GMFC-Talkrunde (Tips, Fragen, Antworten, Anregungen)

Wattsi

User
Hab gerade gesehen, dass die eingefügten dat files etwas seltsam aussehen, weil der Tab hier nicht funktioniert hat.
Daher nochmal übliches *.dat Format:
Rechteck
1.00000 0.00000
1.00000 0.10000
0.00000 0.10000
usw.
die Nullen kann man sich sparen
deshalb genügt
1 0.1
usw.

Wolfgang
 
Gestern wieder geschnitten!
Habe den Abbrand genau nach Anleitung versucht zu ermitteln.
Aber wenn ich dann wieder den Probeblock schneide, kann ich nichts ändern!

Vorschub und Heizleistung passen perfekt!
Mit Extremversuchen (z.B. Abbrand WR 5mm und AR 5mm) war kein Unterschied zu erkennen!

Ich gehe nicht davon aus aber.... kann da bei der Software was nicht stimmen?

sg
 

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Paratwa

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Wenn du die Werte in die falschen Felder einträgst, kann sich auch nichts ändern.....
Der ermittelte Abbrand gehört in die Felder links unter WR und AR.

Der C Faktor ist das Verhältnis AR/WR. Der Faktor wirkt sich aber nur in diesen Menü aus, wenn man die GMFC eigene Routine benutzt. Das habe ich in meiner Anleitung bewusst ignoriert.

Gruß
Thomas
 

Wattsi

User
Habe den Abbrand genau nach Anleitung versucht zu ermitteln.
Aber wenn ich dann wieder den Probeblock schneide, kann ich nichts ändern!

Wessen Anleitung: GMFC/Thomas/meine?

Der C Faktor ist das Verhältnis AR/WR. Der Faktor wirkt sich aber nur in diesen Menü aus, wenn man die GMFC eigene Routine benutzt. Das habe ich in meiner Anleitung bewusst ignoriert.

Ich sehe den C Faktor als Verhältnis der Schnittgeschwindigkeit AR/WR. Natürlich ist das beim Schneiden proportional dem AR/WR Verhältnis einzustellen
Verwende ich als Testobjekt für die Abbrandbestimmung jedoch ein Rechteck mit AR/WR=1, dann schneide ich einmal mit der max. für dieses Material bestimmten Schnittgeschwindigkeit und dann das selbe Teil, jedoch mit der im Schneidemenü re. unten einzustellenden halben Schnittgeschwindigkeit C ist dann in beiden Fällen 0,5
Mit einem am Telfon begleiteten Beispiel wäre viel Zeit und Material zu sparen (gewesen)
 

Paratwa

User
Genau so mache ich es auch Hans. Ich nutze dazu nur die implementierte Funktion.

Gemeint ist das Längenverhältnis AR/WR. Schaut man in die Hilfe empfiehlt Giles 0,7 für Seglertragflächen und maximaler 0,5 für alle anderen Modelle. Unter 0,5 wird der Wärmeeintrag über die Zeit an der AR so stark, dass das Material verbruzzelt. Ich arbeite selber mit dem Faktor 0,5.

Da die Geschwindigkeit direkt proportional zum Weg ist (s=v*t), ist das gleichzusetzen. Giles bezieht sich auf die Länge der Profile in seiner Dokumentation, da dies ja die Werte sind mit denen der Nutzer arbeitet. Aber wie gesagt, das ist äquivalent.

Gruß
Thomas
 
Zuletzt bearbeitet:
Wenn du die Werte in die falschen Felder einträgst, kann sich auch nichts ändern.....
??? steh ich da auf der Leitung? Bei WR habe ich den ermittelten Abbrand bei 2 mm Vorschub/ sekunde eingegeben und bei AR den ermittelten Abbrand bei 1 mm Vorschub. Das Programm müsste dann ja den Abbrand kompensieren?? tuts aber nicht.
Gruß Hans
 

Paratwa

User
Also....

Du solltest den Abbrand möglichst genau messen, am besten mit einem Messschieber, das hast du ja gemacht. Das mit dem C-Wert dürfte geklärt sein was er ist.

