..... mein neues Selbstbauprojekt ..... Jet4Sports 120mm Impeller Jet

[Ghostrider]

Das finde ich auch, wenn man dabei bedenkt wie weich und empfindlich das Balsaholz eigentlich ist. Nach wie vor ist es für meine Hebammenhände nichts mit Holz. Ich bleibe da lieber bei meinem Harzgepansche. Weiter so Markus toller Bericht und Handwerkliche Fähigkeiten.

 

[max-1969]

Ich bin immer noch schwer begeistert wie sauber das Ganze aussieht

Vielen Dank, wobei ich mir aktuell bei manchen Fotos, die natürlich ziemlich nahe sind denke ... "das schaut jetzt nicht mehr ganz so sauber aus wie in Natura"

Das finde ich auch, wenn man dabei bedenkt wie weich und empfindlich das Balsaholz eigentlich ist. Nach wie vor ist es für meine Hebammenhände nichts mit Holz. Ich bleibe da lieber bei meinem Harzgepansche. Weiter so Markus toller Bericht und Handwerkliche Fähigkeiten.

Vielen Dank Heiko, Du hast recht, das weiche Balsaholz ist wirklich empfindlich aber wie schon mal erwähnt .... ich kann halt nicht wirklich was anderes bzw. mit Holz halt ganz gut ... wenn ich Deine Ausstattung und Fähigkeiten hätte, hätte ich den Sportjet auch in CFK/GFK aufgebaut.

 

[max-1969]

Nach den Leitwerken waren nun noch die Anformungen der Tragflächen am Rumpf dran. Durch den runden Rumpf kommt man an der Oberseite nicht wirklich gut zum Schleifen ran. Abhilfe hat dann ein Stück dicke Kunststofffolie bzw. Scheckkarte geschaffen.

..... blödes Foto .... will hier keinesfalls Werbung für unseren Rundfunk machen. ...war einfach gerade zur Hand.

Anschließend auch hier noch die Klemmlaschen einkleben .... zuvor noch die "Einstecktiefe" anzeichnen.
Habe hier die Laschen im Gegensatz zur Konstruktion und zugunsten der einfachen Machbarkeit nochmals 5mm gekürzt (muss ich im CAD noch Nachziehen)
Ursprünglich war hinter der Wurzelrippe noch beidseitig eine 5x5mm Balsaleiste vorgesehen. Das muss dann natürlich wieder sauber im Styrokern vor dem Aufkleben der Wurzelrippe ausgespart werden und eigentlich ist das komlett unnötig.
Es sind ja keine großen Kräfte hier am Arbeiten und da ist es mehr als ausreichend, die Lasche nur mit der Wurzelrippe mit Leim zu verkleben.
Hält mehr als genug. !!

Vor dem Einkleben habe ich diese natürlich noch geprüft, ob sich diese in die vorhandenen Aussparungen leicht einschieben lassen und dort und da noch etwas nachgeschliffen, da mein Sperrholz zum Teil etwas dicker als 2mm war. Wenn es mal angeklebt ist, ist das deutlich mühsamer.
So sieht man auch gleich ob die Klemmung auch funktioniert.

Schlussendlich sieht das dann bei der tragfläche so aus.

Nun kann ich mich an die Anlenkungen und Einbau der Servos in der Tragfläche machen und anschließend die Verkabelung samt Stecker erstellen.

 

[max-1969]

Weiter geht es mit den Anlenkungen der Landeklappen. Da hier größere Hebel von Ruder zu Ruderhebel vorhanden sind, das Gestänge auch noch wesentlich länger ist und zudem die Kräfte auch noch seitlich wirken, wollte ich mich hier nicht mehr auf die 2mm Gewindestange wie bei den Leitwerken verlassen. Bei V1 habe ich hier die 2mm Gewindestange mit einem Alurohr "überzogen", bei V2 habe ich mich hier nun für die Kombi Gewindestange und CFK Rohr entschieden (hatte ich noch da liegen)

Bevor ich nun wieder den selben Fehler mache wie beim Höhenleitwerk (falsche Servohebellänge und dann wundern warum es nicht passt ) .... habe ich den notwendigen Ruderweg gleich nochmals nachgemessen. Dazu einfach das Ruder provisorisch mit Klebeband angeschlagen und am Ruderhorn den notwendigen Weg in etwa gemessen. Diesen dann einfach durch 1.4 dividiert und schon hat man den notwendigen Abstand vom Einhängepunkt am Servo zum Drehmittelpunkt.

