AH-1W Super Cobra | 2,34m | Turbine - Baubericht

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Zitat:
sieht gut aus, jedoch beachten, bei der Flexwelle die Radien immer so gross wie möglich. Denn je kleiner der Biegeradius desto grösser wird die Reibung am Teflonrohr und der Wiederstand in der Flexwelle selbst.
Einfach mal testen auf der Werkbank , eine Flexwelle von Hand drehen im Teflonrohr, und den Biegeradius immer verkleinern, wirst gut bemerken wie der Wiederstand zunimmt.

Deswegen bekommen die Spanten auch mehrere Löcher für die Teflondurchführung. Dann kann ich schön variieren und testen. Und nebenbei spart es Gewicht.

Kurioserweise läuft es bei meinem ersten rudimentären Test über dem Flügel am Heck besser als mit großem Bauch untenrum geführt.

Zitat:
warum ...... weil ein sooo grosser Bogen hat auf eine sehr lange Distanz mehr Reibung, wen nur 2 oder 3 Kurven drinn sind, läuft die Welle an einigen Orten fast gerade, somit fast berührungsfrei an diesen Stellen.

 

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Kurzer Zwischenstand:
Bin aktuell dabei mir das"echte" Konstruieren beizugringen, um die Tolleranzen die ich beim Export aus Inkscape habe, zu umgehen. Habe beim Lasern meiner Vorlagen festgestellt, dass z.B.ein von mir gezeichnetes Loch von d=9mm am Ende d=8,79mm hatte. Somit passte das Teflonrohr nicht durch. Entsprechend gab es auch andere Abweichungen.
Jetzt habe ich ewig und drei Tage im Netz nach einer passenden Software gesucht, die einerseits einfach zu bedienen ist und andererseits möglichst viele Helferlein beim Konstruieren bietet. Kosten soll sie bitte auch nicht so viel, als hätte ich ein mittelständisches Unternehmen. Habe bei der Arbeit mit Kollegen aus der Konstruktion gesprochen und einer hat mir den tollen Tipp für Solid Edge 2D gegeben. Ist eine kostenlose Software von Siemens. Ein paar Videos gibt es dazu im Netz auch. Zeichne / Lerne aktuell mit meinen vorhandenen Skizzen nochmal alles neu und dann wird korrekt gelasert.
Zimmermann hat sich bei mir gemeldet und mich darüber informiert, dass sie meine Wünsche umsetzen können. Am besten natürlich wenn das Model vorort ist, oder entsprechend genau und korrekt bemaßt ist. Wir werden gemeinsam noch besprechen wie der Anschluss zur Turbine gelöst werden soll. -> Direkt draufgesteckt oder mit größerem Einlass-Rohr für Venturieffekt. Dazu muss ich nochmal mit Herrn Kulossek von JetCat sprechen, was da die Erfahrungen sagen, da mein Heli es etwas schwer hat mit der Zuluft. Ich will da nicht mit komischen Lösungen Abhilfe schaffen wie Scheibe im Cockpit weglassen oder so. (Vielleicht mache ich mir auch einfach zu viele Gedanken und man kann das auch vernachlässigen mit der Stauwärme)
Werde, sobald ich die neu gelaserten Spanten drin habe und die Mechanik verschrauben kann, den Heli zu den Kollegen "hoch" bringen. Der Heli blaibt dann max 14 Tage dort (damit auch der originale Auslass umgesetzt werden kann)

Dauert also noch ein klein wenig mit neuen Bildern.

 

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Zitat:
Das kannst Du ja direkt im Laserprogramm ändern. Ist wie die Radiuskorrektur beim Fräsen. Nur das der Laserstrahl dein Fräser osst. Kannst ja ein Loch schiessen, ausmessen und das dann so anpassen im CAD

 

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So. Nach längerer Pause bin ich wieder am Projekt.