Der C-Wert hat nur an einer einzigen Stelle im Programm Auswirkungen und das ist hier im Menü Material auswählen. Die schnelle Geschwindigkeit ist die bei max. Geschwindigkeit. Wenn du in dem Feld über dem C-Wert "Langsame Geschwindigkeit" aktivierst, wird die Maschine mit den bei max. Geschwindigkeit eingetragenen Wert mal dem C-Wert fahren. Also in meinem Fall 4mm/s * 0,5 = 2mm/s. Der Draht wird aber mit dem hinter max. Wert eingetragenen Wert für die Heizung fahren. Das ist die Situation an der Außenrippe.

1616788905461.png


An keiner anderen Stelle im Programm hat das Auswirkungen. Nach dem Eintragen der ermittelten Werte und einem erneuten Schnitt in diesem Menü wird der Abbrand nicht berücksichtigt! Das ist auch logisch, denn hier soll nur der Abbrand ermittelt werden, da hat die Kompensation nichts zu suchen.

Übrigens kannst du den Wert Min Geschwindigkeit bei der Steuerung der Heizung des Drahtes durch GMFC ignorieren! Alles was du hier einträgst, hat keine Auswirkungen. Das steht auch so ziemlich versteckt in der Online Hilfe zum Programm!

Beim eigentlichen Schneiden und der Auswahl des Materials funktioniert dann alles perfekt!

Dazu muss im eigentlichen Schneidemenü das Material ausgewählt werden und bei dem Punkt Abbrandkompensation die Option Profil aktiviert werden. Auch empfehle ich immer! die Option "Referenz auf Unterseite" zu aktivieren. Bei einer Tragfläche aus mehreren Segmenten haben dann die unteren Betten perfekt die gleiche Höhe zueinander. So kannst du die Tragfläche optimal beplanken und im unteren Bett als Referenz pressen.


1616789280755.png


Gruß
Thomas
 
Hallo Thomas,
veilen Dank!

Habe heut mit Wolfgang telefoniert! Auch bei Ihm hat es so nicht funktioniert ( bei beiden Schneiden- Test-Menüs) wenn man von diesen Fenstern aus schneidet. Beim eigentlichen Profilschnitt (den du als Screenshot beigefügt hast) gehts dann scheinbar.
Scheinbar dürfte es an der Software liegen!

sg
 
Zuletzt bearbeitet:

Paratwa

User
Doch, es funktioniert.... Ich mache es jedenfalls so seit etlichen Jahren. Es liegt definitiv nicht an der Software, die funktioniert perfekt wenn man sie erst mal verstanden hat. Das dauert aber, wie bei jeder komplexen Software, erst mal eine Weile.

Letzten Endes habe ich mir meine festen Arbeitsabläufe geschaffen, die immer zum perfekten Ergebnis führen. Meine Maschine produziert die gewünschten Teile in Verbund mit der Software mit einer Toleranz im zehntel Millimeter Bereich.....

Gruß
Thomas
 
Zuletzt bearbeitet:
Hallo,
in der Anleitung vom GMFC steht, dass in dem Menü der Abbrand nicht kompensiert wird. Man soll damit die Schnittparameter bestimmen, die ein gutes Schnittergebnis liefern. Wenn das passt misst du einfach was rausgekommen ist. Letzten Endes kontrolliere ich das noch Mal an einem Profilschnitt, mit dem Messschieber an der höchsten Stelle des Profils.
Viel Erfolg,
Johannes
 

Wattsi

User
Also Thomas hat das in seinen beiden letzten Antworten verständlich erklärt: Die Übernahme des geänderten Abbrandes wird nur beim schneiden eines PROFILS und NICHT beim Testschnitt wirksam.
Das wusste ich auch noch nicht, weil ich immer meine (eigenen) Testschnitte mit meinem Rechteckprofil mache....Daher wird die Änderung sofort wirksam. Wenn ich die Korrektur sehen will(im Profilschnitt) einfach auf Schneiden drücken und dann auf abbrechen, dann sieht man dass die rote Schneidekontur entweder weiter weg vom Block oder näher dran ist, je nach dem.
Ein weiterer Vorteil vom Rechteckprofil ist, dass es beim Ansetzen des Messschiebers nicht deformiert wird. Beim Testschnitt kommt ja auch ein Rechteck raus.
Hans, funktioniert es jetzt?