Also hier den Servohebel gleich am Servo befestigt und sämtliche Überstände entfernt, sodass nur mehr der minimal notwendige Servohebel übrig bleibt.

Was ich bei den Kingmax Servos hier spannend finde ist der Umstand, dass extra ein toller Aluhebel dabei ist, den ich hier eigentlich genommen hätte. Allerdings hat dieser minimales Spiel am Servozahnkranz, welches die Kunststoffhebel nicht haben, diese gehen zwar beim ersten Mal etwas schwerer drauf, sind dafür aber wirklich spielfrei. Fazit ==> bei Kunststoffhebel bleiben.

Anschließend die genaue Position der Klappe nochmals ermitteln und den Punkt anzeichnen an dem das Ruderhorn an die Endleiste der Tragfläche treffen soll. Nun kann die Aussparung für das Gestänge eingearbeitet werden. Dazu vorsichtig mit einem langen Bohrer von der Endleiste weg zum Servokasten hin im richtigen Winkel bohren (wie später die Anlenkung liegen wird).

Hat man dann hoffentlich den Servokasten an der richtigen Stelle getroffen kann mit einer 4-kant Schlüsselfeile die Ausnehmung bearbeitet werden, bis das Gestänge Platz hat und sich frei bewegen kann. Ist etwas mühsam, da man sehr vorsichtig arbeiten muss wenn man nichts bei der Tragfläche beschädigen möchte.

So sieht das dann in etwa bei der Endleiste aus ...

und so dann im Servokasten

Hierbei leider gesehen, dass ich bei den Kästen etwas zu "geizig" mit dem verfügbahren Platz war, sodass alle Arbeiten nochmals etwas mühsamer waren. 2mm mehr Platz rundherum hätten hier die Arbeit sehr viel leichter gemacht und wären kein Problem .... würde ich das nächste Mal auf alle Fälle größer machen. So muss auch noch an der gegenüberliegen Seite die Dreikantleiste teilweise entfernt werden damit das Servo
sich frei in beide Endstellungen bewegen kann, denn ich möchte den Servoweg ja auch voll nutzen.

Zusätzlich sieht man hier bereits die Öffnung, wo später das Servokabel ankommen wird .... also alles minimal beieinander

Dann das Servo an die spätere Einbausituation eingelegt, auf die Gewindestange einen Gabelkopf aufgeschraubt und diesen eingeschoben.
Danach die entsprechende Länge bestimmt (Gabelkopf und Einschraublänge beachten) und entsprechend abgelängt.
Dann kann das Gestänge herausgenommen werden und die Länge des darüber liegenden CFK Rohres bestimmt werden.
Ist alles fertig abgelängt, kann man einen Gabelkopf und das CFK Rohr mit der Gewindestange verkleben.

Mit Bremsenreiniger habe ich die fettige Oberfläche der Gewindestange entfettet, damit das Epoxy auch gut hält.
Da es gerade schön war habe ich das dann noch in die Sonne gelegt und somit ein klein wenig getempert.

Das fertige Gestänge sieht nun so aus.

Sieht einfach aus, aber durch die beschränkten Platzverhältnisse, welche das Einschieben und Herausziehen sowie das jeweilige Einhängen des Gabelkopfes zu einer Herausforderung machen, war das aber deutlich mühsamer als von mir angenommen ..... hatte ich auch nicht mehr so von V1 in Erinnerung, muss aber dort auch schon so gewesen sein.

Auf alle Fälle macht es Sinn die Kästen hier beim nächsten Mal nochmals etwas größer zu machen.

 

[Schmidie]

Hi Markus

Zu den nervigen Dellen im Holz. Wenn es nur eine Delle ist, also kein Material fehlt, dann versuch doch mal mit einem feuchten Stück Küchenrolle (nasser Finger geht aus ) die Delle etwas anzufeuchten.
Sehr oft quillt das Holz leicht auf und die Delle ist weg, bzw. lässt sich nach trocknen nochmal leicht überschleifen und ist dann so gut wie unsichtbar.

