pierre_mousel
User
Das hintere Brett.
Aber der Mike hat ja jetzt geschrieben dass es von der Moterhalterung kommt. Also einfach 2 Wangen seitlich dranmachen, dann dürfte das erledigt sein, oder komplett umbauen so wie Heini es zeigt.
Meine Eigenbau Portalfräse aus Holz
- Ersteller actron
- Erstellt am
Das hintere Brett.
Aber der Mike hat ja jetzt geschrieben dass es von der Moterhalterung kommt. Also einfach 2 Wangen seitlich dranmachen, dann dürfte das erledigt sein, oder komplett umbauen so wie Heini es zeigt.
@Heini,
AHHHHA !!
Nun ist der Groschen gefallen. Das probiere ich bei Gelegenheit aus.
Irgendwie dachte ich mir schon, da stimmt doch was nicht.
@Pierre
Okay, zuerst teste ich das mit den Wangen, ist weniger Aufwand
Bei Sperrholz und so, merke ich die Verwindung ja nicht, aber wer weiss,
was ich noch alles fräsen will
Gruß Mike
AHHHHA !!
Nun ist der Groschen gefallen. Das probiere ich bei Gelegenheit aus.
Irgendwie dachte ich mir schon, da stimmt doch was nicht.
@Pierre
Okay, zuerst teste ich das mit den Wangen, ist weniger Aufwand
Bei Sperrholz und so, merke ich die Verwindung ja nicht, aber wer weiss,
was ich noch alles fräsen will
Gruß Mike
Zuletzt bearbeitet:
pierre_mousel
User
Wangen an Fräsplatte
Wangen an Fräsplatte
So in etwa, aus Alu oder Holz je nach Gusto.
Wangen an Fräsplatte
So in etwa, aus Alu oder Holz je nach Gusto.
fliegerkind
User
Hi Mike!
Ja probiert das zuerst mit den Wangen, wenn Du Glück hast, reicht das. Du hast ja keine so riesige Frässpindel und wenn Du keine Vibrationen bekommst, wird es sicher weniger aufwändig.
Falls du aber mittelfristig doch umbaust (es kommt ja wieder die kalte Jahreszeit
), bedenke bitte, dass auch die feststehende Z-Platte (bei mir "Platte-A") nach oben verschoben gehört. Also, dass nach dem Umbau der untere Y-Wagen auf dem untersten Teil der feststehenden Z-Platte greifen sollte, folgemässig dann auch das Kugerlmutterngehäuse und der obere Wagen auch tiefer liegen werden. Die Portalwangen werden dann naturgemäss zu lang sein und müssen gekürzt werden, damit das Fräswerkzeug auch den Tisch erreicht - ausserdem sind die ja dann auch weniger kippelig. Die derzeitige gedachte Linie vom unteren Y-Wagen bis zur Fräsmotorhalterung ist momentan halt unnötig lang und verhält sich überspitzt formuliert, wie der Blasbalg eines Akkordeons.
Diese 3 Maßnahmen (1: Platte der beweglichen Z-Einheit, 2: Platte der festen Z-Einheit und 3: Niedrigere Portalwangen) ermöglichen Dir dann "ungschaut!" (... täten wir hier sagen, auf deutsch: "also problemlos"), mit Deiner sonst sehr stabilen Konstruktion auch schwere Sachen, zB. mit einer 2.2kW Chinaspindel, zu bearbeiten - da tippe ich auch sehr auf zwar langsames, aber unproblematisches Fräsen in Alu!
Lg, Heini
Ja probiert das zuerst mit den Wangen, wenn Du Glück hast, reicht das. Du hast ja keine so riesige Frässpindel und wenn Du keine Vibrationen bekommst, wird es sicher weniger aufwändig.