Wolfgang
 
OK.... dann ists jetzt klar warums nicht geht, ist zwar mm unlogisch dass man genau in dem Fenster die Parameter für den Abbrand eingibt, das Progamm aber beim Testschnitt aus dem genannten Fenster den Abbrand nicht berücksichtigt, danke jedenfalls euch allen für eure Mühe und Geduld.
Werde jetzt mal ein paar Profile schneiden und messen...
Schönes Wochenende, Gruss Hans :-)
 
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Hallo!

heute wurden die ersten Trapeze geschnitten!
mit Referenz auf Unterseite und nach dem Schnitt zugeschnitten (Ausgerichtet)
Blöcke waren in mitte zentriert.
Folgene Probleme:

Wir haben einen Höhenversatz bei den Segmenten zueinander von ca 3 zehntel...
weiters Stimmen die Tiefen um ca 2 mm nicht. - dies dürfte aber ein systematischer Fehler sein, weil immer gleich!
Die Abbrandkompensation ist Perfekt ermittelt und eingestellt.


Kann das sein wir ein geometrisches Problem haben?
mir ist nicht klar, welches Maß bei dem Bogenabstand eingestellt werden muss... (siehe Bilder)
A = Drahtauflage
B = Mitte Spinel X Achse
C = Mitte Spinel Y Achse
vielleicht kann uns wer weiterhelfen!


sg hansaaa.png
 

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Wattsi

User
Höhenversatz hängt möglicherweise mit falscher Abbrandkompensation zusammen.
Was jedoch wichtiger ist, ist die Tiefendifferenz. Ursache ist falsche Abstandsangaben zw. Auflagepunkt des Drahtes und des Styros.
Iimmer einen Anschlag verwenden!
Auch nochmal den Abstand zw. den Auflagepunkten des Drahtes nachmessen.
Deutlich wird der Fehler wenn Teile mit starker Pfeilung und geringer Länge geschnitten werden. Da muss dann die eingegeben Tiefe mit der realen Tiefe übereinstimmen.
Worauf deuten denn die beiden oberen Pfeile?
Bei einer Rolle ist es etwas schwierig, den wahren Auflagepunkt zu definieren. mach mal den Abstand in der Tischkonfig. kleiner, wird die Abweichung dann größer, dann halt den Abstand vergrößern, bis die Tiefe korrekt ist.
Villt. stimmt dann auch die Höhe.
Stimmt die Steigung der Spindel? gib mal 400mm ein und messe ob der Draht wirklich 400mm versetzt ist
Ich habe bemerkt, dass die Drahtrolle nicht in der senkrechten Achse drehbar ist.
Bei mir habe ich das gemacht, hab auch ein Foto davon.

Wolfgang
 
So, dass der Abstand von den Drahtauflagen gilt hat Thomas ja schon geschrieben. Nun bau endlich mal Deine Rollenlagerung ab und ersetze sie durch das Blech von Letmathe (zumindest für einen Versuch, bei Deiner Führung wird beim Trapezschneiden der Draht verkantet). Und wie Wolfgang schreibt gehört ein Anschlag vor das Styro und nicht "gut ausgerichtet", hier solltest Du das Styro vorher selbst senkrecht abrichten, dann weist Du auch das es wirklich gerade und senkrecht ist und am Anschlag satt anliegt.

Jörg
 

Wattsi

User
Übrigens
Rollen als Drahtauflage
Damit der Schneidebügel nicht verrutscht habe ich nur eine Seite mit einer Rolle versehen.
Könnte beim Schneiden von Teilen mit großer Pfeilung wichtig sein. Da kann man den Schneidebügel so auflegen(ausser mittig), dass der max. Spielraum auf einer Seite ist
@Jörg ein Verkanten auf der Rolle ist bei drehbarer Rolle in der senkrechten Achse vermeidbar.
 
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