Irgendwie ist jetzt doch mehr Flugsaison und da bleibt nicht so viel Zeit für Computerarbeit. Trotzdem möchte ich noch halbwegs zeitnah meine Energija-Bauerfahrung wiedergeben.
Leitwerksbau
Die Leitwerksformen habe ich erst als letztes bekommen und so standen die bereits gewachsten Flächenformen eine geraume Zeit herum. Irgendwann war es aber dann so weit und ich konnte beginnen.
Wie beim Rumpf wollte ich mit dem ersten Leitwerk mal so viel Erfahrung wie möglich sammeln. Daher baute ich zuerst nur eine vorbereitete, d.h. lackierte Seite. Ich verwendete als Stützstoff leichtes 0,8er Balsa (Raumgewicht zwischen 100-120g/dm³). Das teurere 0,9er Rohacell (Raumgewicht ca. 41g/dm³) sollte erst zum Einsatz kommen, wenn der Prozess passt.
Grundsätzlich habe ich mich vorher hier im RCN bei einigen Bauthreads eingelesen. Mir fallen da als ad-hoc ein…
Aber auch private Chats mit Detailfragen mit hier ungenannten Usern waren sehr lehrreich. Privat redet/schreibt es sich doch leichter, als wenn öffentlich gepostet wird und damit eventuell wieder langwierige (Grundsatz)Diskussionen eröffnet werden. Danke nochmals für die offenen Worte und eure Zeit.
Also weiter zu meinen persönlichen Erfahrungen…
Das Balsa wurde einmal mit Porenfüller gestrichen und mit der im letzten Thread erwähnten Lochvorrichtung gelocht. Die Außenlage ist 30er Carboweave mit 25er Glas als Innenlage. Der (Haupt)Steg besteht aus Depron mit einem CFK-Schlauch. Der Rudersteg wurde prinzipiell mit der von Arne vorgestellten
Methode gemacht. Ich habe die Methode für mich noch weiter verfeinert, indem ich den Styroporkern in Frischhaltefolie packte und ihn somit danach absolut rückstandsfrei und easy wieder herauspullen kann.
Die 25g GFK-Innenlage habe ich derart verarbeitet, dass ich es mitsamt dem Abreißgewebe getränkt habe. D.h. auf dem Baubrett lag die Lochfolie + Abreißgewebe darüber -> tränken -> 25er Glas auflegen, rollern und eventuell noch nachtränken -> Folie drauf -> mit Schablone ausschneiden -> Folie wieder runterziehen (aufpassen, dass das Glas nicht gleich wieder mitkommt!) -> in die Form einlegen. Dadurch, dass das jetzt ein Paket mit 25er Glas + Abreißgewebe + Lochfolie ist, verzieht es sich nicht mehr und kann millimetergenau positioniert werden. Vielleicht bekommt man damit ein paar Gramm zu viel Harz mit rein, aber das ist ok für mich.
Um nach dem Aushärten das Abreißgewebe, welches ja auch genau zugeschnitten ist, wieder einfach zum Fassen zu bekommen, arbeite ich eine „Lasche“ mit ein. An der kann ich dann ziehen und habe so einen Anfang.
Diese erste Version wurde derart hergestellt, dass ich zweimal absaugte. D.h. Außenlage + Stützstoff -> absaugen -> Stützstoff für die Stege ausschneiden und abschrägen -> Innenlage -> absaugen
Bei der nächsten Version habe ich die Arbeit so angelegt, dass nur einmal abgesaugt werden muss. D.h. Außenlage + Stützstoff mit bereits (abgeschrägten) Stegausschnitten + Innenlage -> absaugen
Ergibt beides einwandfreie wellenfreie Oberflächen. Der einzige Unterschied ist in der Optik, die sich bei der Version „1x absaugen“ abzeichnet.
Links = "1x absaugen", rechts = "2x absaugen"
Dieser erste Versuch ergab also zu meiner Freude ein einwandfreies Leitwerk. Einzig das Entformen war etwas mühsam, da es nicht wirklich „heraushüpfte“. Grundsätzlich starte ich von Leitwerksende, also außen, da ich dort am leichtesten rankomme. Sobald es sich ein wenig löst, kommt die Druckluftpistole zum Einsatz.
Daher gleich die andere Hälfte auch probiert. Auch da war der Entformprozess problematisch. Ich habe es da mit den Entformkeilen am Rand entlang versucht. Das funktionierte zwar! Aber, oh Schreck, Dellen in die Nasenleiste gedrückt
. Vielleicht sollte ich doch elastischere Entformkeile benutzen. Meine sind selbst gedruckt. Also, damit war es besiegelt, dieses Leitwerk wird nicht in die Luft kommt. In weiterer Folge stellte sich dann heraus, dass man ganz gut ein „Wegwerfteil“ gebrauchen kann. Z.B. beim Ausrichten der Verbinder etc. Das kann ich dann auch mal härter anfassen und braucht nicht so aufzupassen, das empfindliche Teil zu beschädigen.
Meine heutige Erkenntnis beim Wachsen ist, das ich das Polieren in zwei Durchgängen mache. D.h. wachsen, 2 Minuten warten, mit einem sauberen Baumwolltuch unter leichtem (!) Druck drübergehen und die gröbsten Wachsreste mitnehmen, nochmals 1-2 Minuten warten, neues (!) sauberes Baumwolltuch nochmals leicht (!) drübergehen und fertig. Man erreicht dadurch eine hochglänzende Oberfläche, ohne zu viel Druck auszuüben und in Gefahr zu laufen, wieder zu viel vom Wachs mitzunehmen.
Das erste Leitwerk wurde also mit leichtem Balsa als Stützstoff gemacht und ergab ein Gewicht von ca. 42g je Seite. Ganz ok, für den ersten Versuch und dem „schweren“ Stützstoff.
Das nächste Leitwerk wurde jetzt bereits paarweise in Angriff genommen und mit Rohacell gefertigt. Somit kam ich auf ein Gewicht von ca. 35g. Es hatte jedoch einen Lackierfehler und somit optisch nicht 1a.
Leitwerk #3 machte ich wieder mit Balsa, da es damit wirklich robust wird. Ich bin sehr viel mit dem E-Bike & Rucksack unterwegs und da bleibt man schon mal wo hängen usw. Balsa ist daher für mich immer noch eine Option und nicht „Low-Tech“!
Warum kompliziert, wenn's einfach auch geht. D.h. alles in einem Sack 
Damit fühlte ich mich jetzt fit für den Flächenbau …
Grüße,
Christian
Irgendwie hätte ich doch die Formbreite nochmals messen sollen. Die ist nicht 4.0cm sondern ca. 4.5cm. D.h. die Ausschnitt Breite = 2.9 cm vom Mittelpunkt des Verbinders.