 

[max-1969]

Hi Markus

Zu den nervigen Dellen im Holz. Wenn es nur eine Delle ist, also kein Material fehlt, dann versuch doch mal mit einem feuchten Stück Küchenrolle (nasser Finger geht aus ) die Delle etwas anzufeuchten.
Sehr oft quillt das Holz leicht auf und die Delle ist weg, bzw. lässt sich nach trocknen nochmal leicht überschleifen und ist dann so gut wie unsichtbar.

Hi Schmidie!
Vielen Dank für den Tipp ,,,, habe ich vor kurzen auch "entdeckt" und hier gepostet

 

[Schmidie]

upps
Hatte mich schon gewundert, dass du den als Holzbauer nicht kennen sollst

 

[max-1969]

Nach den Landeklappenanlenkungen waren nun die Querruderanlenkungen dran. Da diese ähnlich lang sind wie die Landeklappenanlenkungen habe ich auch hier zur Sicherheit mit M2 Gewindestange mit darüber geklebtem CFK Rohr gearbeitet. Die Ausschläge und Scherkräfte sind zwar hier vermutlich nicht ganz so stark, trotzdem gleicher Aufbau.

Ein bißchen musste ich dabei schon schmunzeln, denn was am CAD wirklich gut aussah, wenn man gewisse Teile weggeblendet hat, sieht in Natura dann plötzlich nicht mehr ganz so gut und ziemlich beengt aus.

Wer genau aufpasst wird sich fragen .... "und wie hängt man da das Querruder Gestänge dann ein"
Habs hier mit dem Platz geizen wirklich übertrieben und das ist absolut ALLES andere als "servicefreundlich"

Aber es funktioniert, wenn man das Gestänge einhängt bevor man das Servo einschraubt, aber auch nur wenn man es im richtigen Winkel hält.
Also hier ganz klar Raum für Verbesserung !!! Und ich musste bei meinem V1 Sportjet auch noch nie zu den Gestängen.

Kleine Aussparungen für den Servohebel waren auch hier nötig (wäre auch bei einem nur 1mm größerem Kasten kein Thema mehr !!)

Und für das Gestänge musste auch ein Stück vom Servomontagerahmen aus Sperrholz weggenommen werden, was auch nicht mehr ganz so einfach ist in eingebautem Zustand. Auch das könnte man etwas besser machen, aber das hatte ich nicht mehr komplett auskonstruiert bzw. hier keine Bewegungssimulationen mehr gemacht ... naja .. und schon happert es

Trotzdem eigentlich alles Kleinigkeiten, die kein wirkliches Problem darstellen und rasch beseitigt waren.

So sieht die fertige Anlenkung dann aus, wie vorab schon erwähnt zugunsten der stellgenauigkeit beim Querruder nicht ganz verdeckt, sondern mit minimal frei liegendem Gabelkopf (viel ist es nicht, aber die 2-3mm waren es mir wert bzw. wichtig). Auch für das Einhängen des Gabelkopfes am Querruder musste ein wenig ausgespart werden.

Nun können auch die beiden Tragflächen fertig verschliffen und damit fürs Bespannen fertig gemacht werden.
Es wird bald wirklich Zeit für das Design ..... zumindest was die Unterseite angeht.

 

[max-1969]

Das Verschleifen der Tragflächen ist nun auch so gut wie fertig und nun wäre auch mal der Rumpf dran. Hierbei ist aber, so weit ich mich von V1 noch erinnern kann einiges an Schleifarbeit notwendig, sodass ich das bei Gelegenheit mal im Freien machen werde,

Zwischenzeitlich habe ich noch im Rumpf die Reglerbefestigung erledigt. Diesen möchte ich wie bei V1 auch wieder platzsparend und im Luftstrom plazieren (hat sich bewährt)

Somit bleibt fast nur diese Position .... man kann sich noch zwischen rechts und links entscheiden

Nachdem man hier ja eher schwer dazu kann und durch den etwas kürzeren Einlauf bei V2 nochmals schwerer (Impeller wurde ja 5cm weiter nach vorne gesetzt) .....habe ich mich diesmal für eine etwas andere Befestigungsmethode als beim V1 entschieden.
Zuerst die genaue Position wählen und den Ausschnitt für den Kühlkörper erstellen. Bei mir hier eher an der Oberkante, damit man besser mit den Fingern zu den Stäben hinkann.

