Artemis - F3F/B/G oder nur zum Spaß...

[christianh]

Bau der Tragflächen #1


Zuerst wird lackiert. Nach dem oben geschilderten Super-GAU und der jetzt verwendbaren aufblasbaren Lackierkabine ein Arbeitsschritt ohne Schrecken.


Als Hilfe für die Positionierung der Servodeckel als auch für später zum Anzeichnen der Einbauten hat sich ein 0,19mm Mylar (Bezugsquelle) sehr bewährt. Eine weitere umrissgleiche Schablone verwende ich beim Lackieren zum Abkleben.

U.a. eine sinnvolle Positionierhilfe (spiegelgleich) für die Servodeckel


Durch die Transparenz kann diese Schablone rechts und links verwendet werden und obwohl mit Permanent Marker angezeichnet, kann dieser mit Nitroverdünnung einfach wieder entfernt werden.

Die Markierungen können leicht mit Nitro wieder entfernt/korrigiert werden.


Meine erste Artemis Tragflächen wollte ich in einer leichten Hartschalen Version bauen. Ich wollte aber auf keinen Fall einen „Bomber“ machen. Daher habe ich mir ein Excel Sheet gemacht, wo ich penibel alle Komponenten und ihrem Gewichtsanteil eingetragen habe. Das geht von den reinen Gewebelagen/Harz pro Tragflächensektion bis zum Gewicht der Holme, Mumpe, Lack, Kabel, Servos, Anlenkungen und vieles mehr.

Excel Sheet im Anhang


Das Gleiche gab’s auch schon für eine Sandwichausführung. Damit bekam ich ein Gefühl, welcher Part, wie stark zum Gesamtgewicht beiträgt und so konnte ich abschätzen, wieviel Gewicht vs. Arbeitszeit ich eintausche.

Im Anhang gebe ich gerne dieses Spreadsheet zur eigenen Verwendung weiter.

Der Aufbau der Hartschale ist im Grunde so, dass auf einer Außenlage mit 50er GFK ein 150er CFK Biax kam. Die zweite CFK-Lage wurde dann je nach Sektion so ausgewählt, dass sie auch als Holmgurt fungiert. Wo das nicht der Fall sein konnte (z.B. auf der Unterseite der Sektion, wo die Servoausschnitte waren, wurde natürlich einfach wieder Biax verwendet)

Am besten im Spreadsheet nachschauen. Dort wird übrigens bei der Schale der Durchschnitt aus oben und unten eingetragen.

Das Laminat habe ich, um sicherzugehen, dass z.B. der Nasenleistenbereich schön anliegt, mit einem leichten Vakuum (-0.6 Bar) abgesaugt.

Soweit also nichts großartig Neues und daher nachfolgend einfach ein paar Baustufenfotos...

Eine gewisse Ordnung hilft ;-)

Unterseite vs. Oberseite mit unterschiedlichen Belegungen

So weit, so gut... -0.6 Bar

Die 50er GFK Schlichtlage war überlappend, schützte so den Lack an den Kanten und kann jetzt mit einer scharfen Klinge passgenau beschnitten werden

Ballast- und Verbindertaschen


Die Holmstege wurden wieder in der bewährten Schaumkern-CFK-Schlauch-Methode gemacht. Als Unterstützung bei der Vermessung der Steghöhen habe ich mir auch hier ein Excel Sheet gemacht. Optional kann Rechts und Links vermessen und eingetragen werden. Dabei wird dann jeweils ein Durchschnitt errechnet. Ausgehend von diesen Werten werden die Schaumstege geschnitten. Wie bereits beim den Leitwerken erwähnt, achte ich darauf die Steghöhen max. auf die errechnet Höhe zu schneiden. Es muss ja noch der Schlauchdicke berücksichtigt werden.

Händisches Erfassen und nachfolgender Übertrag in Excel


Damit die Stege nicht verrutschen fixiere ich sie alle 20cm mit ein paar Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber. Das funktioniert prächtig auch im nassen Harz.

Anzeichnen und Erinnerungsfoto

Es ist vollbracht - jetzt darf's aushärten

Überstehendes Laminat abstechen - Voila, schaut gut aus



Durch die rechteckige Form der Verbinder können diese schon mal sehr schwer wieder aus der Tasche rausgehen. Dafür habe ich mir eine Auszugsvorrichtung gebaut. Damit klappte es bis jetzt immer noch.