Falls du aber mittelfristig doch umbaust (es kommt ja wieder die kalte Jahreszeit
), bedenke bitte, dass auch die feststehende Z-Platte (bei mir "Platte-A") nach oben verschoben gehört. Also, dass nach dem Umbau der untere Y-Wagen auf dem untersten Teil der feststehenden Z-Platte greifen sollte, folgemässig dann auch das Kugerlmutterngehäuse und der obere Wagen auch tiefer liegen werden. Die Portalwangen werden dann naturgemäss zu lang sein und müssen gekürzt werden, damit das Fräswerkzeug auch den Tisch erreicht - ausserdem sind die ja dann auch weniger kippelig. Die derzeitige gedachte Linie vom unteren Y-Wagen bis zur Fräsmotorhalterung ist momentan halt unnötig lang und verhält sich überspitzt formuliert, wie der Blasbalg eines Akkordeons.Diese 3 Maßnahmen (1: Platte der beweglichen Z-Einheit, 2: Platte der festen Z-Einheit und 3: Niedrigere Portalwangen) ermöglichen Dir dann "ungschaut!" (... täten wir hier sagen, auf deutsch: "also problemlos"), mit Deiner sonst sehr stabilen Konstruktion auch schwere Sachen, zB. mit einer 2.2kW Chinaspindel, zu bearbeiten - da tippe ich auch sehr auf zwar langsames, aber unproblematisches Fräsen in Alu!
Lg, Heini
Christian Knüll
User
Hallo Mike,
die Befestigung des Fräsmotors mit der einfachen Aufnahme dürfte auch relativ weich sein. Wenn du oben mal gegen das Gehäuse drückst dürfte sich der Motor sicherlich um einige mm gegenüber der Z-Achsen Platte wegbiegen lassen. Von unten am Fräser ist der Hebel zwar erheblich kleiner, dennoch dürfte eine 2. Schelle z.B. aus Holz oben am Fräsmotor einiges an zusätzlicher Steifigkeit bieten.
Viele Grüße
Christian
die Befestigung des Fräsmotors mit der einfachen Aufnahme dürfte auch relativ weich sein. Wenn du oben mal gegen das Gehäuse drückst dürfte sich der Motor sicherlich um einige mm gegenüber der Z-Achsen Platte wegbiegen lassen. Von unten am Fräser ist der Hebel zwar erheblich kleiner, dennoch dürfte eine 2. Schelle z.B. aus Holz oben am Fräsmotor einiges an zusätzlicher Steifigkeit bieten.
Viele Grüße
Christian
Velopedalist
User
Hallo Mike,
habe mir auch nochmal für meinen Nachbau deiner Fräse Gedanken zum Thema gemacht.
Meine Idee, die Y- Linearführungen auf die ander Seite des Brett für die Aufnahme um 90° versetzt auf Leisten aus Siebdruck
holz zu montieren und für die Z- Führung eine Verkastung wie das Y- Portal im Kleinen zu bauen.
Bild folgt habe mir gerade den Entwurf abgeschossen (Prog geschlossen ohne zu speichen) .
Gruß Winfried
habe mir auch nochmal für meinen Nachbau deiner Fräse Gedanken zum Thema gemacht.
Meine Idee, die Y- Linearführungen auf die ander Seite des Brett für die Aufnahme um 90° versetzt auf Leisten aus Siebdruck
holz zu montieren und für die Z- Führung eine Verkastung wie das Y- Portal im Kleinen zu bauen.Bild folgt habe mir gerade den Entwurf abgeschossen (Prog geschlossen ohne zu speichen)
.Gruß Winfried
Velopedalist
User
So,
hier mal meine Idee zum Y-Z Portal.
Habe versucht auch den Vorschlag (aua, schlagen tut weh ) von Fliegerkind, für die Fräsmotorführung einfliesen zu lassen. Verstärkungswangen an der Z Aufnahme für den Fräsmotor sind ja auch noch möglich. Aber ich glaube das die Linearlager (SBR Support Rail) schon die Steifigkeit des Motorträgerbrettchen verstärkt. Warte nur noch auf die Lieferung, dann werde ich wohl das Pferd von hinten aufzäumen und mit dem Fräsmotortransporter (z- Achse) anfagen.
