Teil 26: Luftführung für den 4-Zylinder
Teil 26: Luftführung für den 4-Zylinder
Nabend zusammen,
wie versprochen kommt hier der Bericht zum Aufbau der Luftführung für den JSB-235.
Diese Aktion habe ich mir fast bis zuletzt "aufgehoben" da mir von Anfang an klar war, dass dies wieder eine zeitraubende Frickelei im 3-dimensionalen Raum mit unzähligen "Probier-Schablonen" werden würde.
So wars dann auch: nach gut 2 Wochen Bastelarbeit im Inneren der Motorhaube wars dann endlich geschafft!
Aber der Reihe nach:
Ausgangspunkt der Arbeiten war die Randbedingung, dass ich die Motorhaube nicht horizontal teilen sondern "im Ganzen" lassen wollte.
Wegen der schlechteren Zugänglichkeit gestaltet sich die Herstellung der Luftführung in diesem Falle bezüglich der Anpassung zwischen Motor und Haube eher schwieriger. Grundsätzlich ergeben sich 2 unterschiedliche Konzepte:
- Die Luftführung wird größtenteils in die Haube eingebaut (fest verklebt) und mit dieser dann an den Rumpf an- bzw. abgebaut -> Schnittstelle: Motor
- Die Luftführung wird am Motordom/Motor angebaut. Beim an- bzw. Abbauen der Haube muss die Luftführung dann mit der Haube "dicht" abschließen -> Schnittstelle: Haube
Nach längeren Überlegungen habe ich das Konzept 1 (so hab ich das bei meiner Lembeck-Ultimate geöst) verworfen. Hier wäre es nötig gewesen direkt hinter dem Motor ein "Quer-Schott" einzubauen, welches mit der in die Haube integrierten Luftführung dicht abschließt. Aus meiner Sicht sind die Möglichkeiten zur Befestigung eines solchen Schotts am Motordom ziemlich limitiert!.....
Konzept 2 gefiel mir deutlich besser: Die horizontale Trennebene lässt sich 2-teilig (rechte Seite + linke Seite) ausführen und mit je 2 Dübeln in entsprechenden Silikonschlauchstücken zwischen den Kühlrippen der Zylinderköpfe am Motor befestigen.
In der Art hat es auch Jan Rottmann bei seiner Ultimate umgesetzt.
Nach einer kurzen e-mail hat mir dann Detlef freundlicherweise die entsprechend gefrästen Schablonen (für den 3W 220 B4) zum Pitts-Treffen nach Vechta mitgebracht. So ein Service!
Mit diesen Schablonen habe ich dann die Arbeiten an der Luftführung gestartet. Hauptrevisionen wurden aus 3 mm Pappel ausgesägt und dann solange mit Pappe verfeinert bis die nächste Hauptrevision fertig gestellt war:
Nach einigen Iterationsschleifen habe ich dann die erste Zwischenstufe aus 3 mm MDF hergestellt:
Ich hatte gehofft, dass ich die Motorhaube durch leichtes Zusammendrücken so verformen kann, dass sich diese über die horizontale Trennebene rüber schieben und dann an den Rumpf anstecken kann. Das funktioniert aber leider nicht wirklich, weil die Einschnürung der Haube zum Rumpf hin doch zu extrem ist.
Wenn man die Trennebene im Bereich der Einschnürung durch Schleifen "begradigt" kann man irgendwann die Haube tatsächlich drüber schieben. Dann schliesst die Trennebene aber nicht mehr dicht mit der Haube ab! Die Kühlluft zischt dann auch durch diese grösseren Schlitze von der Ober- auf die Unterseite der Trennebene.
Also musste ich diese Ausführungsform erst mal verwerfen.
Das Problem mit der eingeschnürten Haube lässt sich aber lösen, wenn man die Trennebene schmaler ausführt und dafür Begrenzungswände (diese stehen senkrecht auf der Trennebene und schließen nach oben dicht mit der Haube ab) vorsieht.
Das nächste Photo zeigt die schmäleren, modifizierten Trennebenen, welche mittels CFK-Dübeln in Silikonschläuchen zwischen den Kühlrippen der Zylinderköpfe befestigt sind. Rechte und linke Trennebene sind dabei mittels einer "Brücke" aus Herex/Waabe zur Stabilisierung nochmals miteinander verbunden (verschraubt):
Im nächsten Schritt wurden vorne an den Trennebenen "viertelkreisförmige" Leitflächen genau so angeklebt, dass diese die durch die Öffnungen in der Motorhaube eintretende Luft schräg nach oben über die Trennebene leiten. Die Leitflächen habe ich vorher aus 2 mm Balsa und 0,3 mm CFK-Plattenmaterial hergestellt.
Ausserdem wurden aus dem gleichen Material rechts und links Abstützungen zur Spinneranformung der Motorhaube eingeklebt:
Gleichzeitig wurden die aus 3 mm Pappel hergestellten horizontalen Trennebenen zur Gewichtsreduktion entsprechend ausgesägt:
Um die horizontalen Trennebenen wieder luftdicht zu bekommen habe ich diese im nächsten Schritt mit 0,3 mm CFK-Plattenmaterial "bespannt":
(auf dem Photo kann man auch gut die CFK-Dübel zur Befestigung zwischen den Kühlrippen erkennen)
Im Folgenden wurden die senkrecht auf der Trennebene stehenden "Begrenzungswände" hergestellt. Im vorderen, später sichtbaren Bereich habe ich diese wieder aus 2 mm Balsa/CFK und im hinteren Bereich aus 3 mm Waabe hergestellt. Diese schließen nach oben zur Haube und nach hinten dicht zum Motordom ab:
Fertig angesteckt ergibt sich dann folgendes Bild:
Auf der vorderen linken Seite (in Flugrichtung) erkennt man auch den optischen Drehzahlsensor, den ich in die schräge Leitfläche eingelassen habe:
Auf der Unterseite der horizontalen Trennebenen habe ich die Zylinder jeweils mit 3 mm Waabenplatten "eingezäunt". Dies zwingt den von oben eintretenden Luftstrom bis zur Unterkante der Kühlrippen maximal eng an die Zylinder:
Wenn die Haube aufgesetzt und verschraubt ist, zeigt die Delro-Ulti dann ihr "wahres Gesicht":
OK, war ein wenig mehr Aufwand, hat sich aber gelohnt wie ich finde!
So das wars erst mal wieder. Demnächst mehr von dieser Baustelle.
Grüsse und einen guten Start in die Woche!
Gregor