also Peter noch einmal ran, es geht genauer.
ich glaube ich brauche auch einen 3D Drucker.
DFS Habicht (M 1:6): Baubericht
- Ersteller PeterKa
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also Peter noch einmal ran, es geht genauer.
ich glaube ich brauche auch einen 3D Drucker.
PeterKa
User
Die Produktion läuft auf Hochtouren, der Drucker werkelt bereits am dritten Seitenleitwerk, der erst Satz Höhenruderrippen ist ebenfalls bereits fertig.
Die Bilder zeigen nochmal, wie der kritischste Teil des Seitenruders gebaut wird. Gegenüber der ersten Konstruktion habe ich diesmal 2x2 mm Kiefernleisten verwendet. Ich benötige die als ordentliche Klebekanten, die Kohle ist dafür einfach zu schmal.
Die Nacht hat das Teil zwischen den beiden Formhälften verbracht.
Hier sieht man den größten Profit den auch ein gestandener Holzwurm aus dem 3D Drucker ziehen kann.
Das Teil wiegt jetzt genau 7 Gramm. Gut 3 Gramm sind hier bereits eingespart. Ich glaube aber nicht, daß sich mein 15 Gramm Traum erfüllt.
Auf dem Bild sieht man die Rippen der Dämpfungsflosse, 11 an der Zahl. Die Wurzel und Endrippen sind verstärkt, Bohrungen für die Steckungen eingebracht und verstärkt. So wie sie da liegen sind es 5,2 Gramm. Mit sehr viel Glück komme ich auf die erhofften 10 Gramm, aber noch bin ich skeptisch.
PeterKa
Die Bilder zeigen nochmal, wie der kritischste Teil des Seitenruders gebaut wird. Gegenüber der ersten Konstruktion habe ich diesmal 2x2 mm Kiefernleisten verwendet. Ich benötige die als ordentliche Klebekanten, die Kohle ist dafür einfach zu schmal.
Die Nacht hat das Teil zwischen den beiden Formhälften verbracht.
Hier sieht man den größten Profit den auch ein gestandener Holzwurm aus dem 3D Drucker ziehen kann.
Das Teil wiegt jetzt genau 7 Gramm. Gut 3 Gramm sind hier bereits eingespart. Ich glaube aber nicht, daß sich mein 15 Gramm Traum erfüllt.
Auf dem Bild sieht man die Rippen der Dämpfungsflosse, 11 an der Zahl. Die Wurzel und Endrippen sind verstärkt, Bohrungen für die Steckungen eingebracht und verstärkt. So wie sie da liegen sind es 5,2 Gramm. Mit sehr viel Glück komme ich auf die erhofften 10 Gramm, aber noch bin ich skeptisch.
PeterKa
f4bscale
User
Hallo Peter,
da hast du wieder ein super Projekt.
Bei deinen Rippen bemängelst du die Druckfestigkeit zwischen den Stegen. Genau genommen ist dieser Bereich ein auf Biegung beanspruchter Balkenträger. Wenn du die Biegelänge durch Einbau eines weiteren Stegs veringerst, dürfte sich das Problem geben. Ja ich weiß, das ist zusätzliches Gewicht. Ich würde mir die notwendige Masse durch Aussparungen in der Membran holen. Möglicherweise kannst du auch noch beim Querschnitt der Stege Sparen, da diese ja nur auf Knickung belastet werden. Unterschiedliche Steglängen mit verschiedenen Querschnitten. Dem Drucker ist es ja egal,wo er sein Material hindruckt.
Eine weitere Möglichleit der Gewichtsreduzierung sehe ich zum Beispiel bei der Nasenleiste an der Dämpfungsfläche. Ich baue meine Leitwerke schon lange ohne eine klassiche Nasenleiste. Diese wird ersetzt durch ein gebogenes Beplankungsteil. Die Herstelungstechnologie ist dabei änlich der Vorderkante beim Seitenruder.
da hast du wieder ein super Projekt.
Bei deinen Rippen bemängelst du die Druckfestigkeit zwischen den Stegen. Genau genommen ist dieser Bereich ein auf Biegung beanspruchter Balkenträger. Wenn du die Biegelänge durch Einbau eines weiteren Stegs veringerst, dürfte sich das Problem geben. Ja ich weiß, das ist zusätzliches Gewicht. Ich würde mir die notwendige Masse durch Aussparungen in der Membran holen. Möglicherweise kannst du auch noch beim Querschnitt der Stege Sparen, da diese ja nur auf Knickung belastet werden. Unterschiedliche Steglängen mit verschiedenen Querschnitten. Dem Drucker ist es ja egal,wo er sein Material hindruckt.
Eine weitere Möglichleit der Gewichtsreduzierung sehe ich zum Beispiel bei der Nasenleiste an der Dämpfungsfläche. Ich baue meine Leitwerke schon lange ohne eine klassiche Nasenleiste. Diese wird ersetzt durch ein gebogenes Beplankungsteil. Die Herstelungstechnologie ist dabei änlich der Vorderkante beim Seitenruder.
