Bau und Konstruktion SB10 im Maßstab 1:4

[Martin.Dortmund]

Baubericht SB10 im Maßstab 1:4
Ein Traum in weiß





Grundlage für mein Vorhaben ist der Rumpf von Harri Rosentahl
Michel Möller konnte ich im letzten Jahr einen derartigen Rumpf verkaufen.
Ursprünglich wollte Michael die SB10 für sich Bauen, ist leider aus Zeitgründen nie dazu gekommen.
Nun Liegt das gut Abgelagerte Stück bei mir und wartet auf seine Zweckbestimmung.
Wie das Original mochte ich den Flügel 3Teilig für die Variante mit 26m Spannweite b.z.w. 5 Teilig mit der Spannweite 29m bauen dazu muss der Rumpf noch erheblich umgebaut werden.

Auf der Homepage habe ich einige interessante Aufnahmen zur Original SB10 gefunden die auch die Besonderheiten der Aufgesetzten Fläche zeigen.
Auch interessant Ist das Seitenruder welches in Rippenbauweise in Holz gebaut wurde und mit Stoff bespannt ist.

Durch die Teilung des Flügels wie im Original ergeben sich auch gesunde Packmaße
Das Mittelstück wird eine Spannweite von 2,083 Meter haben die Länge des Hauptflügel für 26m Spannweite wird je eine Länge von ca 2,21m aufweisen, dann bedarf es noch Ansteckflügel mit einer Länge von je 37cm.

 

[Martin.Dortmund]

Die Profile für die SB10 habe ich selber entwickelt.
Folgende Gedanken habe ich mir dabei gemacht.
Ein Langohr wie die SB10 möchte ich überwiegend am Hang oder am Platz bei schönen schwach windigen Tagen in der Thermik fliegen. Gute Kreiseigenschaften und unkritisches Flugverhalten Vorausgesetzt. Dennoch soll die SB10 auch hohe Vorfluggeschwindigkeiten bei guten Gleitzahlen erlauben. Ebenso auch ein schneller Vorbeiflug mit anschließender hochgezogener Kurve für Höchstgeschwindigkeiten und Ablassen aus unendlichen Höhen oder dem erdnahen Orbit sind nicht Ziel dieser Konstruktion.
Rausgekommen ist ein Profil welches ich schon an meiner ASW 12 eingesetzt habe, dieses habe ich den Anforderungen der SB10 Angepasst die Wölbung beträgt nun 3% und die Dicke 12,5
Für den Randbogen habe ich ein Profil geplant dessen Ursprung auf das SD 7003 zurückzuführen ist Dicke Wölbung, Wölbungsrücklage und Dickenrücklage habe ich entsprechend angepasst.

 

[Martin.Dortmund]

In der Anlage die FlZ Datei mit der Einstellung für das geringste Sinken
Wölbklappen Positiv gesetzt und Höhenruder entsprechend getrimmt
Flz gibt dabei eine Gleitzahl von 38 und ein geringstes Sinken von 0,23m so wie eine Steigzahl von über 42 an.
Als Gewicht habe ich 10Kg angenommen.
Zielgewicht sind 10Kg. Ich möchte die SB10 auch im EU Ausland unter den Bedingungen der EU-Open Kategorie im Urlaub einsetzen können.

 

[Martin.Dortmund]

Tragflächen und Höhenleitwerk sollen in Schalenbauweise CFK – GfK erstellt werden
Auf den Bau aufwändiger Formen will ich verzichten.
Es Bleibt dann nur ein Weg die Flächen in der Negativschale aufzubauen.
Vor Kurzer Zeit habe ich mir hierzu eine CNC Styroschneidemaschine beschafft.
Zunächst einige Experimente mit Verschiedener Software zum Schneiden und zur Erstellung von G-Code Dateien durchgeführt, bis das ich zu brauchbaren Ergebnissen gekommen bin.
Nun habe ich fasst alle Formteile geschnitten.
Als Formmaterial setze ich ein extrudiertes Polystyrol ein ähnlich Styrodur jedoch nicht von BASF
sondern von URSA mit der Höchsten Druckbelastbarkeit die mir am Markt bekannt ist. Es ist eine Dämmung die auch unter Grundplatten von Gebäuden verlegt werden kann und eine Belastung von 700kp/m² aufnehmen kann.
Ursprünglich wollte ich Styrodur 5000cs Verwenden. Mein Isolierstoffbauhändler hatte jedoch kein Styrodur 5000 vorrätig und hat mir das Material von URSA verkauft.
Das Material ist knochenhart und lässt sich dennoch im Heißdrahtschneideverfahren bearbeiten.