Auszugsvorrichtung


Probehalber habe ich auf der Unterseite die Nasenleiste mit einem Kohleroving und auf der Oberseite mit eingedicktem Harz gemacht. U.a. aus optischen Gründen bleibe ich zukünftig beim Kohleroving.

Optik Vergleich: Kohleroving vs. eingedicktes Harz im Nasenbereich

Diese ersten Hartschalen Flächen waren zu meiner Freude annähernd so schwer (756g/760g) wie anfangs errechnet.


So weit, so gut. Jetzt noch die Ruder ausschneiden, Anlenkung machen und bald kanns zum Erstflug gehen.

Grüße,
Christian


Anmerkung: Die Anhänge stellen den gegenwärtigen Stand dar. Zukünftig, wenn die Website www.artemis-f3x.at online ist, werden dort immer die aktuellsten Versionen verfügbar sein.

 

[Hansjörg Rothfuß]

schaut mega-gut aus, Christian !

 

[ersch]

Nehmen andere Hersteller Harz mit Kohleflocken oder eingefärbten Harz mit Baumwolleflocken?
Das mit den Rovings an der Nasenleiste ist bestimmt eine Fummelei?

 

[Hans Rupp]

Nehmen andere Hersteller Harz mit Kohleflocken oder eingefärbten Harz mit Baumwolleflocken?
Das mit den Rovings an der Nasenleiste ist bestimmt eine Fummelei?

Hersteller: Zeit ist Gewinnmarge, also nimmt man des etwas schnellste Verfahren, das gut genug ist.
Hobbybauer: Bauzeit ist Freude, man nimmt das Verfahren, dass man am besten findet.

 

[DerGroße]

Nehmen andere Hersteller Harz mit Kohleflocken oder eingefärbten Harz mit Baumwolleflocken?
Das mit den Rovings an der Nasenleiste ist bestimmt eine Fummelei?

Also ich finde das mit dem Robin super easy und ist mir leider als Mumpe.
Da drückt es nachher nichts auf die Trenneben was man runter arbeiten muss
Und wenn er nicht verdreht ist geht es auch Ruck zuck

Gruß. Basti

 

[ersch]

Andere kleistern da auch 2 cm Lack drunter / drüber.

 

[akrobatikus]

ich lege auch Roving vorne rein - einziger Nachteil dabei - wennt beim Landen einmal einen Pfosten triffst wird die Bruchstelle deutlich grösser....
also -> keinen Pfosten treffen

 

[Thermike]

Ich nehme auch je 2 oder 3 Rovings pro Schale....eingedicktes Harz schaut auch komisch aus. Der Vorteil am Nasenradius ist, daß sie schön drapiert werden können. Ich drücke sie, als vorletzten Schritt vor dem Stützstoff einlegen, schön an die Formkante, bzw. minimal drüber. Durch das Vakkuum hat man somit eine saubere Kante um mit dem Stechbeitel zu besäumen. Die Rovinge sind der erste Schritt vor dem Gewebe einlegen....

 

[christianh]

Fertigstellung der Tragflächen/Leitwerke


Nachdem die gröbsten Vorarbeiten vollbracht waren, konnte es an die Feinarbeiten an den Tragflächen und Leitwerken gehen.


Als Ruder-Ausschneidehilfe hat sich dieses Teil vom Kölleteam als Basis sehr bewährt. Ich habe es um eine Zwangsführung (vorgesehen für eine horizontale Führungsschiene von 10x1mm, z.B. Aluprofil 40x10 x 1mm dick) erweitert. Das STL ist im Anhang zum Download.

Original (unten) vs. modifizierte Version (oben)

Zwangsführung (Aluprofil 40x10 x 1mm dick)



Nachdem die Ruder ausgeschnitten waren, kam leider ein kleiner Fehler zutage. Ein Abschlusssteg war nämlich zu weit hinten und daher wäre für eine Dichtlippe zu wenig Platz zum Einlaufen gewesen. Daher verzichtete ich in dem Fall auf die Dichtlippe und verwendete stattdessen ein Spaltabdeckband.

