EvilKnivel
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Moin,
wir haben gerade einen F3F Flügel, in einer für mich neuen Hartschalenbauweise, entformt. Hier ein kleiner Bericht was wir mal ausprobiert haben, denke das könnte auch für andere Hartschalen-Laminierer interessant sein.
Bisher haben wir unsere F3F Hartschalen Flügel recht unspektakulär, wie folgt gebaut:
Eigentlich waren wir damit immer sehr zufrieden – Ok, die Flügel werden nicht gerade leicht aber sind sehr robust und relativ zügig gebaut. Problem war aber, dass unser 160g/m² Spread-Tow Quelle versiegt ist. In den üblichen Shops ist das Gewebe doch recht teuer.
Angefangen hatte dann eigentlich alles mit einem Telefonat mit Stefan Kühn von GRM Systems, was GRM denn so im Portfolio an Geweben hat. Entwickelt hat es sich in ein sehr freundliches, hoch informatives Gespräch mit einer interessanten, neuen Bauweise:
Stefan hatte mir vorgeschlagen 160g/m² 3K Gewebe (ECC Style e447) zu nutzen. Für mich war der riesen Nachteil, dass es nicht schiebefest ist. Das bedeutet für mich, dass man es erst grob zuschneiden, dann auf Folie tränken und anschließend auf Maß zuschneiden müsste. Ich möchte während dem laminieren den Aufwand lieber so klein wie möglich halten und mehrere kleine Sessions haben: Mal abends das Gewebe zuschneiden, dann an einem anderen Abend entspannt die Unterseiten laminieren, dann wieder wann anders die Oberseiten usw… So ist die ganze Bauerei in einem für mich erträglichem Aufwand. Mehrere Stunden in der Werkstatt zu stehen bedeutet für mich mehr Planungsaufwand / Abstimmung mit der Familie
Stefan hatte daraufhin die passende Idee parat: Kurzerhand hat er beim Hersteller das 160g/m² 3K Gewebe (ECC Style e447) für uns in Schiebeverfestigt bestellt (gab es bisher so noch nicht). Das Gewebe ist so immer noch um einiges billiger als Spread Tow und sieht auch echt cool aus. Außerdem habe ich festgestellt, dass es sich meiner Meinung nach um einiges einfacher als Sperad Tow drapieren lässt.
Um meinen Aufwand nochmal geringer zu halten wurde die 50g/m² Glasfaser durch ein hochwertigeres Harzsystem von GRM ersetzt: Epoxydharz LG 735 Aero mit passendem Härter HG 735 Aero. Das gegenüber L285 hochwertigere Harz soll ein durchdrücken des Gewebes selbst bei Kalthärtung verhindern. Zwar ist das Harz etwas teurer aber ich habe ja schon am Spred Tow gespart und die geringere Bauzeit ist mir viel wert.
Um den Flügel etwas leichter zu bekommen hat Stefan vorgeschlagen Gittergewebe (GG-160 N) zu testen. Das Gewebe hat ein 170g/m² Flächengewicht aber in den Kreuzungspunkten fast die gleiche Dicke wie ein 300er. Auch dieses Gewebe ist schiebefest und lässt sich mit dem Rollmesser und einer Schablone präzise zuschneiden.
Das Gewebe haben wir auf Folie vorgetränkt um nicht unnötig Harz in die Form zu bringen – da ist schon ordentlich Platz zwischen den Gewebesträngen (ca. 5x5mm) und wir wollte da kein zusätzliches Harz in die Form rollern.
Wir haben das Gewebe bis ca 15mm vor die Endleiste gelegt. So brauchen wir kein zusätzliches Glas mehr im Ruder.
Auf der Unterseite haben wir im Scharnierbereich ein 10-15mm breiten Streifen im getränkten Zustand aus dem Gewebe geschnitten (vor dem Einlegen). So müssen wir es nicht beim Scharnier „gängig machen“ durchtrennen. Das Gittergewebe überlappt das 25mm breite Abreißgewebe um ein paar mm.
Um den Bauaufwand nochmal kleiner zu halten besteht der Holm jetzt aus 300g/m² UD auch über GRM bezogen. Überraschenderweise ließ sich wirklich super gut drapieren.
Abgesaugt haben wir es mit einem Abreis-Lochfolie-Saugfließ Gewebe von GRM. Auch ein echt cooles Zeug, da man es auch mit dem Rollmesser zuschneiden kann und sich das Auflegen von Küchenrolle spart.