PeterKa
User
Ja Du hast recht. Aber so wie sie sind wiegen alle zusammen gerade mal 5,2 Gramm. Man darf nicht vergessen, daß die Steckungen bereits enthalten sind. Die Membran trägt zum Gesamtgewicht nur ein paar hunderstel Gramm bei, und sie sorgt für ein perfektes Druckbild ohne irgendwelche Unsauberkeiten. Sobald Aussparungen kommen, besteht immer die Gefahr, daß sich etwas aufwölbt. Die Dicke der Stege ist am Limit, es sind 3 Druckstränge. Die müssen es schon sein. Insgesamt passt das alles. Da außer den Rippen nur noch 3 Kohleholme und Beplankung verbaut werden, und die komplette Beplankung (oben und unten!) nur knapp 2 Gramm wiegt, habe ich auch keine Gewichtsprobleme (die ja erst bei 10 Gramm pro Blatt anfangen ... Mal abwarten.
Zur Zeit druckt die Helling für das HLW, das war auch ein Akt, denn man kann die Rippen nicht mit Stecknadeln aufs Baubrett heften. Da ich insgesamt 8 Hälften zu bauen habe, muß das alles so bequem sein, wie bei den Seitenruderholmen.
Der Dritte wird heute fertig, das Balsaholz ist bereits eingelegt. Die Verklebarie dauert etwa 20 Minuten, weil die Nuten etwas geweitet werden müssen.
Und dann das Seitenruderblatt.... oh Mann aus 0,6mm Balsa, Ich hatte nicht geglaubt, daß ich das schaffe..
Hier auf dem Photo sieht man alle dabei entstehenden Dramen und meine Versuche damit klar zu kommen.
Zunächst einmal habe ich die Brettchen mit Maskierfilm stabilisiert. Wenn man das mit der Scheckkarte aufreibt, kann man ungeniert damit arbeiten. Ganz links das Bettchen zeigt, wie man den Film wieder abheben kann.
Das habe ich dann mal mit dem mittleren Blatt, das verhunzt war so probiert. Aber hier atomisieren sich die Stege schneller als man gucken kann. Vor dem Ablösen der Folie muß definitv die Kohle aufgeklebt sein und freie Ränder stabilisiert werden.
Rechts ist eine Hälfte ausgehoben. Die Folie ist noch nicht gelöst, es hat keine Brüche gegeben, obwohl das Messer nicht an allen Stellen tief genug geschnitten hatte.
Dieses Seite ist auf jeden Fall brauchbar und wird heute noch zu Ende bearbeitet.
Na ja und das Gewicht..... unglaubliche 0,6 Gramm pro Blatt (ohne die Kohle versteht sich)
Ach ja die Blätter werden nicht gefräst, sondern mit dem Foliencutter geschnitten. Man braucht ein Messer mit 30 Grad Schnittwinkel und schon klappt das (jedenfalls nach dem dritten oder vierten Versuch).
PeterKa
... Mal abwarten.Zur Zeit druckt die Helling für das HLW, das war auch ein Akt, denn man kann die Rippen nicht mit Stecknadeln aufs Baubrett heften. Da ich insgesamt 8 Hälften zu bauen habe, muß das alles so bequem sein, wie bei den Seitenruderholmen.
Der Dritte wird heute fertig, das Balsaholz ist bereits eingelegt. Die Verklebarie dauert etwa 20 Minuten, weil die Nuten etwas geweitet werden müssen.
Und dann das Seitenruderblatt.... oh Mann aus 0,6mm Balsa, Ich hatte nicht geglaubt, daß ich das schaffe..
Hier auf dem Photo sieht man alle dabei entstehenden Dramen und meine Versuche damit klar zu kommen.
Zunächst einmal habe ich die Brettchen mit Maskierfilm stabilisiert. Wenn man das mit der Scheckkarte aufreibt, kann man ungeniert damit arbeiten. Ganz links das Bettchen zeigt, wie man den Film wieder abheben kann.
Das habe ich dann mal mit dem mittleren Blatt, das verhunzt war so probiert. Aber hier atomisieren sich die Stege schneller als man gucken kann. Vor dem Ablösen der Folie muß definitv die Kohle aufgeklebt sein und freie Ränder stabilisiert werden.
Rechts ist eine Hälfte ausgehoben. Die Folie ist noch nicht gelöst, es hat keine Brüche gegeben, obwohl das Messer nicht an allen Stellen tief genug geschnitten hatte.
Dieses Seite ist auf jeden Fall brauchbar und wird heute noch zu Ende bearbeitet.
Na ja und das Gewicht..... unglaubliche 0,6 Gramm pro Blatt (ohne die Kohle versteht sich)
Ach ja die Blätter werden nicht gefräst, sondern mit dem Foliencutter geschnitten. Man braucht ein Messer mit 30 Grad Schnittwinkel und schon klappt das (jedenfalls nach dem dritten oder vierten Versuch).
PeterKa
PeterKa
User
Es war kein Problem die Kohle aufzukleben. Auch eineg andere Elemente habe ich bereits drin. Und dann die Waage.
Damit sind die 15 Gramm verbraucht. Mit ganz viel Glück wird es bei 16 Gramm bleiben.
Es gibt Sorgenstellen an dieser Konstruktion, umso mehr als das Balsa nicht mehr den geringsten Beitrag zur Stabilität leistet. Es sind die Verbindungsstellen der Kohlestäbe.