Gruß
Winfried
hier mal meine Idee zum Y-Z Portal.
Habe versucht auch den Vorschlag (aua, schlagen tut weh
) von Fliegerkind, für die Fräsmotorführung einfliesen zu lassen. Verstärkungswangen an der Z Aufnahme für den Fräsmotor sind ja auch noch möglich. Aber ich glaube das die Linearlager (SBR Support Rail) schon die Steifigkeit des Motorträgerbrettchen verstärkt. Warte nur noch auf die Lieferung, dann werde ich wohl das Pferd von hinten aufzäumen und mit dem Fräsmotortransporter (z- Achse) anfagen.Gruß
Winfried
Video Styrodurfräsen
Video Styrodurfräsen
Hallo,
hab mal Video gemacht.
Ich arbeite ja immer noch an meiner C-130. Für den Flügel mache u.a
auch neue Motorgondeln aus Sytrodur. In diese muss eine Tasche / Aussparrung
für den Regler hinein.
Das war doch mal eine Aufgabe für meine Fräse
Also es wird eine Tasche ca. 28 x 75mm mit einer Tiefe von 15mm
in 5mm Schritten gefräst. Fräser war d 3.17mm (nen größeren hab ich nicht)
Am Schluss fahre ich noch auf Parkposition.
Gruß Mike
Video Styrodurfräsen
Hallo,
hab mal Video gemacht.
Ich arbeite ja immer noch an meiner C-130. Für den Flügel mache u.a
auch neue Motorgondeln aus Sytrodur. In diese muss eine Tasche / Aussparrung
für den Regler hinein.
Das war doch mal eine Aufgabe für meine Fräse
Also es wird eine Tasche ca. 28 x 75mm mit einer Tiefe von 15mm
in 5mm Schritten gefräst. Fräser war d 3.17mm (nen größeren hab ich nicht)
Am Schluss fahre ich noch auf Parkposition.
Gruß Mike
Krauti
User
Moin,
Du hast den gleichen Fehler gemacht, wie ich: Stell man deine Beschleunigung um. Ich hatte vorher Beschleunigungen von 20mm/s², wie du etwa, sieht zumindest so aus, dass er fast ne Sekunde braucht um die Geschwindigkeit zu erreichen.
Nun habe ich ca 150mm/s² und es läuft ganz anders, da er gefühlsmäßig in den Ecken nicht abbremst(macht er natürlich, nur sind die Verzögerung und Beschleunigungen nun sehr kurz) Damit fräst man auch Kreise ohne merklich abzubremsen. Probiers mal aus, mehr als Schritte verlieren kann nicht passieren, wird er aber eher nicht. Meine 1,8Nm Fräsmotoren werden nicht mal warm, laufen aber auch nur auf 1,8A.
Gruß,
Wilhelm
Du hast den gleichen Fehler gemacht, wie ich: Stell man deine Beschleunigung um. Ich hatte vorher Beschleunigungen von 20mm/s², wie du etwa, sieht zumindest so aus, dass er fast ne Sekunde braucht um die Geschwindigkeit zu erreichen.
Nun habe ich ca 150mm/s² und es läuft ganz anders, da er gefühlsmäßig in den Ecken nicht abbremst(macht er natürlich, nur sind die Verzögerung und Beschleunigungen nun sehr kurz) Damit fräst man auch Kreise ohne merklich abzubremsen. Probiers mal aus, mehr als Schritte verlieren kann nicht passieren, wird er aber eher nicht. Meine 1,8Nm Fräsmotoren werden nicht mal warm, laufen aber auch nur auf 1,8A.