Reine Laminier Zeit für die Oberseite war unter 1 Stunde um alles ins Vakuum zu bekommen. (Haben zu zweit gearbeitet).
Aufbau:
Die Drucksteifigkeit in der D-Box ist weicher als bei unserer alten Bauweise (160ST+300Biax) aber in meinen Augen noch absolut ausreichend fest. Hinterm Holm und im Ruder merke ich kaum einen Unterschied in der Druckfestigkeit.
Biegung ist wie erwartet Top, aber im Holm haben wir auch das selbe Flächengewicht wie bei den anderen Flächen. War also zu erwarten.
Die Oberfläche ist gut aber noch nicht 100% Top. Da sieht man in den Gewebekreuzungen vom 160er stellenweise fehlendes Harz. Von dem Gittergewebe, Holm, Stegen sieht man absolut nichts an der Oberfläche. Bei der nächsten Fläche werde ich mal Tixo bei der Außenlage testen und die Schalen beim Aushärten mit 45°C tempern. Ich denke dann sollte das Ergebnis perfekt werden…
Das Gewicht ist in meinen Augen sehr gut. Der Flügel (Impuls V2 von Stefan Frauendorfer) wiegt 604g/Hälfte, was gegenüber der alten Hartschalenbauweise ~150g/Hälfte leichter ist.
Ich bin mit dem Flügel jedenfalls so wie er ist zufrieden.
Wir haben die ganzen Bau Sessions gefilmt. Ein ausführlicherer Baubericht mit den Videos im Zeitraffer wird es hoffentlich bald geben.
Gruß Christoph
PS: Nein, dies hier ist keine GRM Werbeveranstaltung - ich bin einfach nur begeistert über den super Service/Beratung und wie einfach man eine Hartschale bauen kann.
wir haben gerade einen F3F Flügel, in einer für mich neuen Hartschalenbauweise, entformt. Hier ein kleiner Bericht was wir mal ausprobiert haben, denke das könnte auch für andere Hartschalen-Laminierer interessant sein.
Bisher haben wir unsere F3F Hartschalen Flügel recht unspektakulär, wie folgt gebaut:
- 50 g/m² GfK (45°), da sich sonst das nachfolgende Gewebe abzeichnet (erprobt, bei Kalthärtung)
- 160 g/m² Spread-Tow (45°), lässt sich hervorragend direkt auf Maß zuschneiden, ohne das es ausfranst = Zeitersparnis
- 300 g/m² Biax CfK (45°) bis zum Ruder um die nötige Bauhöhe zu erreichen, auch vorab auf Maß geschnitten
- 105 g/dm² GfK (45°) im Ruder um hier etwas mehr Durcksteifigkeit zu bekommen
- 200g/m² HTS UD als Holm
Eigentlich waren wir damit immer sehr zufrieden – Ok, die Flügel werden nicht gerade leicht aber sind sehr robust und relativ zügig gebaut. Problem war aber, dass unser 160g/m² Spread-Tow Quelle versiegt ist. In den üblichen Shops ist das Gewebe doch recht teuer.
Angefangen hatte dann eigentlich alles mit einem Telefonat mit Stefan Kühn von GRM Systems, was GRM denn so im Portfolio an Geweben hat. Entwickelt hat es sich in ein sehr freundliches, hoch informatives Gespräch mit einer interessanten, neuen Bauweise:
Stefan hatte mir vorgeschlagen 160g/m² 3K Gewebe (ECC Style e447) zu nutzen. Für mich war der riesen Nachteil, dass es nicht schiebefest ist. Das bedeutet für mich, dass man es erst grob zuschneiden, dann auf Folie tränken und anschließend auf Maß zuschneiden müsste. Ich möchte während dem laminieren den Aufwand lieber so klein wie möglich halten und mehrere kleine Sessions haben: Mal abends das Gewebe zuschneiden, dann an einem anderen Abend entspannt die Unterseiten laminieren, dann wieder wann anders die Oberseiten usw… So ist die ganze Bauerei in einem für mich erträglichem Aufwand. Mehrere Stunden in der Werkstatt zu stehen bedeutet für mich mehr Planungsaufwand / Abstimmung mit der Familie
Stefan hatte daraufhin die passende Idee parat: Kurzerhand hat er beim Hersteller das 160g/m² 3K Gewebe (ECC Style e447) für uns in Schiebeverfestigt bestellt (gab es bisher so noch nicht). Das Gewebe ist so immer noch um einiges billiger als Spread Tow und sieht auch echt cool aus. Außerdem habe ich festgestellt, dass es sich meiner Meinung nach um einiges einfacher als Sperad Tow drapieren lässt.