Hier muß in der Tat noch etwas getan werden. Und hier meine neuste Entdeckung aus den Baumarkt.
UV Kleber. Der ist recht dickflüssig. Hiervon brige ich winzige Linsen auf die Nahtstellen, das wölbt sich schön auf. Ein paar sekunden UV Licht, und die Klebestelle ist fertig. Ich war total begeistert nach den ersten Versuchen.
Und das HLW in der Helling.
Ich muß sie allerdings nochmal drucken. Zum Einen muß sie verschraubt werden, weil sich sich durch das Einstecken der Rimppen etwas wölbt. Hier will ich Bohrungen vorsehen, was nachträglich bei Druckteilen nicht gut geht. Außerdem passen die erste 3 Rippen nicht wegen der Steckungsbohrungen. Zeichnung ändern 10 Minuten, Neudruck 4 Stunden... so ist das eben mit der Druckerei.
PeterKa
Damit sind die 15 Gramm verbraucht. Mit ganz viel Glück wird es bei 16 Gramm bleiben.
Es gibt Sorgenstellen an dieser Konstruktion, umso mehr als das Balsa nicht mehr den geringsten Beitrag zur Stabilität leistet. Es sind die Verbindungsstellen der Kohlestäbe.
Hier muß in der Tat noch etwas getan werden. Und hier meine neuste Entdeckung aus den Baumarkt.
UV Kleber. Der ist recht dickflüssig. Hiervon brige ich winzige Linsen auf die Nahtstellen, das wölbt sich schön auf. Ein paar sekunden UV Licht, und die Klebestelle ist fertig. Ich war total begeistert nach den ersten Versuchen.
Und das HLW in der Helling.
Ich muß sie allerdings nochmal drucken. Zum Einen muß sie verschraubt werden, weil sich sich durch das Einstecken der Rimppen etwas wölbt. Hier will ich Bohrungen vorsehen, was nachträglich bei Druckteilen nicht gut geht. Außerdem passen die erste 3 Rippen nicht wegen der Steckungsbohrungen. Zeichnung ändern 10 Minuten, Neudruck 4 Stunden... so ist das eben mit der Druckerei.
PeterKa
Jörg Kukla
User
PeterKa
User
Wow Etwas für die Seele. Da spiele ich ein einer ganz anderen Liga.. 3 Stufen darunter, mindestens .
Mit der neuen Helling geht der Bau des HLW recht flott voran.
Rippen einstecken, vorne in den Holm fädeln. Holme verkleben, Steckung passend aufreiben, das ist in 10 Minuten geschehen.
Fertig zum beplanken. Der Sandsack dient zum Pressen, Stecknadeln geht ja nicht. Den Trick habe ich von Hermann Eichner, seitdem habe ich 10 von den Säckchen (je 1 Kilo) in einer Kiste liegen.
Ich habe keine Traute, die Beplankung mit Weißleim, oder Sekundi aufzubringen, daher nehme ich Epoxy, das ich mit dem Schaschlikspieß hauchdünn auftragen kann. Übrigens an der Nasenleiste ist nix zu sparen, sie ist aber auch nur 2mm dick bei diesem Leitwerk und wird auch mit dem Kohleholm verklebt.
Alle Details der Konstruktion sind noch nicht durchdacht, insbesondere weiß ich nich nicht, wie ich es mit den Gelenken halten werde. Erstmal lasse ich es auf mich zukommen, auf die Gefahr hin, das erste Blatt in die Tonne werfen zu müssen. Es ist das erste Mal, daß ich mit Kunststoffrippen arbeite.
PeterKa
Etwas für die Seele. Da spiele ich ein einer ganz anderen Liga.. 3 Stufen darunter, mindestens .Mit der neuen Helling geht der Bau des HLW recht flott voran.
Rippen einstecken, vorne in den Holm fädeln. Holme verkleben, Steckung passend aufreiben, das ist in 10 Minuten geschehen.
Fertig zum beplanken. Der Sandsack dient zum Pressen, Stecknadeln geht ja nicht. Den Trick habe ich von Hermann Eichner, seitdem habe ich 10 von den Säckchen (je 1 Kilo) in einer Kiste liegen.
Ich habe keine Traute, die Beplankung mit Weißleim, oder Sekundi aufzubringen, daher nehme ich Epoxy, das ich mit dem Schaschlikspieß hauchdünn auftragen kann. Übrigens an der Nasenleiste ist nix zu sparen, sie ist aber auch nur 2mm dick bei diesem Leitwerk und wird auch mit dem Kohleholm verklebt.
Alle Details der Konstruktion sind noch nicht durchdacht, insbesondere weiß ich nich nicht, wie ich es mit den Gelenken halten werde. Erstmal lasse ich es auf mich zukommen, auf die Gefahr hin, das erste Blatt in die Tonne werfen zu müssen. Es ist das erste Mal, daß ich mit Kunststoffrippen arbeite.
PeterKa
PeterKa
User
Das erste Blatt...
Ohne Worte
Ein weiterer Meilenstein des Projektes 50%
Na ja etwas kommt noch dazu. Die Scharniere habe ich unterschlagen und ich will auch die schmale Kante hinten schließen. Das werden dann 11 Gramm.