Für die Führung der Welle habe ich für den Heckrotor ein Carbonrohr mit 3D gedruckten Führungsbuchsen vorgesehen. Damit das Fett für die Welle im Fall des Falles nicht am Rotorkopf irgendwo rausquillt, habe ich einen ßberlauf eingebaut, der am Sporn verdeckt rausgeleitet wird. Einbau folgt, da ich auf das Aushärten der Tankhalterung warten muss.


Hier die Halter. Sie sind so entworfen, dass man die Stege für den Tankbeutel ausklinken kann um die Beutel bei Bedarf austauschen zu können.
An den kleinen Stegen oberhalb der Beuteltanks wird die Abdeckplatte verschraubt. Sie soll die Abwärme der Abgasanlage zu den Beuteltanks abschirmen.


Und oh Wunder! Durch den neuen Zugang oben am Heli kann ich mir meine komplizierte Halterung zum Kuppeln der Welle einsparen. Ich kann sie direkt auf der Welle verschrauben.

 

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Zitat:
Bei der Flexwelle hätte ich irgendwie kein gutes Gefühl beim Fliegen.
Wirst du die dann alle X Flüge austauschen?
So etwas kann ja nicht ohne Materialermüdung auf Dauer funktionieren bei den ganzen Bögen.
Oder ist meine Sorge unbegründet?

Vom Dremel habe ich schon paar Flexwellen gekillt. Ist ja im Prinzip auch nix anderes


Also das die Flexwelle den Geist aufgibt halte ich für sehr unwahrscheinlich. Die Helifactory verbaut aus Erfahrung mittlerweile nur noch Flexwellen von 5mm. Und ich habe sicherheitshalber noch "einen drauf" gepackt. Meine Welle ist 6,34mm. Dazu kommt, dass durch die direkte Verschraubung mit der Mechanik die beiden Radien direkt danch wesentlich größer geworden sind. Also wenn der Heli zu Bruch geht, dann glaube ich nicht, dass es an der Flexwelle liegen wird.

Zitat:
In meinem Projekt verbaue ich auch eine Flexwelle.
Warum sollte das nicht funktionieren.

 

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Hat jemand vielleicht einen Link oder Bilder, wo man die gesamte Beleuchtung der AH-1W sehen kann? -> Positionslichter, Beacon, etc. Wäre für Unterstützung dankbar. Meine Suche ist bisher nicht sehr erfolgreich, ausser dass ich Nahaufnahmen habe, wo Leuchtmittel an sich positioniert sind. Aber ob die Blinken, welche Farbe (am Heck z.B.) etc. steh ich grad etwas auf dem Schlauch.

 

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Endlich kann es weiter gehen. Mein Kumpel hat endlich Zeit gefunden mir meine Sperrholz-Spanten zu fräsen.

Jetzt wird einlaminiert. Leider Stück für Stück, da durch die Radien immer gestützt werden muss.
Für den Abgasbereich habe ich schonmal die Hitzesperre reingelegt. Diese muss inder Länge noch angepasst werden, wenn die der große Spant final einlaminiert ist. Zum Wochenende soll die Turbine im Rumpf verbaubar sein. Dann geht es zu Zimmermann Schalldämpfer zum Bau der Abgasführung.

 

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Zitat:
Liefert Helifactory keinen fertigen Spantensatz für den Rumpf?

Der Spantensatz würde mir in dem Fall auch nicht helfen, da dieser für eine Jakadofsky Mechanik ausgelegt ist. Ich baue mir gerade eine eigene Version mit normaler PHT3. Und bei den Gewichtsangaben der Helifactory von 22kg Abfluggewicht wurde mir auch schwindelig. Das versuche ich aktuell auf 15-17kg zu halten. Und das sieht aktuell noch realistisch aus.