Gruß,
Wilhelm
Velopedalist
User
Hallo Mike,
so nun nimmt es bei mir auch langsam Formen an. Die erste Kugelumlaufspindel ist abgedreht, die Linearschinen nach gelängt (rechte Winkel ist wohl in Fernost eine Seltenheit) und gebohrt. Mein Holzhändler bietet mir neben den Siebdruchplatten das gleiche Material jedoch beidseitig glatt für den gleichen Preis an. Ob Vorteile hat? Weniger Staubhaftung als an den rauhen Flächen? Versuche mal erst mal ein Muster zubekommen.
Frage, hast du die Holz - Holz Verbindungen mit Holzschrauben (Spax) gemacht oder hast die Rampa Mutter und Gewindeschrauben benutzt?
Auf deinem Video siehs ja hervorragend aus was die Maschine so schafft und als Modellbauer hat man Zeit und schnell sind die Flieger kaputt wenn man(n) mal zu schnell ist oder besser reinkommt.
Der Mittenversatz des Fräser scheint wohl keinen negativen Einfluss zu haben.
Holm und Rippenbruch
Winfried
so nun nimmt es bei mir auch langsam Formen an. Die erste Kugelumlaufspindel ist abgedreht, die Linearschinen nach gelängt (rechte Winkel ist wohl in Fernost eine Seltenheit) und gebohrt. Mein Holzhändler bietet mir neben den Siebdruchplatten das gleiche Material jedoch beidseitig glatt für den gleichen Preis an. Ob Vorteile hat? Weniger Staubhaftung als an den rauhen Flächen? Versuche mal erst mal ein Muster zubekommen.
Frage, hast du die Holz - Holz Verbindungen mit Holzschrauben (Spax) gemacht oder hast die Rampa Mutter und Gewindeschrauben benutzt?
Auf deinem Video siehs ja hervorragend aus was die Maschine so schafft und als Modellbauer hat man Zeit und schnell sind die Flieger kaputt wenn man(n) mal zu schnell ist oder besser reinkommt.
Der Mittenversatz des Fräser scheint wohl keinen negativen Einfluss zu haben.
Holm und Rippenbruch
Winfried
@Krauti,
das wird wohl das Problem sein. Ich habe nur 15mm/s² eingestellt
Dann werde ich das mal hochnehmen.
@Wilhelm
Wenn du beidseitig glatte Platten bekommst, würde ich die nehmen. Da liegen die Bretter einfach
plangenauer an.
Als Schrauben habe ich teilweise "Riesenlange" Spaxs genommen und auch solche spezielle
Möbelschrauben Spaxs von einem Ladenthekenbauer. Der Ladeneinrichter meinte, mit Spaxs müsste es
bombenfest halten, nehmen die selber. So ist es auch bei mir. Must halt auf jeden Fall vorbohren.
Nur bei Platten die mal später wieder auseinder gebaut werden müssen, sind solche metrische Muffen
natürlich besser, da beim Wiederzusammenbau die Spaxs u.U. nicht mehr ordentlich halten.
Die Fräse werde ich aber so schnell nicht wieder zerlegen.
Ich habe auch nirgends Metallwinkel drin, da die Rechtwinkligkeit des Grundrahmens sich durh die eingelegten Bretter
automatisch ergibt. Diese geben auch eine enorme Steifigkeit auf den Grundrahmen.
Genauso am Portal, das hintere Brett versteift das ganze ungemein.
Einzig am Portal unten könnte man vielleicht aussen noch Metallwinkel stirnseitig direkt auf die 22mm Bretter schrauben.
Gruß Mike
das wird wohl das Problem sein. Ich habe nur 15mm/s² eingestellt
Dann werde ich das mal hochnehmen.
@Wilhelm
Wenn du beidseitig glatte Platten bekommst, würde ich die nehmen. Da liegen die Bretter einfach
plangenauer an.