Das ganze fühlt sich trotz des sehr dünnen Material außerordentlich stabil an. Es gibt keine Stelle wo man die Beplankung eindrücken kann... vernünftig gedrückt, versteht sich.
Meine Jungs auf dem Platz lächeln milde, wenn ich die Teile zeige. "Du gibst wohl erst auf, wenn du hinten Blei anbringen mußt um den Schwerpunkt einzuhalten..." war einer der Kommentare.
Guter Plan
PeterKa
Ohne Worte
Ein weiterer Meilenstein des Projektes 50%
Na ja etwas kommt noch dazu. Die Scharniere habe ich unterschlagen und ich will auch die schmale Kante hinten schließen. Das werden dann 11 Gramm.
Das ganze fühlt sich trotz des sehr dünnen Material außerordentlich stabil an. Es gibt keine Stelle wo man die Beplankung eindrücken kann... vernünftig gedrückt, versteht sich.
Meine Jungs auf dem Platz lächeln milde, wenn ich die Teile zeige. "Du gibst wohl erst auf, wenn du hinten Blei anbringen mußt um den Schwerpunkt einzuhalten..." war einer der Kommentare.
Guter Plan
PeterKa
PeterKa
User
Sonntage eignen sich gut für ruhige Serienarbeiten. Dazu gehört das geduldige Zuschneiden der Beplankungen und die Beschichtung der seitenteile mit Maskoerfilm
Je Habicht 3 Ruder, 2 Dämpfungsflossen, das macht 4 x15 Beplankungen und 4x40 Druckteile und 20 Meter Kohlestäbe, da kommt einiges zusammen, und mein Vorrat an 0,6mm Balsa neigt sich rapide dem Ende entgegen. Der Film ist schon ausgegangen, und Kohlestäbe habe ich bereits nachgeordert. Es sollte nun alles da sein um die Kleinstserie zu fertigen.
Allerdings war vorher noch eine kleine Hürde zu nehmen. Für das erste Ruder hatte ich die Scharniere und auch die Hohlkehle unterschlagen. Zuerst die Scharniere.
Es galt nach einer leichten Lösung zu suchen, Außerdem mussten Klebeflächen für die Hohlkehle geschaffen werden.
Die Aufkleber auf die Rippe sind nur 0,5mm stark, im Klebebereich 1mm, des genügt.
Für die Hohlkehle habe ich etwas tiefer in die Kiste greifen müssen. Ein Stempel war erforderlich. Über diesen wird die Hohhlkehle gewässert, fixiert und mit den Einschnitten für die Scharniere versehen.
Das wird dann auf die verleimten Rippen geschoben und mittels zweier Kohlestäbe eingepresst. Danach kann die Beplankung der Hohlkehle in aller Seelenruhe verklebt werden. Nach Abschneiden und Zuschleifen des Überstandes kann noch in dieser Form die Beplankung aufgebracht werden. Der Vorteil ist, daß eine saubere und harte Endkante entsteht.
Erst nach Aushärten des Klebers wird der Stempel durch Ziehen der Kohlestäbe entfernt.
Das geht alles nacheinander weg, nur das Wässern und Trocknen des Holzes dauert seine Zeit.
Es ist nicht ohne Aufwand, aber die vielen Helferlein erleichtern die Montage erheblich.
Ich habe den 10 Gramm Rohling der Dämpfungsflosse auf dem Flugplatz gezeigt. Man muß wissen, daß einem erfahrenen Modellbauer und Flieger sehr ungerne ein Lob aus dem Mund fällt So mußte ich mich damit zufrieden geben, daß der einzige wirklich anerkennende Kommentar folgendermaßen lautete: Schöner Holzbau.... aber zu wissen da ist Plastik drinne...
*seufz*
PeterKa
Je Habicht 3 Ruder, 2 Dämpfungsflossen, das macht 4 x15 Beplankungen und 4x40 Druckteile und 20 Meter Kohlestäbe, da kommt einiges zusammen, und mein Vorrat an 0,6mm Balsa neigt sich rapide dem Ende entgegen. Der Film ist schon ausgegangen, und Kohlestäbe habe ich bereits nachgeordert. Es sollte nun alles da sein um die Kleinstserie zu fertigen.
Allerdings war vorher noch eine kleine Hürde zu nehmen. Für das erste Ruder hatte ich die Scharniere und auch die Hohlkehle unterschlagen. Zuerst die Scharniere.
Es galt nach einer leichten Lösung zu suchen, Außerdem mussten Klebeflächen für die Hohlkehle geschaffen werden.
Die Aufkleber auf die Rippe sind nur 0,5mm stark, im Klebebereich 1mm, des genügt.
Für die Hohlkehle habe ich etwas tiefer in die Kiste greifen müssen. Ein Stempel war erforderlich. Über diesen wird die Hohhlkehle gewässert, fixiert und mit den Einschnitten für die Scharniere versehen.
Das wird dann auf die verleimten Rippen geschoben und mittels zweier Kohlestäbe eingepresst. Danach kann die Beplankung der Hohlkehle in aller Seelenruhe verklebt werden. Nach Abschneiden und Zuschleifen des Überstandes kann noch in dieser Form die Beplankung aufgebracht werden. Der Vorteil ist, daß eine saubere und harte Endkante entsteht.