Der von mir gewählte Jeti Mezon 135 BEC hat 4 Befestigungslöcher und für diese habe ich einfach ein kleines "Gerüst" mit Holz und 2mm CFK Stäben (waren gerade da) gebaut.

Diese kleinen "Portale" dann mit montiertem Regler am Rumpf verkleben, damit die Positionen der Stäbe so gut wie möglich passen.

An der gewünschten Postition dann alles ein wenig "einspreizen" damit die Klebung fest sitzt.
Nach dem Trocknen kann man den Regler probeweise abnehmen (geht bei mir recht leicht ) .... und dann mit kleinen Stücken Spritschlauch befestigen und so auch wieder halbwegs einfach abnehmen (hoffentlich nie erforderlich !!)

Mit der Länge der Spritschläuche kann man die Festigkeit regulieren. So sieht bei mir nun der testweise montierte Regler aus und wird meiner Meinung nach fest genug an der Position fixiert.

 

[max-1969]

Nachdem die Tragflächen und Leitwerke nun fertig verschliffen sind, ging es mal dran zu Überlegen, wie das Design der Unterseite aussehen soll, mit der ich ja beginnen will.
Auf der Oberseite steht das Design ja seit längerem fest und ich möchte es wieder sehr ähnlich zu V1 gestalten, weil es mir einerseits immer noch sehr gut gefällt, andererseits mir auch nichts besseres eingefallen ist und ich noch immer keinen Schneideplotter für gebogene Designs geleistet habe. .... muss gestehen, dass mir aber vermutlich sowieso der Aufwand mit erneutem Zeichnen im CAD zu groß gewesen wäre .... somit wieder ein geradliniges einfaches Design ....

Das Ganze aber schon mit anderen Farben ... mal soll ja gleich auf den ersten Blick einen Unterschied erkennen können.
Auf der Unterseite hatte ich diesmal aber vor es mir noch etwas einfacher als bei V1 zu machen, sprich weniger Farben, nämlich 2 statt 4 zu verwenden. Beim dranhalten war ich mir dann aber doch unsicher und es kam mir mit 2 Farben (schwarz und blau metallic) zu dunkel vor .... also noch orange dazu um das Ganze ein wenig aufzufrischen und so sind es dann doch 3 Farben geworden.

Mit diesen 3 Farben werde ich dann mal auf der Unterseite loslegen ... und diese werden dann auch auf der Oberseite verwendet werden, ähnlich wie vei V1. Somit wissen vermutlich schon einige Mitleser wie das dann mal in etwa aussehen soll

 

[max-1969]

Ein weiterer "Meilenstein" ist nun auch endlich erledigt. Der gesamte Rumpf konnte in den letzten Tagen fertig geschliffen werden.
Ein Gesamtfoto vom Rumpf habe ich mir erspart, das sieht immer noch gleich aus wie vorher.
Es ist zwar so, dass ich jedesmal, wenn ich genauer hinsehe wieder irgendwo eine minimale Kleinigkeit sehe, aber bevor gar nix mehr vom Rumf da ist hör ich lieber auf

Ist aber schon ein Stück Arbeit die gut 180cm lange komplett runde "Zigarre" halbwegs schön rund zu schleifen, ohne dabei die Anformungen wieder zu beschädigen bzw. nirgendwo zu dünn zu schleifen.