Um meinen Aufwand nochmal geringer zu halten wurde die 50g/m² Glasfaser durch ein hochwertigeres Harzsystem von GRM ersetzt: Epoxydharz LG 735 Aero mit passendem Härter HG 735 Aero. Das gegenüber L285 hochwertigere Harz soll ein durchdrücken des Gewebes selbst bei Kalthärtung verhindern. Zwar ist das Harz etwas teurer aber ich habe ja schon am Spred Tow gespart und die geringere Bauzeit ist mir viel wert.
Um den Flügel etwas leichter zu bekommen hat Stefan vorgeschlagen Gittergewebe (GG-160 N) zu testen. Das Gewebe hat ein 170g/m² Flächengewicht aber in den Kreuzungspunkten fast die gleiche Dicke wie ein 300er. Auch dieses Gewebe ist schiebefest und lässt sich mit dem Rollmesser und einer Schablone präzise zuschneiden.
Das Gewebe haben wir auf Folie vorgetränkt um nicht unnötig Harz in die Form zu bringen – da ist schon ordentlich Platz zwischen den Gewebesträngen (ca. 5x5mm) und wir wollte da kein zusätzliches Harz in die Form rollern.
Wir haben das Gewebe bis ca 15mm vor die Endleiste gelegt. So brauchen wir kein zusätzliches Glas mehr im Ruder.
Auf der Unterseite haben wir im Scharnierbereich ein 10-15mm breiten Streifen im getränkten Zustand aus dem Gewebe geschnitten (vor dem Einlegen). So müssen wir es nicht beim Scharnier „gängig machen“ durchtrennen. Das Gittergewebe überlappt das 25mm breite Abreißgewebe um ein paar mm.
Um den Bauaufwand nochmal kleiner zu halten besteht der Holm jetzt aus 300g/m² UD auch über GRM bezogen. Überraschenderweise ließ sich wirklich super gut drapieren.
Abgesaugt haben wir es mit einem Abreis-Lochfolie-Saugfließ Gewebe von GRM. Auch ein echt cooles Zeug, da man es auch mit dem Rollmesser zuschneiden kann und sich das Auflegen von Küchenrolle spart.
Reine Laminier Zeit für die Oberseite war unter 1 Stunde um alles ins Vakuum zu bekommen. (Haben zu zweit gearbeitet).
Aufbau:
- 160g/m² 3K Gewebe (ECC Style e447) Schiebeverfestigt, komplett, 45°
- Auf der Unterseite 25mm breites Abreisgewebe als Scharnier
- 170g/m² CfK Gittergewebe (GG-160 N), bis 15mm vor EL, 45°
- 300g/m² UD als Holm (3 Lagen)
Die Drucksteifigkeit in der D-Box ist weicher als bei unserer alten Bauweise (160ST+300Biax) aber in meinen Augen noch absolut ausreichend fest. Hinterm Holm und im Ruder merke ich kaum einen Unterschied in der Druckfestigkeit.
Biegung ist wie erwartet Top, aber im Holm haben wir auch das selbe Flächengewicht wie bei den anderen Flächen. War also zu erwarten.
Die Oberfläche ist gut aber noch nicht 100% Top. Da sieht man in den Gewebekreuzungen vom 160er stellenweise fehlendes Harz. Von dem Gittergewebe, Holm, Stegen sieht man absolut nichts an der Oberfläche. Bei der nächsten Fläche werde ich mal Tixo bei der Außenlage testen und die Schalen beim Aushärten mit 45°C tempern. Ich denke dann sollte das Ergebnis perfekt werden…
Das Gewicht ist in meinen Augen sehr gut. Der Flügel (Impuls V2 von Stefan Frauendorfer) wiegt 604g/Hälfte, was gegenüber der alten Hartschalenbauweise ~150g/Hälfte leichter ist.
Ich bin mit dem Flügel jedenfalls so wie er ist zufrieden.
Wir haben die ganzen Bau Sessions gefilmt. Ein ausführlicherer Baubericht mit den Videos im Zeitraffer wird es hoffentlich bald geben.
Gruß Christoph
PS: Nein, dies hier ist keine GRM Werbeveranstaltung - ich bin einfach nur begeistert über den super Service/Beratung und wie einfach man eine Hartschale bauen kann.