Erst nach Aushärten des Klebers wird der Stempel durch Ziehen der Kohlestäbe entfernt.
Das geht alles nacheinander weg, nur das Wässern und Trocknen des Holzes dauert seine Zeit.
Es ist nicht ohne Aufwand, aber die vielen Helferlein erleichtern die Montage erheblich.
Ich habe den 10 Gramm Rohling der Dämpfungsflosse auf dem Flugplatz gezeigt. Man muß wissen, daß einem erfahrenen Modellbauer und Flieger sehr ungerne ein Lob aus dem Mund fällt
So mußte ich mich damit zufrieden geben, daß der einzige wirklich anerkennende Kommentar folgendermaßen lautete: Schöner Holzbau.... aber zu wissen da ist Plastik drinne...*seufz*
PeterKa
PeterKa
User
Ich habe beim Habicht kein PLA mehr verwendet, sondern PETG. Der Hauptgrund dafür, daß ich das Mehrgewicht in Kauf nehme ist die deutlich verbesserte Temperaturbeständigkeit. Ob es sich auch für dünne Schalen eignet weiß ich noch nicht, meine Allerweltsteile kommen aber perfekt aus dem Drucker.
Ich klebe wann immer möglich mit Sekundenkleber. Das klappt sehr gut. Die einzige Ausnahme ist die Beplankung. Hier nehme ich Epoxy, weil es mir die Ruhe gibt alles auszurichten. Bisher ist mir nicht aufgefallen daß da irgendeine Klebestelle nicht richtig halten will, insofern belasse ich es solange dabei, bis mir besseres einfällt oder zugetragen wird.
Dank der Hybridbauweise gelingen mir Gewichte die vorher nicht für möglich gehalten wurden, mal von Schaum abgesehen, und das ist dann schon einen Asbach Uralt wert
Ich muß aber zugeben, daß ich die Rippen der Tragfläche vermutlich nicht drucken werde. Bei der Größe summiert sich der Gewichtsnachteil gegenüber gefrästen Rippen in ziemliche Höhen, jedenfalls denke ich mir das.. Aber keine Sorge, ich werde es nachmessen.
PeterKa
Ich klebe wann immer möglich mit Sekundenkleber. Das klappt sehr gut. Die einzige Ausnahme ist die Beplankung. Hier nehme ich Epoxy, weil es mir die Ruhe gibt alles auszurichten. Bisher ist mir nicht aufgefallen daß da irgendeine Klebestelle nicht richtig halten will, insofern belasse ich es solange dabei, bis mir besseres einfällt oder zugetragen wird.
Dank der Hybridbauweise gelingen mir Gewichte die vorher nicht für möglich gehalten wurden, mal von Schaum abgesehen, und das ist dann schon einen Asbach Uralt wert
Ich muß aber zugeben, daß ich die Rippen der Tragfläche vermutlich nicht drucken werde. Bei der Größe summiert sich der Gewichtsnachteil gegenüber gefrästen Rippen in ziemliche Höhen, jedenfalls denke ich mir das.. Aber keine Sorge, ich werde es nachmessen.
PeterKa
PeterKa
User
Die Kleinserie ist in Arbeit und kostet viel Zeit, trotz vieler Hilfsmittel. Zum Beispiel kommt gerade der letzte Rippensatz für die HLW Dämpfungsflosse aus dem Drucker. Die Montage erfordert viel Sorgfalt, und mein fortschreitendes Alter fordert auch seien Tribut.
Trotzdem finde ich ab und an etwas Zeit mich um andere Dinge zu kümmern. Etwas was mich stark umtreibt ist die zu erwartende Menge an Blei in der Rumpfnase. Zur Erinnerung, bei meinem ersten Habicht waren es 800 Gramm gewesen.
Nun habe ich mal den leeren Rumpf ausgewogen mit einem SP bei 25% der Wurzelrippe, also sehr konservativ, denn der echte SP wird sich eher bei 30 Prozent einpendeln. Die Rechnungen stehen allerdings noch aus.
Mit 160 Gramm Gewicht in der Nase ist er ausgependelt.
Wenn das Leitwerk sagen wir mal 80 Gramm samt aller Beschläge wiegen sollte (eher 60, aber ich will Spielraum haben) kommen bei 1:3 als Hebelarm (ebenfalls sehr konservativ) weitere 240 Gramm dazu. Sprich maximal 400 Gramm sind 25 cm vor dem SP unterzubringen. Da vorne viel Platz ist, kann ich Standard Servos weit nach vorne setzen und einen großen Akku verwenden. Das sind dann schon mal 200 Gramm. Somit liegt die zu erwartende zusätzliche Bleimenge in der Kante von 200 Gramm. Das klingt deutlich moderater als 800 Gramm.
Hochgerechnete Gewichte: 300 Gramm Rumpf, 80 Gramm Leitwerk, 400 Gramm Ballast, 100 Gramm sonstiges Gedöhns macht 900 Gramm so über den Daumen.
Wenn ich für die Flächen je 400 Gramm einschließlich Holmbrücke reserviere, komme ich auf ein Abfluggewicht von maximal 1700 Gramm.