Bei einer Dichtlippe mache ich es so, dass der Stift auch nachträglich noch herausgenommen werden kann. D.h. er muss ein wenig unterhalb der Flächenoberkante liegen. Hier konnte der Anlenkpunkt am Ruder dafür aber fast einen Millimeter weiter nach oben/außen versetzt werden. Das führt zu einem größeren Hebelarm und damit steiferen Anlenkung. Zumindest ist das gegenüber der Optik ein Vorteil.

Es konnte zumindest der ruderseitige Hebelarm vergrößert werden



Für die Servoausschnitte in den Flächen kam wieder die bewährte Frässchablone zum Einsatz. Die Beschreibung und die STL und Fusion Files habe ich bereits in diesem Artikel angehängt.

Nach dem Ausschneiden kann gleich die Verklebung der Stege kontrolliert werden.


In der Zwischenzeit habe ich auch bemerkt, warum in der Vergangenheit manche Ausschnitte nicht wirklich mittig waren, obwohl die Schablone doch genau dieses sicherstellen sollte. Die Ursache war, dass der Fräsaufsatz für die Dremel durch eine Höhenverstellbarkeit, so viel Spiel hatte, dass der Fräser nicht zwangsläufig in der Mitte saß. Mit einem Wort ein konstruktionsbedingter Murks.

Als Abhilfe habe ich diese wackelige Höhenverstellmöglichkeit einfach festgeklebt.

Ich brauche keine Höhenverstellbarkeit - mir ist wichtiger, dass der Fräser Mittig ist

Schablone zur Kontrolle der Mittigkeit des Fräsers


Als Abwechslung mal wieder bewegte Bilder, welche die "Prozesssicherheit" demonstrieren sollen.

https://www.youtube.com/embed/LnOvORBCE5o?wmode=opaque&start=0

Für die Servobefestigung kamen die bewährten und auch kostengünstigen IDS-Anlenkungen von Servorahme.de zum Einsatz.

Um auch servoseitig den größtmöglichen Hebel verwenden zu können, habe ich die Servoabdeckung im Hebelbereich ausgenommen. Es fehlten genau diese 0,3mm. Die weiße Abdeckfolie (Oracal) macht dieses Loch wieder unsichtbar und es bleibt eine ebene Flächenunterseite, d.h. keine Ausbeulung, in dem Bereich.

Keine Ausbeulung



Und noch ein paar Baustufenfotos...

Aus dem CAD wollten nur eckige Abschlüsse rauskommen. Daher habe ich nachträglich zwecks Ästhetik modifiziert.

Meine "High-Tech" Alles-im-Winkel-Verklebe-Anordnung.

Eine Vergrößerungsbrille ist ab einem gewissen Alter sehr hilfreich.

Übertrag von Unter- auf Oberseite

Sinnvolle Tools: Unterschiedlich dicke Stahldrähte und eine "Aufhaltevorrichtung"

Winkeliges Einkleben



Sichtbare Abdrücke der Schrauben auf der Oberseite könnten entstehen, wenn der Servorahmen mit verschraubten Servo eingeklebt wird. Meist hat die Schraube noch ein wenig Raum, der aber durch das Einkleben mit Harz gefüllt wird. Wenn jetzt nach dem Entfernen der Folie und eventuell noch festeres Anziehen die Schraube doch eine Bruchteil tiefer geht, sieht man das sofort auf der Oberseite. Die Lichtreflexion ist da unbarmherzig.

Abhilfe schafft, da ein Ausfüllen des Spalts mit z.b. Plastilin. Damit kann der leere Raum nicht mit Harz gefüllt werden und das Plastilin ist so weich, dass es nachträglich sich irgendwie in die Schraubritze verteilt.

Plastilin hilft

Nach einem Probedurchgang, wie die Servos mit Rahmen am besten eingefädelt werden, kann's losgehen.

Lange Ruderhebel führen u.a. zu einer harten Anlenkung

Den Aufwand würde ein Hersteller wahrscheinlich nicht machen. Aber mir gefällt's beim Auf-/Abbauen.

Vor dem Piepser (Modellfinder) versteckt sich eine Plastiktüte mit Bleikugeln für die Feinabstimmung bei Ballastierung.