Als Schrauben habe ich teilweise "Riesenlange"
Spaxs genommen und auch solche spezielleMöbelschrauben Spaxs von einem Ladenthekenbauer. Der Ladeneinrichter meinte, mit Spaxs müsste es
bombenfest halten, nehmen die selber. So ist es auch bei mir. Must halt auf jeden Fall vorbohren.
Nur bei Platten die mal später wieder auseinder gebaut werden müssen, sind solche metrische Muffen
natürlich besser, da beim Wiederzusammenbau die Spaxs u.U. nicht mehr ordentlich halten.
Die Fräse werde ich aber so schnell nicht wieder zerlegen.
Ich habe auch nirgends Metallwinkel drin, da die Rechtwinkligkeit des Grundrahmens sich durh die eingelegten Bretter
automatisch ergibt. Diese geben auch eine enorme Steifigkeit auf den Grundrahmen.
Genauso am Portal, das hintere Brett versteift das ganze ungemein.
Einzig am Portal unten könnte man vielleicht aussen noch Metallwinkel stirnseitig direkt auf die 22mm Bretter schrauben.
Gruß Mike
so, gestern habe ich die Beschleunigungs / Bremsrampen auf 100mm/s² gestellt.
(Da geht sicher noch mehr)
Ich habe nun eine ganz andere Maschine
Leider hat die Videokamera gestreikt, aber ich mach mal ein neues Video und stell das dann ein.
Gefräst hatte ich ABS 1,5mm mit einem Zweischneider 1,5mm und 15mm/s Vorschub bei ca. 10000upm. Geht nun ratzfatz.
@Krauti, war ein super Tip von dir !! Danke !
Gruß Mike
(Da geht sicher noch mehr)
Ich habe nun eine ganz andere Maschine
Leider hat die Videokamera gestreikt, aber ich mach mal ein neues Video und stell das dann ein.
Gefräst hatte ich ABS 1,5mm mit einem Zweischneider 1,5mm und 15mm/s Vorschub bei ca. 10000upm. Geht nun ratzfatz.
@Krauti, war ein super Tip von dir !! Danke !
Gruß Mike
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Hallo,
mit den neuen Einstellungen habe ich 10 Ruderhörner gefräst.
Hat Tip Top Funktioniert. Nur meine Haltestege waren zu klein.
Material: GFK 2mm
Fräser: 1mm Diamantverzahnt
Vorschub: 5mm/s
Drehzahl: 20000 upm
Man hört auch finde ich , wie leise die Proxxon ist
1. Video Längensensor im Einsatz
2. Video Fräsen der Ruderhörner (ab 4.50 fräsen der Aussenkanten)
Gruß Mike
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Hallo,
mit den neuen Einstellungen habe ich 10 Ruderhörner gefräst.
Hat Tip Top Funktioniert. Nur meine Haltestege waren zu klein.
Material: GFK 2mm
Fräser: 1mm Diamantverzahnt
Vorschub: 5mm/s
Drehzahl: 20000 upm
Man hört auch finde ich , wie leise die Proxxon ist
1. Video Längensensor im Einsatz
2. Video Fräsen der Ruderhörner (ab 4.50 fräsen der Aussenkanten)
Gruß Mike
....und schwupps war das Ruderhorn eingesaugt
Weißt du denn wie man Stege setzt?
So weit ich weiß verteilt man außerdem mit einem normalen Staubsauger den Glasfaserstaub durch den Luftfilter hindurch im ganzen Zimmer.
Die Positioniergeschwindigkeit ist jetzt aber echt gut, sind denn Kreise immer noch rund und kannst du immer noch im Zehntelbereich genau fräsen?
Gruß Martin
Weißt du denn wie man Stege setzt?
So weit ich weiß verteilt man außerdem mit einem normalen Staubsauger den Glasfaserstaub durch den Luftfilter hindurch im ganzen Zimmer.
Die Positioniergeschwindigkeit ist jetzt aber echt gut, sind denn Kreise immer noch rund und kannst du immer noch im Zehntelbereich genau fräsen?