Beim V2 habe ich ja wie erwähnt zwar den ein oder anderen Spant mehr eingezogen, was an diesen Stellen auch wirklich späürbar ist, dafür jedoch den kompletten Rumpf mit 2.5mm Balsa statt 3mm Balsa (V1) beplankt um das Gewicht noch etwas auszureizen. Durch das noch genauere Arbeiten beim Beplanken war zwar etwas weniger Schleifarbeit notwendig und es ging sich alles gut aus, mein Fazit ist, dass ich beim nächsten Mal (daran denke ich bei der vielen Arbeit aktuell ganz und gar nicht ) vermutlich doch wieder 3mm Balsa nehmen würde und damit etwas mehr Spielraum zum Schleifen und Druckfestigkeit beim Rumpf haben möchte. An der ein oder anderen Stelle habe ich es diesmal gut sein lassen müssen, damit das Balsa nicht zu dünn wird.

Das mit 2.5 mm ist hier wirklich grenzwertig. Ich habe auch nochmals nachgesehen, aber leider kein Rohbaugewicht mehr vom V1 Rumpf gefunden.
Hier in V2 habe ich rund 860g (samt Kabinenhaube und 3D Druck Nase) und das ist schon wirklich leicht. Mehr geht (zumindest mit meinen Fähigkeiten und ohne riesigen Mehraufwand) aus meiner Sicht nicht.

Was ich definitiv deutlich steifer und besser hinbekommen habe, ist der Übergang am vorderen Rumpf zu den Lufteinlässen.
Das sieht nach dem Schleifen wirklich verdammt ähnlich zur CAD Konstruktion aus und soweit ich das noch in Erinnerung habe besser als bei V1.

Einmal rechts .....

und dann noch links

hier das CAD .... dacht das muss ich kurz zeigen

Hab beim CAD die komplexe Schräge samt Verrundung nicht mehr modelliert, die sich beim gerade Schleifen ergibt, aber den Kurvenverlauf kann man denke ich gut erkennen.

PS.: Die kleinen Löcher, die man dort und da erkennen kann sind die Einstichsstellen der Stecknadeln, das habe ich nicht verspachtelt und das sieht man auch nach dem Bespannen nicht mehr .... die Nahaufnahmen sind "gnadenlos" ;-)

 

[max-1969]

Ging wieder ein wenig etwas weiter diese Woche. Die Unterseiten der beiden Höhenleitwerke sind mal fertig foliert

Als Werkzeug verwende ich ein entsprechendes Folienbügeleisen samt Schutzbezug für die größeren Flächen (kleine Flächen und Kanten ohne), entsprechende Lineale, scharfe Cuttermesser, eine Schneidunterlage und eine scharfe Schere.

Noch ein paar einfache Tipps zum Bespannen, die ich versuche zu beherzigen und die mir in der Vergangenheit meist ein relativ langlebiges Finish beschert haben. Meist sind die aber ohnehin bekannt.

Generell bevorzuge ich geradlinige Designs, weil ich mangels Schneideplotter sonst sowieso rasch an meine handwerklichen "Folier" - Grenzen komme. Wichtig ist für mich auch eine eindeutige Unterscheidung zwischen Ober und Unterseite, damit man das Modell in jeder Fluglage bestmöglich erkennen kann (man wird ja auch nicht jünger ). Nicht zuletzt werden nach Möglichkeit auch Farben verwendet oder „eingestreut“, die ich noch liegen habe und so haben sich für die Unterseite die voran gegangenen Farben (blau metallic, schwarz und orange) ergeben .... gefallen müssen mir diese natürlich auch.

Zur Vorbereitung des Untergrundes kann man natürlich auch Primer auftragen. Ich mache das zum einen wegen des Gewichtes nicht, zum anderen, weil man dann schwerer Korrekturen durchführen kann, falls es doch mal Probleme gibt … und wenn im blöden Falle mal was zu reparieren ist, bekommt man, wenn man vorsichtig arbeitet, die Folie auch in kleinen Bereichen wieder ab und wieder drauf, ohne neu bespannen zu müssen. Ich schleife hier nachdem die Form des Modells fertig geschliffen ist mit einem feinkörnigen Schleifpapier (240) die komplette Fläche fein. Anschließend versuche ich mit dem Staubsauger und dessen Polsterdüse mit Haaren den Staub so gut es geht abzubekommen. Kurz vor dem Auftragen der Folie nehme ich noch ein Stück Küchenrolle und sprühe diese ganz leicht mit einem Zerstäuber feucht ein (wirklich nur wenig). Damit wische ich nochmals über den gesamten Bereich, der bespannt werden soll, drüber. Das darf wirklich nur „mangelfeucht“ sein damit sich das Balsa nicht ansäuft. Meist dann nochmals mit der glatten Hand die letzten Staubkörnchen weggewischt und dann so rasch wie möglich drauf mit der Folie (in der Werkstatt (zumindest bei mir) staubt es ja immer und so ist das meist nur eine ganz kurze Zeit halbwegs staubfrei.

