Nick Neumann
User
Hallo zusammen.
Bin in der DLG Szene absolut neu und blutiger Anfänger!
Kurz zu mir:
Heiße Nick, bin 21 und aktuell Student, fliege so ziemlich alles gerne aber wohl am liebsten Aircombat. Wohne bei Kirchheim-Teck ist manchen bestimmt ein begriff! (Segelfliegen)
Gepackt hat es mich vor ein paar Wochen, als ich mir von HobbyKing den Mini DLG Pro Balsa gekauft habe.
Erste Verbesserung die ich nach ein paar Flügen vorgenommen habe war, dass ich die Nase aus GFK nachgebaut habe.
Abgeformt, Negativform daraus gemacht, laminiert, verschliffen, Servobrett eingeklebt, auf die Waage gelegt, festgestellt es ist gleichschwer, daraus gelernt: weniger Matte und Harz verwenden!
Hier mal ein Paar Bilder:
Das Fliegerle geht echt ganz ordentlich (für mein Empfinden)!
Aber irgendwie hatte ich Lust mir einen DLG komplett selber zu bauen.
Also ab an Laptop und regergiert.
Flächenbau in Positiv ist ja sehr gut hier im Forum beschrieben. (werde ich genauso machen mit HM51 Profil)
Rumpfbau auch, aber nur in Negativ oder mit Kohlerohr.
Negativform gebaut und Laminiert habe ich noch nie. Also Nein. (Auch wegen Kosten für die Form)
Mit Kohlerohr nach hinten raus. Find ich persönlich nicht so schick. Also Nein.
Aber was dann???
Positiv bauen! Nur wie? Ab ins WWW aber da hab ich absolut nichts gefunden.
Selbst ist der Mann! Ins 3D Programm und mal einen Rumpf gezeichnet.
Das ist das Ergebnis:
Hier die Stressanalyse: (mal übertrieben)
Idee war, wie eventuell zu sehen, den Rumpf hinten waagerecht und vorne senkrecht Elliptisch zu bauen. Mittelteil Rund mit Ebene für die Flächen.
Kurzerhand Schneidschablonen aus Aluminium gesägt und verschliffen.
In der Nulllinie der Spannten eine 8mm Reibung gebohrt.
Aus der Erfahrung heraus ist es schwierig von Hand um zwei Schablonen mit sehr unterschiedlichen Formen und Größen gleichmäßig zu schneiden.
Habe mir dazu die Schwerkraft zu Eigen gemacht.
Habe hier für 8mm Löcher in meine Rohlinge geschnitten (bereits auf Länge), diese dann zusammen mit den Schablonen auf das Rohr gesteckt und mit Nägeln gegen verdrehen gesichert.
Vorteil: Schablonen sind zu 100% auf selben Niveau und bleiben in ihrer Position.
Nun das Ganze in Alu-L-Profil mit Bohrung und Senkrechtem Schlitz über der Bohrung eingelegt.
Wenn man nun den Schneidbügel an die Decke Hängt und den Draht im Schlitz durch das Eigengewicht auf die Schablonen „fallen“ lässt, kann man das Teil drehen und am Ende kommt ein perfekt geschnittenes Bauteil zum Vorschein. Bei komplexeren Formen, muss man dem Draht manchmal ein bisschen bergauf helfen!
Das ist mein Ergebnis:
Zum Laminieren:
Hierzu habe ich die Rumpfteile wieder auf das 8mm Rohr gesteckt, miteinander verklebt und Verschliffen. Nase muss man von Hand in gewünschte Form schleifen.
Zum Laminieren habe ich Glasfaserschlauch und 24K-Kohleroving benutzt.
Im Bereich unter der Fläche und vorne ist das Glas doppelt. Beim nächsten fällt das weg und wird durch eine 25g oder 50g Matte auf der Innenseite ersetzt und die Roving laufen dann nicht bis Vorne.
Zum Aushärten einfach an den überstehenden Fasern am dünnen Ende eine Schnur festknoten und an die Decke hängen.
Im Bereich der Flächenaufnahme habe ich Balsa und Sperrholz ins Styrodur eingelegt. Und eine CFK-Matte außen auf laminiert.
Nach dem Aushärten hinten das Rohr freilegen und Rumpf abziehen. Geht ohne Probleme.
Gewicht mit Kern: 89g
Also Raus damit. Mit verschieden Kratz-, Fräs- und Schabwerkzeugen ging das auch echt flott und zufriedenstellend. Lampe kann als „Röntgengerät“ Zweck entfremdet werden!
Gewicht ohne Kern: 77g
Ist das zu viel? Hab auch ein bisschen das Gefühl die Dimensionen sind zu groß?!
Soweit erstmal. Mehr kommt sobald ich weiter bin.
Das nächste werden Flächen und Leitwerke sein.
Fragen, Kommentare und Verbesserungsvorschläge erwünscht!
Aber denkt bitte dran. Keep it simple and low!