Zur Erinnerung.. mein erster Habicht wog 2800 Gramm.... Wegen das Ziels 50% wären 1400 Gramm anzustreben. Und das Ziel gebe ich erst auf, wenn ich eines Besseren belehrt werde
PeterKa
Trotzdem finde ich ab und an etwas Zeit mich um andere Dinge zu kümmern. Etwas was mich stark umtreibt ist die zu erwartende Menge an Blei in der Rumpfnase. Zur Erinnerung, bei meinem ersten Habicht waren es 800 Gramm gewesen.
Nun habe ich mal den leeren Rumpf ausgewogen mit einem SP bei 25% der Wurzelrippe, also sehr konservativ, denn der echte SP wird sich eher bei 30 Prozent einpendeln. Die Rechnungen stehen allerdings noch aus.
Mit 160 Gramm Gewicht in der Nase ist er ausgependelt.
Wenn das Leitwerk sagen wir mal 80 Gramm samt aller Beschläge wiegen sollte (eher 60, aber ich will Spielraum haben) kommen bei 1:3 als Hebelarm (ebenfalls sehr konservativ) weitere 240 Gramm dazu. Sprich maximal 400 Gramm sind 25 cm vor dem SP unterzubringen. Da vorne viel Platz ist, kann ich Standard Servos weit nach vorne setzen und einen großen Akku verwenden. Das sind dann schon mal 200 Gramm. Somit liegt die zu erwartende zusätzliche Bleimenge in der Kante von 200 Gramm. Das klingt deutlich moderater als 800 Gramm.
Hochgerechnete Gewichte: 300 Gramm Rumpf, 80 Gramm Leitwerk, 400 Gramm Ballast, 100 Gramm sonstiges Gedöhns macht 900 Gramm so über den Daumen.
Wenn ich für die Flächen je 400 Gramm einschließlich Holmbrücke reserviere, komme ich auf ein Abfluggewicht von maximal 1700 Gramm.
Zur Erinnerung.. mein erster Habicht wog 2800 Gramm.... Wegen das Ziels 50% wären 1400 Gramm anzustreben. Und das Ziel gebe ich erst auf, wenn ich eines Besseren belehrt werde
PeterKa
PeterKa
User
Wie immer ist nicht alles Gold....
Es hat sich herausgestellt, daß der Verzicht auf Stecknadeln einiges an Problemen aufwirft. In der Bauphase ist es nicht möglich, die Halbschale ordentlich zu fixieren. Es ist einfach kein "Fleisch" da.
Während die Grundkonstruktion in der Helling sauber und verzugsfrei erstellt werden kann, wird das Aufbringen der zweiten Beplankung zum Balanceakt. Ich musste daher ein weitere Helling drucken, deren einzige Aufgabe es ist, die HLW Halbschale plan auszurichten damit die zweite Beplankung sorgenfrei aufgebracht werden kann. Sie druckt gerade (3 Stunden)
Für ein oder zwei Bauteile wäre das sicher hinzunehmen, aber hier entstehen 8 Hälften. Die Wahrscheinlichkeit Ausschuß zu produzieren ist relativ hoch, wenn man nicht geeignete Maßnahmen ergreift. Noch ist nichts schief gegangen, aber einmal stand es auf Messers Schneide.
Andere Materialien und ehrgeizige Ziele erfordern andere Maßnahmen Es ist und bleibt spannend.
PeterKa
Es hat sich herausgestellt, daß der Verzicht auf Stecknadeln einiges an Problemen aufwirft. In der Bauphase ist es nicht möglich, die Halbschale ordentlich zu fixieren. Es ist einfach kein "Fleisch" da.
Während die Grundkonstruktion in der Helling sauber und verzugsfrei erstellt werden kann, wird das Aufbringen der zweiten Beplankung zum Balanceakt. Ich musste daher ein weitere Helling drucken, deren einzige Aufgabe es ist, die HLW Halbschale plan auszurichten damit die zweite Beplankung sorgenfrei aufgebracht werden kann. Sie druckt gerade (3 Stunden)
Für ein oder zwei Bauteile wäre das sicher hinzunehmen, aber hier entstehen 8 Hälften. Die Wahrscheinlichkeit Ausschuß zu produzieren ist relativ hoch, wenn man nicht geeignete Maßnahmen ergreift. Noch ist nichts schief gegangen, aber einmal stand es auf Messers Schneide.
Andere Materialien und ehrgeizige Ziele erfordern andere Maßnahmen
Es ist und bleibt spannend.PeterKa
PeterKa
User
Die gegenwärtigen Arbeiten sind nicht sehr spektakulär, immer wieder dasselbe, bis 8 Dämpfungsflossen fertig sind. Hier verschiedene Baustufen.
Und so sieht die Produktion aus. Links werden gerade die Holme verleimt. In der Helling, aber mit Pressung auf eine gerade Kante.
Der nächste Arbeitsschritt ist rechts zu sehen, Hohlkehle verkleben. Mit der Schablone ein Kinderspiel.
Dauert nicht mehr allzu lange bis ich an die Ruderblätter gehen kann.
PeterKa
Und so sieht die Produktion aus. Links werden gerade die Holme verleimt. In der Helling, aber mit Pressung auf eine gerade Kante.