Ein weiterer Punkt, der gerade bei schnelleren Modellen aus meiner Sicht wichtig ist, dass man bei den Überlappungen der Folie diese immer in Flugrichtung ausführt, sodass die Folie nicht „angeblasen“ wird und damit evtl. abgehen könnte.

Ich beginne hier mit der Unterseite von Tragflügel und Leitwerke und lasse hier die Folie an den Kanten etwas überlappen. Anschließend die Oberseite meist von hinten beginnend (und damit in Flugrichtung) und bei der vordersten Farbe dann eine Überlappung bis über die Mitte der Nasenleiste nach unten und damit sozusagen auch wieder in Flugrichtung.

Zudem achte ich bei der Farbzusammenstellung und Abfolge darauf, dass, so gut es geht, immer die dunklere Farbe die hellere überlappt, damit die darunterliegende Farbe nicht durchscheint.

Somit beginnen meine Designs meist im hinteren Bereich hell und werden nach vorne dunkler.

Um keine gröberen Kratzer in die Folie zu bekommen, bügle ich meist mit einem Baumwollschuh am Bügeleisen. Dabei muss man zwar mit der Temperatur etwas nach oben, aber es gibt dann in der Regel nur wenige kleine Kratzer und Druckstellen beim Bügeln. Zum Bügeln selbst gibt es von Oracover eine tolle Anleitung.

Das wars auch schon mit den Tipps.

Und so sieht mal die Arbeit der letzten Tage aus (beide Seiten)

Auch das Servokabel wurde so gut es geht sauber "verlegt"

und später, wenn die Anlenkungen fertig eingestellt sind, wird noch der Deckel mit Folie angebracht. (aktuell noch nicht angebügelt)

In den nächsten Tagen wird es dann mit der Oberseite weiter gehen. Das Ruderhorn ist auch bereits schwarz lackiert, damit es nicht so auffällt.
Sieht man nur im oberen Bild (hier noch nicht)

 

[max-1969]

Vorgestern noch schrieb ich, dass es nun mit der Oberseite weiter geht, da war ich etwas vorschnell ... zuerst musste noch die Unterseite der Tragflächen gemacht werden und das ist ja auch ein schönes Stück Arbeit , weil die Flächen nochmals etwas größer sind. Dennoch halten die ganzen Kanten und Einschnitte natürlich deutlich mehr auf als die großen Flächen.

So war ich die letzten Tage nicht untätig und so sieht die Tragfläche nun aus ....

Hab die Zeit, die ich dafür brauche offenbar vom letzten Mal schon wieder vergessen, denn das geht mir natürlich viel zu langsam .... möchte deutlich schneller vorwärts kommen.

Die Ruder sind zwar schon einseitig anscharniert, müssen jedoch noch an der jeweiligen Gegenseite ebenfalls bespannt werden um die nötige Festigkeit zu bekommen. Dies mache ich aber erst zum Schluss, weil das mit dem Schutzbezug am Bügeleisen nicht gut funktioniert.

Man sieht nun auch ganz gut, dass die Anlenkung der Querruder wirklich nur wenig herausschaut. Damit kann ich leben.

Nun folgt aber dann wirklich die Oberseite .... dafür verwende ich auch wieder die selben Farben wie für die Oberseite zuzüglich Silber, damit hier der Übergang nicht von schwarz auf blau sondern silber auf blau ist.

Diese Kombi gefällt mir so recht gut ... mal sehen, wie das am Ende dann mal aussieht.

 

[max-1969]

Ein paar werden hier eh schon relativ genau wissen, wie die Oberseite aussehen wird. Ich war die letzte Woche noch ganz untätig und hab wieder ein wenig etwas geschafft. Die Oberseite der Höhenleitwerke samt der Folienscharniere sind nun auch geschafft.