So weit, so gut. Auswiegen, Ruderausschläge festlegen, programmieren und raus damit...




Dateien (STL, Fusion)

• Ausschneidehilfe (siehe Anhang hier)
• Frässchablone (siehe Link)

Fortsetzung folgt...

Grüße,
Christian

 

[ersch]

Mit welchem Klebstoff hast du die Servorahmen nun verklebt?

Soll jetzt keine Kritik sein, aber die Rahmen würde ich "besser" anschleifen.

 

[christianh]

Die Rahmen verklebe ich mit Uhu Endfest 300.

Grüße,
Christian

PS: Ich glaube, bevor diese Verklebung dann wieder aufgeht, geht die Welt unter . Die Rahmen sind ja auch nach oben abgestützt und verklebt.

 

[ersch]

PS: Ich glaube, bevor diese Verklebung dann wieder aufgeht, geht die Welt unter . Die Rahmen sind ja auch nach oben abgestützt und verklebt.

Da hast du Recht. Mit Endfest gibts auch keine Abzeichnungen.

 

[christianh]

Erstflug 3.3.2024


Endlich war Land in Sicht und die letzten Arbeiten wie Auswiegen und Programmieren gingen locker von der Hand.

Ich kam auf ein Abfluggewicht (Flächen in Hartschale) von 2.480g (ca. 44g/dm2). Das passt für mich absolut, denn die Flächen sind „endfest“. Soll heißen, in der Luft, außer durch Fremdeinflüsse und wahrscheinlich grobes DS () unzerstörbar und durch die Hartschale auch am Boden mit Nehmerqualität.

Meines Erachtens ist das Idealgewicht, d.h. ein guter Kompromiss aus Steigleistung und Durchzug der Artemis am Hang, um die 3kg - 3.4kg (ca. 53-60g/dm2). Mit maximaler Zuladung von 1.700g könnte in dem Fall 4.180g (ca. 74g/dm2) erreicht werden.

Das Wetter lies bei uns leider keinen Hangflug zu, daher ging es in die Ebene und an die Flitsche. Es hatten böigen Wind, aber ein paar Starts sollten sich ausgehen. An ein vernünftiges Einstellen war da aber nicht zu denken.

Erstwurf... Ab jetzt gilt's... Sie fliegt...

Danach ein paar Flitschenstarts


Somit konnte ich am 3.3.2024 an Mario die „Vollzugsmeldung“ übermitteln. Auf den Tag genau fünf Monate nachdem ich wieder mit ihm Kontakt aufgenommen hatte. Zehn Tage danach hatte wir uns damals auf ein Tragflächen-/Leitwerksdesign geeinigt und es konnte die Fräsmaschine starten.

Vollzugsmeldung an Mario


Dieser erfolgreiche Tag muss natürlich fotografisch festgehalten werden...

Nur lachende Gesichter - auch meine liebste Kamerafrau war guter Dinge


Die Artemis fliegt also mal grundsätzlich und in den nächsten Tagen/Wochen konnte endlich auch an die niedrigen Hänge gegangen werden. Bei uns hatte es nämlich relativ lange Schnee.

Vergleichsflüge mit meiner Energija E5


Ein paar Flugfotos von unserem kleinen Vereinshang gäb's hier zu sehen.


Als nächstes kam die F3G Version an der Reihe. Wobei der nächste Flächensatz in Sandwich-Bauweise sein würde. Laut meiner Schätzung sollte man an den Flächen bei gleicher Festigkeit ca. 200g einsparen können. Mal schauen…


Gruß,
Christian

 

[christianh]

Artemis #2

Vorgegriffen - so wird sie aussehen...



Nachdem ich die Seglerversion bereits ausgiebig fliegen konnte, sollte es diesmal eine E-Version werden. Dafür war der Standard (F3G) Rumpf ursprünglich konzipiert worden. Bei den Tragflächen wollte ich auf bekanntes Terrain zurückkehren und diese in Sandwichbauweise ausführen.

Laut meinen Berechnungen (siehe Excel im Anhang von Post #81) sollte damit eine Fläche auf ca. 635 g kommen. In Summe wäre somit eine Gewichtseinsparung bei den Flächen von mind. 200g möglich. D.h. bei gleicher Festigkeit, aber eben Mehrarbeit durch die Sandwich Bauweise.


