabei wird dann jeweils ein Durchschnitt errechnet. Ausgehend von diesen Werten werden die Schaumstege geschnitten. Wie bereits beim den Leitwerken erwähnt, achte ich darauf die Steghöhen max. auf die errechnet Höhe zu schneiden. Es muss ja noch der Schlauchdicke berücksichtigt werden.
Händisches Erfassen und nachfolgender Übertrag in Excel
Damit die Stege nicht verrutschen fixiere ich sie alle 20cm mit ein paar Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber. Das funktioniert prächtig auch im nassen Harz.
Anzeichnen und Erinnerungsfoto
Es ist vollbracht - jetzt darf's aushärten
Überstehendes Laminat abstechen - Voila, schaut gut aus
![Leicht lächelndes Gesicht :slight_smile: 🙂](https://cdn.rc-network.de/twemoji/2/72x72/1f642.png)
Durch die rechteckige Form der Verbinder können diese schon mal sehr schwer wieder aus der Tasche rausgehen. Dafür habe ich mir eine Auszugsvorrichtung gebaut. Damit klappte es bis jetzt immer noch.
Auszugsvorrichtung
Probehalber habe ich auf der Unterseite die Nasenleiste mit einem Kohleroving und auf der Oberseite mit eingedicktem Harz gemacht. U.a. aus optischen Gründen bleibe ich zukünftig beim Kohleroving.
Optik Vergleich: Kohleroving vs. eingedicktes Harz im Nasenbereich
Diese ersten Hartschalen Flächen waren zu meiner Freude annähernd so schwer (756g/760g) wie anfangs errechnet.
So weit, so gut. Jetzt noch die Ruder ausschneiden, Anlenkung machen und bald kanns zum Erstflug gehen.
Grüße,
Christian
Anmerkung: Die Anhänge stellen den gegenwärtigen Stand dar. Zukünftig, wenn die Website www.artemis-f3x.at online ist, werden dort immer die aktuellsten Versionen verfügbar sein.