Muss sagen, dass mir die neue Farbzusammenstellung immer besser gefällt. Sieht in Natura mit dem Blau Metallic noch etwas besser aus.
Nun fehlt nur noch die endgültige Montage der Anlenkung und dann kann der Servodeckel drauf.

Auch das Seitenleitwerk habe ich diese Woche noch geschafft mit natürlich ähnlichem Design

und auch hier den Servodeckel bis zur Montage der Anlenkung noch geöffnet lassen.

Hier kann ich dann bald sozusagen die ersten Teile des Jet4Sports endgültig fertigstellen

Die Tragflächen werden hoffentlich bald folgen ......

 

[max-1969]

So, auch die Tragflächen sind geschafft ...
Gibt hier nicht viel zu sagen, Vorgangsweise ident wie bei den Leitwerken.

Hier wird er zwar noch etwas dauern, bis diese wirklich fertig sind (Einbau Servos, Fahrwerk) aber nun sind schon 5 von 6 Teilen bespannt
Bei den Folienscharnieren habe ich sehr gutes Gefühl, diese wirken sehr solide und ich denke fest genug. Habe hier aber, wie man am Bild evtl. erkennen kann die Folie des Querruders unter die orange Restbespannung gebügelt und zusätzlich auf der Unterseite "gegengebügelt".
Das Scharnier besteht somit komplett aus 2 Schichten Folie. Das sollte reichen und sieht ganz gut aus.

Die Leitwerke habe ich in der Zwischenzeit komplett fertig gestellt.

Gewicht Seitenleitwerk ist 130g, beim V1 hatte es 135g (allerdings beim V1 mit dickerem Profil)
Gewicht Höhenleitwerke ist jeweils 112g, beim V1 waren es 107 und 108g (hier hatte der V1 ein dünneres Profil)

Also Gewicht habe ich hier keines mehr sparen können, aber trotz der ewas dickeren Höhenleitwerksprofile und etwas schwererem Servo sind es nur 4-5g mehr. Damit bin ich sehr zufrieden.

Jetzt kommt aber mit dem Rumpf der aufwendigste Teil zum Bespannen. Nächster Schritt wird also dauern.

 

[Christian Abeln]

Schaut top aus!

 

[max-1969]

Schaut top aus!

Vielen Dank Christian!

 

[max-1969]

Schon interessant, wie schnell man vergisst, wie mühsam manche Sachen sind, wenn dann das Endergebnis dann mal vor einem steht.
Bin ja wie oben erwähnt gerade dabei den letzten und auch umfangreichsten Part des Modells ... der Bespannung des Rumpfes und ich hatte gar nicht mehr in Erinnerung wie aufwendig und manchmal auch aufreibend das ist .... ... Entspannung geht anders

Naja es geht immer ein wenig etwas weiter, und da ich teilweise keinen Bock mehr drauf hatte, habe ich dort und da an anderer Stelle etwas gemacht (schon in den letzten Wochen, aber keine Zeit gehabt zu schreiben)

Da meine Kabelführung bei V1 bisher keine negativen Auswirkungen hervorgebracht hat, wolle ich das auch beim V2 wieder ähnlich machen und wo möglich auch verbessern ...

Zudem habe ich ja eine Fräse und dachte so spare ich mir das mühsame Ausschneiden mit der (nicht vorhandenen) Blechschere.
Gesagt getan, also programmiert und dann den Fräsversuch gestartet .... naja seht selbst das Ergebnis .....

noch ziemlich .... sagen wir mal verbesserungswürdig. Die Befestigung mittels doppelseitigem Klebeband am Frästisch hat nicht überall so gut gehalten, vermutlich weil das Blech einfach nicht gerade war und durch die Spannung sich beim Fräsen gelöst hat .... gejammert hat der 1.5er Fräser auch ganz schön obwohl ich die 0.5mm Bleckstärke auf 2x gemacht habe (Vorschub war glaube ich 300mm/min)

Darum auch die Macke des einen Teiles ... werde diese aber dennoch verwenden.