E-Technik Facts:

• Motor: Tenshock 1530-10T mit Getriebe 5:1
• Luftschraube: VM Pro 16x8.5
• Spinner: VM Pro 30mm
• Regler: Pichler S-CON 65
• Telemetrie: Unisens-E
• Akku: 4S (anfangs 5S)

Tragfläche Facts:

• Außen: 50 GFK + 100 CFK Hexcel
• Sandwich: Neocore 80
• Innen: 50 GFK
• Holme (IM) gerechnet für 275km/h und voll ziehen

Abfluggewicht: 2.375g, 42g/dm2 (ballastierbar bis 4.075g, 72g/dm2)



Tragfläche

Die Sandwichbauweise ist inzwischen „Business as usual“. Spannend wird’s immer dann, wenn neues Material verwendet wird. In meinem Fall war das das 100 CFK Hexcel Spreadtow. Aus Erfahrung ohne Schlichtlage, bei der es ähnlich fordernd bzgl. Lufteinschlüsse wie SpreadTow mit breiteren Bändern ist, habe ich diesmal eine 50er GFK Schlichtlage verwendet. Das ging völlig problemlos und die Ergebnisse waren top. Ich arbeite mit der Schlichtlage übrigens so, dass ich das Gewebe in die trockene Form einlege und danach das Harz mit Roller aufbringe. Das Gewebe tränkt sich von alleine.

Lediglich eine zu dünn aufgetragene Schicht des Klarlacks hat sich jetzt nach ein paar Monaten im Freien in der Art einer leicht rauen Oberfläche ausgewirkt.

50er GFK + CFK Rovings sind eingebracht

100 CFK Hexcel

Der erste Schritt ist mal gemacht

Fast Forward - Innenlage nach dem Vakuumieren

Erinnerungsbilder - just in case

Meine Schätzung von 635g wurde sogar unterboten :-)

Dichtlippen



GAU

Beim Trennen der QR/WK kam es zum GAU. Die Tragflächen sind mit Klebeband gegen Harzfinger etc. bis zum Finale geschützt und man kann wunderbar darauf diverse Markierungen machen. So z.B. auch die Trennstelle QR-WK. Aber auch die Anlenkung der QR. Dabei habe ich wohl irgendwann das Klebeband im Bereich der Trennlinie für QR-WK entfernt.


Beim Ausschneiden war ich offenbar nicht zu 100% bei der Sache und habe die erstbeste Anzeichnung genommen… es war die Kennzeichnung für den QR-Anschluss und nicht die Trennstelle QR-WK. Nachdem ich den Fehler bemerkt habe, gingen mir ein paar wilde, nicht druckreife Gedanken durch den Kopf.

Sägen mit Oberseite nach oben - nach dem Umdrehen dann die Überraschung


Um jetzt nicht gleich den nächsten Fehler zu begehen, habe ich mal alles auf die Seite gelegt und den Bastelkeller verlassen. Es boten sich eigentlich nur zwei Lösungen. Entweder man repariert den Schnitt und trennt an der korrekten Stelle (=viel Arbeit wenn’s optisch gut aussehen soll) oder man spiegelt den Fehler auf die andere Seite.

Im zweiteren Fall – für den ich mich entschieden habe – schaut man, ob die Wendigkeit noch passt. Wenn ja, ist alles gut, wenn nein, dann kann man immer noch die Trennung korrigieren. Dann hätte ich zumindest symmetrisch die Fehlstellen sichtbar. Das war‘s mir wert und ich muss sagen, dass ich an der Ruderwirksamkeit keinen Unterschied feststellen kann. Wahrscheinlich auch deshalb, weil die WK bei mir in fast allen Flugphasen mitlaufen.


Anlenkung

Mir ist eine spielfreie harte Anlenkung sehr wichtig und daher achte ich auf größtmögliche Hebel.