Grüße Nick!
Bin in der DLG Szene absolut neu und blutiger Anfänger!
Kurz zu mir:
Heiße Nick, bin 21 und aktuell Student, fliege so ziemlich alles gerne aber wohl am liebsten Aircombat. Wohne bei Kirchheim-Teck ist manchen bestimmt ein begriff! (Segelfliegen)
Gepackt hat es mich vor ein paar Wochen, als ich mir von HobbyKing den Mini DLG Pro Balsa gekauft habe.
Erste Verbesserung die ich nach ein paar Flügen vorgenommen habe war, dass ich die Nase aus GFK nachgebaut habe.
Abgeformt, Negativform daraus gemacht, laminiert, verschliffen, Servobrett eingeklebt, auf die Waage gelegt, festgestellt es ist gleichschwer, daraus gelernt: weniger Matte und Harz verwenden!
Hier mal ein Paar Bilder:
Das Fliegerle geht echt ganz ordentlich (für mein Empfinden)!
Aber irgendwie hatte ich Lust mir einen DLG komplett selber zu bauen.
Also ab an Laptop und regergiert.
Flächenbau in Positiv ist ja sehr gut hier im Forum beschrieben. (werde ich genauso machen mit HM51 Profil)
Rumpfbau auch, aber nur in Negativ oder mit Kohlerohr.
Negativform gebaut und Laminiert habe ich noch nie. Also Nein. (Auch wegen Kosten für die Form)
Mit Kohlerohr nach hinten raus. Find ich persönlich nicht so schick. Also Nein.
Aber was dann???
Positiv bauen! Nur wie? Ab ins WWW aber da hab ich absolut nichts gefunden.
Selbst ist der Mann! Ins 3D Programm und mal einen Rumpf gezeichnet.
Das ist das Ergebnis:
Hier die Stressanalyse: (mal übertrieben)
Idee war, wie eventuell zu sehen, den Rumpf hinten waagerecht und vorne senkrecht Elliptisch zu bauen. Mittelteil Rund mit Ebene für die Flächen.
Kurzerhand Schneidschablonen aus Aluminium gesägt und verschliffen.
In der Nulllinie der Spannten eine 8mm Reibung gebohrt.
Aus der Erfahrung heraus ist es schwierig von Hand um zwei Schablonen mit sehr unterschiedlichen Formen und Größen gleichmäßig zu schneiden.
Habe mir dazu die Schwerkraft zu Eigen gemacht.
Habe hier für 8mm Löcher in meine Rohlinge geschnitten (bereits auf Länge), diese dann zusammen mit den Schablonen auf das Rohr gesteckt und mit Nägeln gegen verdrehen gesichert.
Vorteil: Schablonen sind zu 100% auf selben Niveau und bleiben in ihrer Position.
Nun das Ganze in Alu-L-Profil mit Bohrung und Senkrechtem Schlitz über der Bohrung eingelegt.
Wenn man nun den Schneidbügel an die Decke Hängt und den Draht im Schlitz durch das Eigengewicht auf die Schablonen „fallen“ lässt, kann man das Teil drehen und am Ende kommt ein perfekt geschnittenes Bauteil zum Vorschein. Bei komplexeren Formen, muss man dem Draht manchmal ein bisschen bergauf helfen!
Das ist mein Ergebnis:
Zum Laminieren:
Hierzu habe ich die Rumpfteile wieder auf das 8mm Rohr gesteckt, miteinander verklebt und Verschliffen. Nase muss man von Hand in gewünschte Form schleifen.
Zum Laminieren habe ich Glasfaserschlauch und 24K-Kohleroving benutzt.
Im Bereich unter der Fläche und vorne ist das Glas doppelt. Beim nächsten fällt das weg und wird durch eine 25g oder 50g Matte auf der Innenseite ersetzt und die Roving laufen dann nicht bis Vorne.
Zum Aushärten einfach an den überstehenden Fasern am dünnen Ende eine Schnur festknoten und an die Decke hängen.
Im Bereich der Flächenaufnahme habe ich Balsa und Sperrholz ins Styrodur eingelegt. Und eine CFK-Matte außen auf laminiert.
Nach dem Aushärten hinten das Rohr freilegen und Rumpf abziehen. Geht ohne Probleme.
Gewicht mit Kern: 89g
Also Raus damit. Mit verschieden Kratz-, Fräs- und Schabwerkzeugen ging das auch echt flott und zufriedenstellend. Lampe kann als „Röntgengerät“ Zweck entfremdet werden!
Gewicht ohne Kern: 77g
Ist das zu viel? Hab auch ein bisschen das Gefühl die Dimensionen sind zu groß?!
Soweit erstmal. Mehr kommt sobald ich weiter bin.
Das nächste werden Flächen und Leitwerke sein.
Fragen, Kommentare und Verbesserungsvorschläge erwünscht!
Aber denkt bitte dran. Keep it simple and low!
Grüße Nick!