 

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Der schwierigste Teil meinerseits ist erfolgreich umgesetzt. Ich habe endlich alle Spanten eingeharzt. Die Herausforderung war, eine Lösung für die Turbinenspanten zu finden, bei der man zum einen die Turbine noch rausgezugen bekommt. Dabei soll aber auch die hintere Wärmeschild-Abdeckung über dem hinteren Beuteltank steckbar bleiben. Ausserdem soll möglichst viel Krafteinleitung für den Hauptspant möglich sein. Sprich möglichst große Fläche am Rumpf verbinden. Und am Ende soll auch möglichst noch viel Luft von den Einlässen "ums Eck" ströhmen und nicht durch den Spant blockiert sein. (Lösung Helifactory). Und dazu soll noch die Möglichkeit gegeben sein, dass die zusätzlich Luft, die der Heli vom unteren Rumpf ziehen kann (für die Originalkühlung und Wartungszugang der Hydraulik). Durch das Abkapseln der hinteren Zelle (Abgasführung zu Beuteltank) kann die Turbine so frische kalte Luft zusätzlich von unten über die Beuteltanks zum Kühlen ziehen.

Zuerst die Turbine rein und die Spanten vorfixiert. Dann genau ausgerichtet und geklammert. Mit Loctite an der Schraubenspitze die Bohrung am Holz markiert.
Den großen mittleren Spant habe ich dann mit Gewebe am Rumpf eingeharzt und im zweiten Schritt mit Harz und Baumwollflocken eine saubere Naht von der anderen Seite gezogen.

Mit dem Ergebnis bin ich extrem zufrieden. Der Biegeradius der Flexwelle ist durch die aktuelle Lösung auch sehr stark abgeflacht und dreht sich auch schon ohne Schmierung ziemlich gut.
Leider muss ich jetzt wieder lange warten. Ich war am 08.08. bei Zimmermann Schalldämpfer und habe den Heli vorbeigebracht. Wir haben uns die Aufgabe angeschaut und besprochen. Nachdem ich nun drei Wochen nix gehört habe, habe ich mal nachgefragt und heute leider die Antwort bekommen, dass sie zwei Wochen Urlaub machen und danach wegen Personalengpass erst im Oktober dazu kommen werden sich dem Projekt zu widmen.

Dass ich jetzt zwei bis drei Monate auf meine Abgasführung warten kann hat mich dann doch etwas enttäuscht. Somit nicht wundern, wenn hier erstmal wieder Ruhe einkehrt. Ich werde die Zeit nutzen um schonmal ein paar Teile zu konstruieren und 3D zu drucken. -> Maschinengewehr, Waffenhalter, etc.

 

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Zitat:
Seitenwände der Mechanik sind GFK Glasfaser Epoxy Platten?

Nee. Die sind aus Stahl. Linke Seite 1,5mm - rechte Seite 1mm
Wenn Du die schwarzen Elemente meinst.

 

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So langsam kann es weitergehen. Hier zwei Bilder aus der Video-Schalte mit Peter. Auch wenn es sich leider extrem hinzieht mit dem Bau der Abgasführung bin ich am Ende lieber damit Glücklich ein top Ergebnis zu haben, als schnell fertig und dann ewig rumgefrickel weil es doch nicht so tut wie es soll. Somit stimme ich mich mit ihm regelmäßig ab, damit alles so wird, wie ich es gerne hätte - unter der Berücksichtigung was technisch möglich ist und was er auch schon an Erfahrung hat, was keinen Sinn macht.
Wenn alles glatt läuft, kann ich nächste Woche Freitag den Heli abholen. Dann mache ich ein paar mehr Fotos von der detailierten Umsetzung und kann ich ihn für den ersten Techniklauf zusammenbauen und vorbereiten.

 

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Wollte eigentlich ersst wieder Posten, wenn es mal wieder einen "Ruck" beim Aufbau gibt, aber leider hänge ich schon wieder fest.
Hier erstmal die tolle Arbeit von Zimmermann Schalldämpfer.

 

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Isolierung ist bestellt. Ich mache das selber und spare mir das Einschicken zur Helifactory. Das Material ist laut meiner Info das Gleiche. Damit umwickel ich die Abgasführung.
Cool It Thermo Tec Schall- und Hitzeschutzmatte
Hier kommt jetzt das Problemchen. Ich habe bisher immer die Turbine ohne Kerostart montiert, damit ich nicht immer wieder damit hängen bleibe und evtl. das Teil beschädige. Nur ust ads Problem, dass das Teil ziemlich weit raussteht und damit nicht in die Silhouette des Rumpfes passt.