Ruderseitig kommen CFK-Ruderhörner zum Einsatz


In dem Fall ist die Anlenkung aus den IDS Teilen von Servorahmen.de mit einer Modifikation des Gestänges. Das Gestänge besteht aus einem abgeschnittenen Servorahmen.de Teil in welches eine Gewindestange mit einem Alu Gabelkopf geklebt wird. Das hat u.a. den Vorteil, dass nachträglich justiert werden kann. Wer IDS schon einmal mit den fixen Gestängen eingebaut hat, was was ich meine

Mein "Composite"-Gestänge

Passt



Rumpf


Hier kommt erstmals der Standard (F3G) Rumpf zum Einsatz.

Mein bewährtes Layup für's Grobe

Vergleich Standard (F3G) Rumpf vs.360er Seglerschnauze


Die Rumpfschnauze kann entsprechend den Gewichtserfordernissen gekürzt werden. In meinem Fall wurde sie so gekürzt, dass ich mit der Antriebskonfiguration kein Trimmgewicht benötige. Die Rumpfnase des Standard (F3G) Rumpfs wurde für die Verwendung der VM-Pro Spinner ausgelegt. D.h. der Übergang sollte möglichst harmonisch sein.

Spinner und Props (Vergleich 14x10 vs. 16x8.5) harmonieren mit dem Rumpf



Bei der E-Version ist der Bereich vor dem Verbinder für Antrieb, Regler und Akku reserviert. D.h. dass Empfänger und Servos unter bzw. hinter dem Verbinder Platz finden müssen. Ich wollte eine Rumpfklappe vermeiden und bin den Weg mittels verschraubbarem Servobrett gegangen. Auf diesem Servobrett ist der Empfänger (unterhalb des Verbinders), die LW-Servos sowie ein Piepser (=Modellfinder) installiert. Nach vorne gibt es lediglich zwei Verlängerungskabel für Regler sowie Telemetrie.

Oberseite vs. Unterseite des Servobretts



Akku Konfektion

Der Standard (F3G) Rumpf ist dafür ausgelegt, dass 3S bis 6S (=2x3S hintereinander) verwendet werden können. D.h. es werden kleinere Akkupacks hintereinander eingesetzt.

Ursprünglich sollte ein 5S (1000mAh) Akkupack zum Einsatz kommen. Dieser wurde aus zwei SLS XTRON 1000mAh konfektioniert. Dabei musste ein wenig gelötet (Hauptstromkabel hintereinanderschalten) und gesteckt werden (Balancerkabel in neuen 5S Stecker adaptieren).

5S Pack bestehend aus 2S + 3S mit je 1000mAh


Bei der 4S Version bin ich aber einen anderen Weg gegangen und habe einen 4S (1550mAh) selbst „gestrippt“. Diese Methode werde ich in Zukunft auch anwenden, da es ein kompakteres Paket ergibt und man weder löten noch den Balancerstecker behandeln muss. Die einzelnen Zellpacks wurden seitlich mit einer GFK-Platte gegen mechanische Einflüsse geschützt, die Kabelführung mit Gummikleber (=elastisch) gegen Abknicken gesichert und alles in eine Schrumpfschlauch gepackt.

Original vs. mittig getrennt und aufgeklappt

Mit GFK gegen mechanische Einflüsse gesichert und Kabel in Gummi gebettet

Layout der Komponenten



Die Ruderwegseinstellungen konnten vom Segler übernommen werden und so ging das Programmieren schnell von der Hand.

Die Landeklappen wirken wie Scheunentore. Sie sind ja auch 9cm länger als vorgesehen

2.375g ein passables Gewicht. Übrigens, die Nase ist nicht so lange wie das Weitwinkel hier vortäuscht.




Erstflug: 26.4.2024

Das obligatorische Bild vor dem ersten Flug.



Meine Kamerafrau war wieder dabei und so gab’s auch ein Video.

Anzumerken ist, dass ich ursprünglich vorhatte, den ersten Wurf ohne Motorunterstützung - nur als Check, dass sie fliegt und steuerbar ist - zu machen. Nach einer Sekunde in der Luft, dem Gedanken, dass ich jetzt wohl ein paar Meter zur Rückholung laufen müsste und ich das Flugverhalten bereits kannte, habe ich mich aber doch anders entschieden und den Motor gestartet.

https://www.youtube.com/embed/s_fkEUDlp54?wmode=opaque&start=0

Der Test in der Werkstatt hatte zwar bereits einen Strom von 70A ausgeworfen. Mein Regler ist aber für 65A (80A Kurzzeit) ausgelegt. Da ich aber die Artemis fliegen wollte, habe ich ihr (mir) den Spaß gegönnt.