 

[Martin.Dortmund]

Die Schalen

werden geschliffen anschließend mit Verdünntem „Molto Alleskönner“ Spachtel mit einem Lappen eingerieben noch einmal bis Korn 600 geschliffen das geht schnell der Molto Alleskönner ist ähnlich Balsaspachtel Wasserverdünnbar und lässt sich wie Kreide schleifen. Die so behandelte Schale wird nun mit Bohnerwachs behandelt um die Poren zu versiegeln es entsteht eine geschlossene Oberfläche mit leichtem Glanz
Nach 4 -5 mal Bohnern kommt noch Trennlack drauf.
Mein Ziel ist es nicht die so entstandene Form mehrfach zu verwenden oder eine perfekte Oberfläche zu erzielen, viel mehr möchte ich es mir ersparen die Fläche bergmännisch aus dem Styroklotz zu befreien.

 

[Martin.Dortmund]

Gestern und Heute bin ich mit dem Bau der Flächen angefangen
Für das Mitttelstück wurde zunächst 49g/m² Glasgewebe als opferschicht eingelegt. Das Verwendete Harz habe ich mit Titandioxid weiß eingefärbt.
darauf vollflächig 150g/m² Biax Kohlegewebe von Hp das neue mit dem Schwarzen Nähfäden
bis zum Hauptholm liegt das doppelt in der Mitte ist es ebenfalls aufgedoppelt. Eine weitere Verstärkung im Bereich der Steckung für den Außenflügel.
Die Hauptholmgurte habe ich aus 285g/m² CFK UD mit IMS Faser erstellt.
in der mitte liegen 6 Lagen an der Steckung sind es nur noch drei Lagen.
als Stütstoff habe ich 3DCORE™ 2 mm XPS gelocht | HP-3DXPS-PH-2 von HP verwendet und sofort alles in einem Arbeitsgang mit der Innenlage aus 49g/m² Glasgewebe eingesaugt. Die Innenlage habe ich direkt auf der Lochfolie geträngt und auf die Form gelegt.

 

[Martin.Dortmund]

Das Ganze wird noch mit Saugfließ abgedeckt, in einen Schlauch verpackt daraus die fast alle Luft abgesaugt.
So liegt nun die Unterseite bei 0,8 Bar auf dem Bautisch

 

[Martin.Dortmund]

Die Oberseite hatte ich schon Gestern eingesaugt die sieht nun so aus.

 

[G.B.]

Hallo Martin,
.. ist abonniert. Danke fürs Berichten !
Danke auch für den super Tip mit dem Spachtel...kommt mir sehr gelegen, weil ich aktuell auch ein Projekt in eben dieser Bauweise in Planung habe. Mein Versuchsstück hatte ich schon mit wasserbasiertem Parkettlack nach 600er Feinschliff grundiert, werde aber jetzt auch den Moltospachtel zusätzlich probieren .
Mein Probestück ist aus dem guten alten Roofmate (lag noch so rum)...tatsächlich hatte ich aber auch schon das wirklich sehr druckfeste Ursa ins Auge gefasst...ist auch leichter zu bekommen.
Gruß Götz

 

[Ralf Wunder]

Hallo Martin,
Sehr interessant!
Legst du die Gurte auf den Stützstoff?

LG
Ralf

 

[Ralf Wunder]

Noch mal ich...
Vergiss meine Frage. Auf dem letzten Bild sieht man den ausgearbeiteten Stützstoff.
Sorry!
LG
Ralf

 

[Tern]

Klasse Idee mit dem Molto Spachtel. Wünsche Dir viel Erfolg.
Gruss
Markus

 

[CH_MEIER]

Sehr schöner Vogel!
Christoph

 

[Martin.Dortmund]

Hallo Martin,
.. ist abonniert. Danke fürs Berichten !
Danke auch für den super Tip mit dem Spachtel...kommt mir sehr gelegen, weil ich aktuell auch ein Projekt in eben dieser Bauweise in Planung habe. Mein Versuchsstück hatte ich schon mit wasserbasiertem Parkettlack nach 600er Feinschliff grundiert, werde aber jetzt auch den Moltospachtel zusätzlich probieren .
Mein Probestück ist aus dem guten alten Roofmate (lag noch so rum)...tatsächlich hatte ich aber auch schon das wirklich sehr druckfeste Ursa ins Auge gefasst...ist auch leichter zu bekommen.
Gruß Götz

Ein ähnliche Idee hatte ich auch schon bei Hornbach gibt es Wasser - PU Lack ohne Lösungsmittel.
da habe ich noch 3 angefangene Dosen von im Keller liegen ( Weiß Blau und Rot) . Damit hatte ich mal einen Schaum Jett schön gemacht. Der Würde bestimmt auch als Versiegelung für die Formen gehen.

 

[Sebastian St.]

Endlich Mal wieder ein Baubericht

Den Baubericht von RudiT kennst du?