Ich habe mit Herrn Kulossek von Jetcat telefoniert und er sagte mir, dass die meisten Kunden die Position so bevorzugen. Eine andere Einbaulage ist allerdings auch möglich. Dafür muss die Turbine jedoch eingeschickt werden. - Also wieder alles runter von der Mechanik (bis auf die Servos) und einschicken. Turbine ist also raus und ich kann nicht wirklich weitermachen.

 

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Zitat:

Hi,
jetzt bist Du soweit gekommen, den Rest schaffst du auch noch.
Nach meiner Ansicht ist die verlinkte selbstklebende Hitzeschutzmatte aber nicht zum isolieren der Abgasrohre geeignet, der Kleber würde wegbrennen und korrosive Dämpfe entwickeln. Damit kannst Du Dir die gesamte Mechanik versauen. Zum Auskleiden vom Rumpf und so weiter im Bereich der Abgasführung mag das Material geeignet sein.

meine Trennebene zu den Tanks unten im Rumpf. Da war ich etwas zu flink beim Favoriten übertragen.

Hier der korrekte Link für die Abschirmung der Abgasführung:
Thermo Tec Thermoband, 50 mm x 4,5 m

Allerdings habe ich die Zeit genutzt, in der es nicht beim Heli weiterging, um meine eigene 1x1m Fräse zu bauen. Jetzt bin ich schneller und flexibler beim Fräsen von Holzteilen.

Hier mein erster Frästest letzte Woche. Ich habe bei mir einen Dremel 4000-1 eingebaut, da er in der Fräsgeschwindigkeit variierbar ist.
WhatsApp Video 2022-11-26 at 00.35.27.mp4

Wer die "MPCNC" nicht kennt und so eine "günstige" Lösung auch in Erwägung zieht. Hier der Link zum Open Source Projekt:
Introduction to The MPCNC - V1 Engineering Documentation

 

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Zitat:



Zitat:
Hallo E.,

der Hitzeschutz sieht sehr schön aus, ist wie eine Veredelung der Abgasanlage und funktioniert sicher hervorragend.
Darf man fragen, was Du dafür bezahlt hast und wie lange die Lieferzeit ist.
Ich habe meine Abgasrohre mit dem Hitzeschutzband wie beschrieben umwickelt, funktioniert auch, ist denke ich aber nicht so wirkunsvoll.

Hey E.
Ich hatte den Vergleich fälschlicherweise mit der Dämmatte gemacht. Das was die Helifactory anbietet ist bestimmt die "creme-de-la-creme". Ich werde es dennoch mit dem Tape probieren, mit dem Risiko wer billig kauft - kauft zwei mal. zumal mein Auslass mit Venturi Effekt arbeitet und ich dadurch hoffe, auch noch etwas Wärme abzuführen.

Ich will weiterhin versuchen den Heli in den Materialkosten unter 8K zu halten. Und die Entscheidung eine nagelneue PHT3 V2 zu nehmen statt eine gebrauchte, hat meinen Rahmen mal eben um 2K gesenkt.

Zitat:
Hallo Kollegen,

die Arbeit am Airwolf ist schon soo lange her, dass ich Preis und erst Recht die Bearbeitungszeit leider nicht mehr im Kopf habe

Da hilft wohl grundsätzlich nur eine aktuelle Anfrage bei Georg.

Und ja, gerade in so großen Maschinen kann man viel Geld versenken

Ich habe übrigens die gleiche - allerdings elektrisch mit einem Hacker A80-8

Daher lese ich hier aufmerksam mit

Grüße
E.

 

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Anfang der Woche werde ich einige neu Fotos reinstellen. Bin soweit kurz vor Turbinentestlauf. Muss nur noch die Kabel zum Gyro krimpen.

Eine wichtige Frage zum Thema Farben. Ich will ja diese Farbgebung erreichen.