Ich fliege zu 99% am Hang und da benötige ich den Motor nur als Absaufversicherung. Daher habe ich, nachdem ich zuerst noch eine VM 14x10 probiert habe, die aber auch keinen Unterschied in der Stromaufnahme gemacht hat, beim Akku zurückgerudert. D.h. ich bin von 5S (1000mAh) auf 4S (1550mAh) gegangen, liege jetzt im sicheren Bereich für den Regler und die Steigleistung ist immer noch mehr als ausreichend.



Fazit

Ich bin mit dieser E-Version voll zufrieden . Damit habe ich jetzt auch eine Artemis, mit der ich bei Bedingungen, bei denen Absaufen ein No-Go wäre, entspannt fliegen kann.

Trotzdem fliege ich lieber die Segler Version. Sie hat bessere Leistungen, man fliegt bei prekären Bedingungen anders und ich empfinde das Flugerlebnis somit viel intensiver.

Geschwister


Grüße,
Christian

 

[akay]

Sehr schöne upcycling Lösung mit den IDS Servohebeln und Gewindestange! Man kann zwar auch Gewindestangenverbinder für IDS kaufen, aber ich habe gefühlt hunderte von den IDS Hebeln übrig die ich so weiterverwenden kann.

Zum Anmixen von Harz, UHU endfest usw. taugen sie zur Not auch noch.

 

[christianh]

Wir hätten dann gern eine Webcam in deiner Werkstatt

Kann ich dienen

Aus der "Entformungsparty" (der erste Teil war hier zu sehen) folgt hier der zweite Teil. Da entforme ich die sehr leichten Flächen der Artemis 240. Der Baubericht zu dieser interessanten Version folgt in den nächsten Tagen.

Das Video war ursprünglich für ein paar interessierte Vereinskameraden, die meinem Salzburger Dialekt halbwegs mächtig sind, gedacht. Ich hoffe, es ist trotzdem etwas für das Nicht-Österreichische Ohr dabei.

Die Aufzeichnung habe ich bewusst nicht arg zusammengeschnitten, da die Jungs durchaus an allen Details und Erklärungen interessiert waren. Es gibt ja noch die Vorspul-Möglichkeit.

https://www.youtube.com/embed/L6A-D6Wrbxs?wmode=opaque&start=0

Viel Spaß,
Christian

 

[ersch]

Toll gemacht Christian
Löst sich das immer "so schwierig"?
Den Querruder Schacht für das Servo schneidest du nachträglich?

 

[DerGroße]

Hi Christian,

Sehr sehr schön, Probier mal wenn sich die Fläche so schwer löst ein Blatt Papier (alternativ doppelt nehmen) zwischen schieben und das durchziehen.
Das funktioniert bei mir immer recht gut.

Gruß Basti

 

[UweH]

Probier mal wenn sich die Fläche so schwer löst ein Blatt Papier (alternativ doppelt nehmen) zwischen schieben und das durchziehen.

Hi zusammen,

ich nehm dafür ein Stück breites Abreißgewebeband, ziehe das nach dem ersten lösen zwischen Form und Flügel und habe dann zwei Enden an denen ich den Flügel vorsichtig nach oben los arbeiten kann. Auf der Verbinderseite stecke ich einen Verbinderdummy oder leichtgängigen Verbinder zum vorsichtigen abhebeln in die Hülse.
Damit geht das entformen der zweiten Formhälfte in der Regel auch einfach und flott.

Gruß,

Uwe.

 

[christianh]

Toll gemacht Christian
Löst sich das immer "so schwierig"?

Danke. Nicht immer, aber speziell bei neuen Formen kenne ich das. Das war in dem Fall erst die dritte Entformung aus dieser Form. Das wird jeder Entformung besser.

Den Querruder Schacht für das Servo schneidest du nachträglich?

Nein, nein. Der war auch bereits vorgegeben, nur eben nicht auffällig.

Grüße,
Christian