Der nächste Arbeitsschritt ist rechts zu sehen, Hohlkehle verkleben. Mit der Schablone ein Kinderspiel.
Dauert nicht mehr allzu lange bis ich an die Ruderblätter gehen kann.
PeterKa
PeterKa
User
Die letzten 5 Hälften warten auf die Beplankung. Beschrieben habe ich das ja schon.
Wer sich fragt, warum alles bei mir so lange dauert... also ich schaffe kaum ein Seitenruder bis Deti ein komplettes 7 Meter Modell in die Luft bringt...
.... der beachte mal den Harzspender auf der rechten Seite.
Ich bin dazu übergegangen Harz in Spritzen zu füllen, da kann man kleinste Mengen dosieren. Problem ist dabei immer die Lagerung. Daher habe ich den Halter da gebaut... die Spitzen ruhen in einem Silkonbett und sind völlig luftdicht verschlossen. Die Lagerung verhindert, daß die Verschlüsse abfallen, wie es bei meinen ersten Versuchen war. Das System ist überaus praktisch und die wenigen Stunden an Aufwand mehr als wert. Na ja so bleiben dann die Flieger liegen... so ist es halt
PeterKa
Wer sich fragt, warum alles bei mir so lange dauert... also ich schaffe kaum ein Seitenruder bis Deti ein komplettes 7 Meter Modell in die Luft bringt
....... der beachte mal den Harzspender auf der rechten Seite.
Ich bin dazu übergegangen Harz in Spritzen zu füllen, da kann man kleinste Mengen dosieren. Problem ist dabei immer die Lagerung. Daher habe ich den Halter da gebaut... die Spitzen ruhen in einem Silkonbett und sind völlig luftdicht verschlossen. Die Lagerung verhindert, daß die Verschlüsse abfallen, wie es bei meinen ersten Versuchen war. Das System ist überaus praktisch und die wenigen Stunden an Aufwand mehr als wert. Na ja so bleiben dann die Flieger liegen... so ist es halt
PeterKa
PeterKa
User
Alle 8 Dämpfungsflossen sind nun fertig. Das ist zwar viel Arbeit, aber man muß bedenken, daß alle Steckungen und Scharniere bereits verbaut sind. Die Blätter sind bügelfertig. Hat sich etwas gezogen.
Die Ruderblätter haben auch einiges an Konstruktionsaufwand benötigt. Ich habe mich hier zu einer "konventionellere" Bauweise durchgerungen, hauptsächlich um die Kosten für die vielen Kohlestäbe etwas im Zaum zu halten.
Das heißt daß hier Diagonalrippen zum Einsatz kommen. Ich habe versucht diese mit Dev Wing zu konstruieren, aber das Ergebnis fand ich nicht so gut, so daß ich zur eigenen 3D Konstruktion gegriffen habe.
Wie das geht will ich kurz demonstrieren.
Zuerst wird das Blatt in 3 D gezeichnet und extrudiert.
Sämtliche Aussparungen zur Erleichterung und Holme sind bereits eingearbeitet. Um die Diagonalrippen zu bekommen, muß das Blatt nun an den passenden Stellen zerschnitten werden.
Die dabei entstehenden Profile kann man auf eine ebene Zeichnung projezieren und erhält Zeichnungen jeder einzelnen Rippe mit der richtigen Lage im Raum. Das erscheint zwar überflüssig, aber abesonders hier wird eine Helling benötigt, um die Rippen und Holme ordentlich zusammenfügen zu können, und das entsteht am Besten direkt in der 3D Zeichnung, dann passt später auch alles.
Ich gebe zu, daß ich damit recht lange aufhalten musste, zumal ich über verschieden Details lange mit mir uneins war, gemeint sind solche Dinge, die man später einfach nicht mehr zu Gesicht bekommt
PeterKa
Die Ruderblätter haben auch einiges an Konstruktionsaufwand benötigt. Ich habe mich hier zu einer "konventionellere" Bauweise durchgerungen, hauptsächlich um die Kosten für die vielen Kohlestäbe etwas im Zaum zu halten.
Das heißt daß hier Diagonalrippen zum Einsatz kommen. Ich habe versucht diese mit Dev Wing zu konstruieren, aber das Ergebnis fand ich nicht so gut, so daß ich zur eigenen 3D Konstruktion gegriffen habe.
Wie das geht will ich kurz demonstrieren.
Zuerst wird das Blatt in 3 D gezeichnet und extrudiert.
Sämtliche Aussparungen zur Erleichterung und Holme sind bereits eingearbeitet. Um die Diagonalrippen zu bekommen, muß das Blatt nun an den passenden Stellen zerschnitten werden.
Die dabei entstehenden Profile kann man auf eine ebene Zeichnung projezieren und erhält Zeichnungen jeder einzelnen Rippe mit der richtigen Lage im Raum. Das erscheint zwar überflüssig, aber abesonders hier wird eine Helling benötigt, um die Rippen und Holme ordentlich zusammenfügen zu können, und das entsteht am Besten direkt in der 3D Zeichnung, dann passt später auch alles.