Kann mir einer sagen, welche Farben ich da nehmen soll? Laut Recherche lande ich bei folgenden Farben. Nur würde ich die gerne als RAL bestellen bei der Menge. Eine leichte Abweichung gegenüber der Farbkarte nehme ich gerne in Kauf. Der Gesamteindruck zählt.
Mein Frage also - passt der RAL-Ton? Hat jemand schon Erfahrung damit?

- Light Grey / FS 36495 / RAL 7035 ?
- Medium Sea Grey / BS381C/637 / RAL 810-2 ?

 

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Zitat:
Mir würden noch 2 weitere Möglichkeiten einfallen wie du an den genaueren Farbton kommst

1) Tailormadedecals verkauft die passenden Lacke/Farbtöne inkl. dem korrekten Glanzgrad (geht ja nicht nir um den reinen Farbton)

2) du suchst im Netz z.B nach der Anleitung für einen Tamiya Bausatz oder ähnliches, du bestellst dir die angegeben Hauptfarbtöne und lackierst damit ein Ähnliches Teil oder einen GFK Rest. Dann fährst du mit dem Stück zum Autolackierer oder Handel die das dann auf Farbton und Glanz vermessen. Der gemischte Lack passt dann sehr genau zur Vorlage.

3) wenn du bei RAL bleiben möchtest kannst du dir für wenig Geld eine RAL Farbkarte bestellen und die an den Rumpf halten…..ist sicher besser als das am Monitor anzuschauen.


Viel Spaß beim Testlauf!

M.

Just a moment...

Just a moment...

Ach so, ich würde einen 2K Unibasislack nehmen, bei MIL Farben braucht es keinen Klarlack…machen die ja im Original auch nicht…..

Wenn du selbst lackieren möchtest brauchst du eine Sehr gute Absaugung und für deinen Schutz eine Atemschutzmaske mit A2P2 Filter ….der Härter (Isocyanat) ist wirklich Gesundheitsschädlich

 

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Habe erstmal mehrere Anläufe für eine gescheite Waffenträgekonstruktion ausprobiert. Die vorgegebene Position von Helifactory stimmt nicht mit dem original. Somit habe ich versucht die Position in der Fläche soweit möglich zu justieren. Ganz final ist auch das nocht nicht, da der Winkel am Ende doch zu steil geworden ist. - Schaun wir mal. Ist ja Gott sei dank jetzt 3D. Kann ich also noch ein paar Versuche später machen, wenn es im Detail an die Träger geht. War auch mit eine Festigkeitsprüfung bei möglichst geringem Gewicht. Ist super steif geworden und ist nur zweiwandig gedruckt mit einer Kreuzstrebe.

 

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Dann das Sorgenkind Heckrotor. Leider hat Stefan von SK Rotorkopf die Drehrichtung inkl. Seitenwechsel nicht berücksichtigt. Eine Anpassung oder Korrektur der Konstruktion wurde abgelehnt. Ein Getriebewechsel, damit der Rotor "falschrum" dreht, war auch nicht drin. Somit hatte ich das Problem wie ich den Schlitten auf der Welle auf das "andere" Drittel bekomme bei "0"-Stellung. Am Ende konnte ich die Anlenkung mit viel Schweiß und Nerven zerlegen und einkürzen. Das war am Schluss nicht ganz trivial, da es um jeden Millimeter ging. Auch passende, kürzere Kugelpfannen zu finden war die Hölle. Denn wenn sie kurz und steif genug waren, saßen meistens die Kugeln so stramm drin, dass die Anlenkung regelrecht geklemmt hat. Nach insgesamt acht Bestellungen hat eine zum Erfolg geführt und nun sitzt alles perfekt.

 

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MiniGun für meine Skalierung angepasst. Besten Dank an Rüdiger Rung für diese geniale Lösung! Der Rahmen musste ein wenig modifiziert werden, damit es genau bei mir passt. Aufgrund der Kopflast auf dem kleinen Servo habe ich heute noch CFK Rohre bestellt. Alu bzw. Messing sind doch zu schwer für den kleinen Servo.