Idee ist, die 3 Stück 8mm breiten (also rund 4mm²) Querschnitt Kupferstreifen getrennt durch dickes Papier zusammenzukleben und dann ein kleines Profil (3D gedruckt) entsprechend anzubringen um den Widerstand im Kanal zu minimieren.

Ob bzw. wieviel das bringt kann man vermutlich nur unter komplett identen Bedingungen messen, aber ich habe es mir eingebildet ... und wer mich kennt weiß ja ... was ich mir mal einbilde .....

Also zuerst die 3 Streifen mit Epoxy und jeweils einen Streifen 0.2mm Papier zusammengeklebt, ein winziges Profil konstruiert und 3D gedruckt und dieses dann ebenfalls angeklebt.
Dann dieses Gebilde auf meinen Auslassübergang geklebt. Der Steg hat an der dicksten Stelle nur rund 4mm, die 3 Streifen Kuper mit Papier rund 2mm.

Den waagrechten Bereich habe ich nur mit Schrumpfschlauch verkleidet. So kann das Kuper nirgendwo an einem Metall scheuern.

Anschließend an der Oberseite die Streifen auseinander gebogen (mit Zange innen gegenhalten, damit nichts bricht) und dann entsprechende 4mm Goldies angelötet. (diesmal gleich richtig die Stecker und nicht die Hülsen ... )

Das Papier war gerade lang genug ... wieder mal fast zu viel gespart .... aber hier später noch etwas Epoxy aufgefüllt.

Das selbe dann bei den Motorkabeln ...

sodass das von hinten so aussieht ....

Bevor ich die Motorkabel angelötet habe, habe ich zur Sicherheit nochmals nachgemessen wie hoch der Widerstand zwischen den Streifen ist, damit es beim ersten Test keine Überraschungen gibt ....

Und dann habe ich mich auch noch dazu hinreißen lassen einen Konus hinter dem Motor zu montieren.

So sieht dann die fertige Einheit aus ...

Die Fläche des Auslasses ist geringfügig größer als die vorhandenen Löcher am Motorgehäuse, sodass es keinen negativen Effekt auf die Kühlung geben darf.
Auch hier wieder keine Ahnung ob / wie viel das bringt ... beruhigt mein "effizienzgetriebenes Verbesserungsstreben" auf alle Fälle so weit, dass ich mit meinen Mitteln das Maximum herausgeholt habe.

So ... irgendwann brauche ich dann wieder mal Motivation zum Bügeln ....

 

[hps]

Perfekt gelöst Markus!
Das gefällt mir außerordentlich gut - bei einem meiner nächsten EDF-Projekte werde ich das zu kopieren versuchen , wenn ich darf! Vielleicht noch ein kleiner Tip: Ich würde mit etwas schwarzem Flüssiggummi die noch blanken Kuperstellen einstreichen, dann gibt es keine "Berührungspunkte" mehr ! Ich lese neugierig weiter mit!
Jetgruß Peter

 

[max-1969]

Perfekt gelöst Markus!
Das gefällt mir außerordentlich gut - bei einem meiner nächsten EDF-Projekte werde ich das zu kopieren versuchen , wenn ich darf! Vielleicht noch ein kleiner Tip: Ich würde mit etwas schwarzem Flüssiggummi die noch blanken Kuperstellen einstreichen, dann gibt es keine "Berührungspunkte" mehr ! Ich lese neugierig weiter mit!
Jetgruß Peter

Vielen Dank! Selbstverständlich kannst Du das auch so machen oder gegebenenfalls weiter verbessern, denn so 100% glücklich bin ich da auch nicht, weil auf Grund der kleinen Teile trotz maschineller Herstellung (fräsen und 3D Druck) noch relativ viel Nacharbeit notwendig ist.. Muss heute eh noch ins Lackgeschäft, weil das mit dem Silber lackieren meiner Rumpfspitze einfach nicht so gelingen will, wie ich es mir vorstelle und da kann ich dann auch wegen Flüssiggummi fragen ... gibt sicher nochmals zusätzlich Sicherheit, wobei die Streifen im Normalfall nie zusammenkommen können, aber es könnte mal was Metallisches drauffallen und dann würde der Flüssiggummi definitiv helfen.