"Escapade 900" mein derzeitiges Projekt

Hallo Experten! Mein neues "Baby" entsteht schön langsam...... Eine Menge XPS Platten, jede Menge Harz und Gewebe, dosenweise Spachtelkitt und laufmeterweise Schleifpapier sind schon verarbeitet. :):) einen Anstrich mit Füller für die eher "gröberen Dinge" haben ich bereits nass geschliffen...

www.rc-network.de

Ich hatte eine ähnliche Bauweise vor, wir wollten allerdings selbstklebende Mylarfolie von 3M in die Negativschalen kleben um sie mehrfach ( mindestens 2x) benutzen zu können.

 

[G.B.]

...Mylar macht natürlich eine sehr gute Mikrooberfläche...praktisch fertig.
Ich könnte mir jedoch vorstellen, dass es immer eine Art grosswellige 'Apfelsinenhaut' im Gegenlicht gibt, wenn man das Mylar verklebt, sodass man da letztlich auch wieder gröber ran muss.
Hast Du das schon mal probiert?
Gruß Götz

 

[Sebastian St.]

Ja, die probestücke sahen vielversprechend aus, aber es war nicht unser Ziel eine fertig lackierte Oberfläche zu erhalten, sondern 2 Flächensätze aus "der Form" heraus zu bekommen.

 

[Martin.Dortmund]

Ich hatte auch zwichendurch die Vorstellung die negativschalen mit Glas zu beschichten und zu Lackieren um ggf 2 oder dritte Fläche bauen zu können. ich habe meine eigene Schneidemaschine und Styro kostet nicht die Welt.
Wenn ich mit der SB10 fertig bin folgt auch noch eine SB9 einen entsprechenden Rumpf im Masstab 1:4 liegt auch noch bei mir rum.
Grundgedanke war zunächst beide Flächen aus der gleichen Form zu fertigen.
Nach dem mir jetzt aber eine CNC Styroschneidemachine in die Hände gefallen ist habe ich den Gedanken verworfen.
Sebastian ja ich habe den Bericht Escapade 900 mit großer aufmerksamkeit gelesen
Gruß
Martin

 

[Martin.Dortmund]

Ich denke das mit dem Selber schneiden lohnt sich. Ich weis ja nicht wie ihr das mit den Styroteilen macht.
hier wird beschrieben wie es gehen kann https://www.rc-network.de/threads/b...er-für-120€-arduiono-ramps-1-4.753012/page-17
Gruß
Martin

 

[manusch]

Hallo Martin!
Sehr schön dass es wieder einen interessanten Baubericht gibt!

Ich baue gerade eine DG 500 in ähnlicher Bauweise, nur mit der von Rudi und Johannes veröffentlichten Abgreissgewebelage auf der Außenseite. Hab auch überlegt, ob ich einen Baubericht mache, aber leider reicht meine Freizeit gerade so für ein paar Stunden in der Werkstatt pro Woche. Dafür ist diese Bauweise aber sehr gut geeignet, weil man keinen Zeitdruck hat zwischen den Arbeitsschritten.

Ich finde, dass diese Bauweise für Einzelstücke prädestiniert ist. Wenn man die Kosten für gefräste Formen gegenrechnet, rentiert sich eine eigene cnc Schneide schon beim ersten Modell.

Würdest du verraten, was du für das xps bezahlt hast?

Ich habe meine Schalen aus Austrotherm 30 Gk (30kg/qm Druckfestigkeit) geschnitten und mir ist aufgefallen, dass es mir trotz beschweren im Vakuum leicht die Schale an Nasen- und Endleiste hebt. Daher nehme ich jetzt die Schalen nach 12 h aus dem Sack und beschwere sie weitere 2 Tage. Aber ganz plan sind sie danach auch nicht. Ich vermute, dass eventuell Spannungen im Laminat entstehen und das leichte 30er Xps hier wenig entgegen zu setzen hat. Da ist das schwere sicher besser. Was ich auf die schnelle gefunden habe, liegt der preis jedoch auch um einiges höher.

Hast du vor zu tempern? Ich bin noch am überlegen, ob und wenn ja, wann ich tempern soll.
Beim Tempern der fertig verklebten Flächen vor der Entformung habe ich durch die schlechte Wärmeleitung des Xps bedenken, dass die wärme nicht wirklich ankommt. Durch die von mir beobachteten Spannungen in der Schale ist Tempern nach dem entformen sicherlich anfällig auf Verzug.
Daher bin ich zur Zeit am ehesten für Tempern der Schalen vor der Hochzeit. Ich erwarte mir davon, dass sich dadurch die Spannungen im Laminat abbauen und würde dann die fertigen flächen nochmals bei gleicher Temperatur in die Kammer legen um die Verklebung zu härten.

Viel spaß beim bauen und danke fürs versorgen mit Lesestoff und Bildern!

MfG
Manuel