Gruß Martin
@martin
ja, ich weiss wie man die Stege setzt. Ich kann bei den Stegen auch eine
Resthöhe setzen. Also zb. Material 2mm dick - Stege nur 0.5mm.
Hier wars halt zu wenig.
Die Kreise sind immer noch rund
Ich habe extra das Ruderhorn mit krummen Massen (z.b. 28,47 mm hoch) gefräst.
Mit meinem Messchieber habe ich dann nach dem Fräsen 28,46 - 28,48 mm
gemessen.
Gruß Mike
ja, ich weiss wie man die Stege setzt. Ich kann bei den Stegen auch eine
Resthöhe setzen. Also zb. Material 2mm dick - Stege nur 0.5mm.
Hier wars halt zu wenig.
Die Kreise sind immer noch rund
Ich habe extra das Ruderhorn mit krummen Massen (z.b. 28,47 mm hoch) gefräst.
Mit meinem Messchieber habe ich dann nach dem Fräsen 28,46 - 28,48 mm
gemessen.
Gruß Mike
Velopedalist
User
Hallo Mike,
bin zwar nicht der Wihelm sonder der Winfried, aber Danke für deine Zusammenbau Tips. Nein ich habe nicht vor die Maschine wieder auseinander zu nehmen, also nehme ich Spax. Habe welche die verzahnt sind und noch wie ein Bohrer an der Spitze gegearbeitet sind. Habe mir vorgestellt mit 8 x 80 iger Schrauben alles zu verarbeiten oder hast du eine andere Meinung. Für die Winkelverstärkung habe ich gedacht, mir bei den Alufräsbeauern die Bosch -Rexroth Winkel in 40 x40 zu besorgen und 3 davon je Seite innen zu setzen. Nach Zeichnung müsste dies gehen. Deine neusten Erfahrungsberichte lassen mich kaum die Fertigstellung meiner Maschine erwarten, aber morgen wird erst die beidseitig glatte Siebdruckplatte geliefert und am Donnerstag kann dann gesägt werden.
Lass weiter von dir höre, ich lerne gerne mit.
Gruß
Winfried
bin zwar nicht der Wihelm sonder der Winfried, aber Danke für deine Zusammenbau Tips. Nein ich habe nicht vor die Maschine wieder auseinander zu nehmen, also nehme ich Spax. Habe welche die verzahnt sind und noch wie ein Bohrer an der Spitze gegearbeitet sind. Habe mir vorgestellt mit 8 x 80 iger Schrauben alles zu verarbeiten oder hast du eine andere Meinung. Für die Winkelverstärkung habe ich gedacht, mir bei den Alufräsbeauern die Bosch -Rexroth Winkel in 40 x40 zu besorgen und 3 davon je Seite innen zu setzen. Nach Zeichnung müsste dies gehen. Deine neusten Erfahrungsberichte lassen mich kaum die Fertigstellung meiner Maschine erwarten, aber morgen wird erst die beidseitig glatte Siebdruckplatte geliefert und am Donnerstag kann dann gesägt werden.
Lass weiter von dir höre, ich lerne gerne mit.
Gruß
Winfried
Hallo,
hab mal mit meiner Fräse begonnen eine Platine (mein Fahrwerks/Lichtcontroller)
per Isolationsfräsen zu machen.
Platine mit Eagle gezeichnet und mit einem ULP, dass ich aber
selber modifiziert habe eine Platine gefräst.
Das Ergebnis ist absolut super.
Frästichel 45 Grad, Zustellung 0.15mm, F = 900
hab mal mit meiner Fräse begonnen eine Platine (mein Fahrwerks/Lichtcontroller)
per Isolationsfräsen zu machen.
Platine mit Eagle gezeichnet und mit einem ULP, dass ich aber
selber modifiziert habe eine Platine gefräst.
Das Ergebnis ist absolut super.
Frästichel 45 Grad, Zustellung 0.15mm, F = 900