Ich gebe zu, daß ich damit recht lange aufhalten musste, zumal ich über verschieden Details lange mit mir uneins war, gemeint sind solche Dinge, die man später einfach nicht mehr zu Gesicht bekommt
PeterKa
PeterKa
User
Irgendwie war das Teil futchtbar zu zeichnen. Offensichtlich hat mir die Hitze das Gehirn vernebelt (oder die forschreitende Demenz ). Jedenfalls musst ich immer wieder neu anfangen, weil dies oder dass sich verschob, krumm wirde oder was auch immer. Aber es ist geschafft.
Den ersten Satz der Diagonalrippen habe ich bereits gedruckt und war bei insgasmt 3 Gramm gelandet. Ist natürlich eine Menge dazu gekommen, also 7-8 Gramm werden da schon locker bei herauskommen. Dann fehlen aber wirklich nur noch 3 Kohlestäbchen und die Beplankung, also mehr als 12 Gramm werden das nicht (dürfen es auch nicht werden
Es ist mein erster Versuch eine Rippenfläche zu ganz aus Druckteilen zu erstellen, die am Ende mit Holz beplankt werden, und total unschuldig nach Balsa aussehen. Ganz nebenbei voll Scales Outfit. Ich werde jetzt mal ans Drucken gehen.
PeterKa
). Jedenfalls musst ich immer wieder neu anfangen, weil dies oder dass sich verschob, krumm wirde oder was auch immer. Aber es ist geschafft.Den ersten Satz der Diagonalrippen habe ich bereits gedruckt und war bei insgasmt 3 Gramm gelandet. Ist natürlich eine Menge dazu gekommen, also 7-8 Gramm werden da schon locker bei herauskommen. Dann fehlen aber wirklich nur noch 3 Kohlestäbchen und die Beplankung, also mehr als 12 Gramm werden das nicht (dürfen es auch nicht werden
Es ist mein erster Versuch eine Rippenfläche zu ganz aus Druckteilen zu erstellen, die am Ende mit Holz beplankt werden, und total unschuldig nach Balsa aussehen. Ganz nebenbei voll Scales Outfit. Ich werde jetzt mal ans Drucken gehen.
PeterKa
PeterKa
User
Erster Druck aller Teile. 2 Ausschuß, da muß ich nochmal ran, aber im Großen und Ganzen ok.
Gewicht 8 Gramm. Ich hatte die Rippen von 1,5 auf 2 mm verdickt, das werde ich rückgängig machen, dann werde ich deutlich unter 7 Gramm landen. Der Randbogen zum Beispiel ist nur 1,5 mm stark und eigentlich schon zu massiv.
Ich will das Ruder irgendwie auf 10 Gramm bringen
PeterKa
PS: Druckzeit 1,5 Stunden.
Gewicht 8 Gramm. Ich hatte die Rippen von 1,5 auf 2 mm verdickt, das werde ich rückgängig machen, dann werde ich deutlich unter 7 Gramm landen. Der Randbogen zum Beispiel ist nur 1,5 mm stark und eigentlich schon zu massiv.
Ich will das Ruder irgendwie auf 10 Gramm bringen
PeterKa
PS: Druckzeit 1,5 Stunden.
PeterKa
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Das mit den 10 Gramm wird ein Traum bleiben. Irgendwas bei 12-13 Gramm wir herauskommen. 13,5 ist die Schallgrenze (50% des ersten Ruders).
Die Rippen kommen jetzt sehr gut aus dem Drucker. Einen kompletten Satz habe ich bereits.
Vor dem Zusammenbau benötige ich noch die Helling. Die sieht höchst abenteuerlich aus, gilt es doch alle Einzelteile (einschließlich Holme) ordentlich zu fixieren und an alle Klebestellen so heranzukommen, daß das Ruder nicht in der Form verkleben kann.. JaJa ich spreche leider aus Erfahrung...
Übrigens bei aller Abenteuerlichkeit.. sowas zeichne ich in knapp 2 Stunden, mit reichlich Überlegpausen. Ist als in Wahrheit nicht sehr aufwändig.
Viele der Kurven und Bohrungen sind nur dazu da, nicht zuviel Material zu verplempern, weniger wegen des Gewichtes oder der Kosten, sondern wegen der Druckzeit, die bei dieser Größe schon zu Buche schlägt. Diese Helling druckt 7 Stunden, sollte also etwa um Mitternacht fertig sein...
PeterKa
Die Rippen kommen jetzt sehr gut aus dem Drucker. Einen kompletten Satz habe ich bereits.
Vor dem Zusammenbau benötige ich noch die Helling. Die sieht höchst abenteuerlich aus, gilt es doch alle Einzelteile (einschließlich Holme) ordentlich zu fixieren und an alle Klebestellen so heranzukommen, daß das Ruder nicht in der Form verkleben kann.. JaJa ich spreche leider aus Erfahrung...
Übrigens bei aller Abenteuerlichkeit.. sowas zeichne ich in knapp 2 Stunden, mit reichlich Überlegpausen. Ist als in Wahrheit nicht sehr aufwändig.
Viele der Kurven und Bohrungen sind nur dazu da, nicht zuviel Material zu verplempern, weniger wegen des Gewichtes oder der Kosten, sondern wegen der Druckzeit, die bei dieser Größe schon zu Buche schlägt. Diese Helling druckt 7 Stunden, sollte also etwa um Mitternacht fertig sein...
PeterKa
