Konstruktion und Bau einer Boeing P26 Peashooter in 1:3,5

Einbau der Fahrwerksholme

Einbau der Fahrwerksholme



Zuerst werden die 30x15 Kieferleisten für den Einbau in den Rumpfkasten vorbereitet. Das Einbaumaß ist 30x15x480. Die Leisten stehen an jedem Ende 122mm aus dem Rumpfkasten, ohne Rippenaufleimer, hervor. In die hintere Leiste wird jeweils eine Nut mit einem 5mm Kugelfräser 3mm tief auf eine Länge von 60mm von der Außenseite eingefräst. Zusätzlich werden an jeder Seite zwei mal zwei 2mm Löcher im Abstand von 7mm von der Mittellinie und im Abstand von 15mm und 45mm zum Ende (Außenkante) gebohrt. Hier werden die nach Zeichnung angefertigten Schellen mit 3x25 Linsenkopf Spanplattenschrauben für das Fahrwerksstützwerk befestigt. Hinweis: Bitte kontrollieren ob die Längen des gelieferten Fahrwerks der Zeichnung entsprechen.

Um die drei 4mm (4,3mm) Löcher für die nach Zeichnung hergestellte Befestigungsplatte am Ständerwerk des Hauptfahrwerks exakt zu positionieren kann es hilfreich sein die Teilzeichnung der Platte auszudrucken und am Ende der Leisten sinngerecht aufzukleben und danach zu bohren. In diese Löcher werden M3 Zackenmuttern zur Verschraubung der Platte eingesetzt und mit einem Tropfen Sekundenkleber gesichert.



In der überarbeiteten Version des Frästeilesatzes werden entsprechende, zu verleimende, 3mm Teile mit allen notwendigen Bohrungen mitgeliefert (Abb. oben). Hier sind auch Anschlagkanten für die mittige Positionierung sowie Leichterungslöcher angefräst. Zur exakten Positionierung beim Verleimen sind die vorher schon gezeigten 6mm Holzdübel vorgesehen und gebohrt. Diese Trägerholme bringen gegenüber den Kieferleisten eine Gewichtsersparnis von insgesamt etwa 80g.

Zum Schluss werden die beiden fehlenden Längsholme an der Unterseite des Rumpfes angebracht.

Flächenmittelstück

Flächenmittelstück



Zuerst werden die Flächenholme an die Fahrwerksholme angeleimt. Bitte die Teile aus dem Frästeilebrett entnehmen und bereinigen. Die Teile anhand der Detailzeichnung im PDF zuordnen und beschriften. Aus der 5x8mm Kieferleiste werden 8 122mm lange Stücke geschnitten. Diese sind für den Aufbau des vorderen sowie hinteren Flächenholms notwendig und kommen zwischen die Teilholme #A und #B, Durch diesen Aufbau der Holme, der gleich mit dem der Flächenholme ist, entfällt eine weitere Verkastung. Die beiden Teile des vorderen Holms sind identisch. Die des achterlichen, dem Querschnitt der Fläche entsprechend unterschiedlich groß. Die großen Leichterungslöcher zeigen zur Fläche, die kleinen zum Rumpf. Der Abstand der Rippen nimmt zur Fläche hin zu. Die drei inneren Rippen befinden sich im 3mm Brett, die 4. im 4mm Brett. Im 4mm Brett befindet sich auch die Flächenwurzelrippe. Diese dürfen auf keinen Fall verwechselt werden!



Vom vorderen und hinterem Holm wird das Teil #A von hinten gegen den Fahrwerksholm (FWH) geleimt. Zuerst trocken positionieren und einen Bleistiftstrich auf den FWH zeichnen. Dieser muss parallel zur Holmkante verlaufen. Der FWH steht etwas (ca 3mm) hervor damit die Beplankung hier bündig abschließt. Die Teile #A mit dem FWH und dem Rumpf verleimen. Den Bleistiftstrich beachten. Nach Trocknung werden 4 122mm Leisten unten auf die Teile #A geleimt. Die Unterkanten sind bündig mit den Teilen. Nach Trocknung werden die 4 Teile #B unten auf die Leisten geleimt. Dieser und der Arbeitsschritt zuvor können auch in einem Arbeitsgang zusammengefasst werden. Die oberen 4 122mm Leisten dürfen erst nach dem Einsetzen der Rippen eingeleimt werden.

Einsetzen der Rippen im Mittelstück

Einsetzen der Rippen im Mittelstück


Hinweis: Im vorigen Text wurde die Rippe R#A4 falsch mit R#A3 bezeichnet. R#A3 ist die mit dem Kasten verleimte Anschlussrippe!

Es folgt das Einsetzen der Rippen. Hier muss zuvor in die beiden Abschlussrippen R#A6 eine Vertiefung für den Steckerrahmen der MPX Stecker angebracht werden. Den Steckerrahmen dazu in die vorgesehene Aussparung setzen und den Umriss mit einem Bleistift anzeichnen. Nun mit der Fräse oder mit einem anderen geeigneten Werkzeug innerhalb der angezeichneten Fläche durch Materialentnahme eine Vertiefung von ca. einem Millimeter herstellen. Die Löcher bohren, den Rahmen einsetzen und die Doppler auf der Innenseite der Rippen aufleimen. Den Rahmen nicht mit verkleben. Der Rahmen muss auf der offenen Seite bündig mit der Rippe sein.

Vom Steckungshüllrohr sowie den 12mm GFK-Rohren jeweils 485mm lange Stücke (Einbaumaß 480mm) abtrennen. Die Rippen müssen so vorbereitet werden, dass die genannten Rohre leicht saugend in die vorgesehenen Löcher passen. Die Rohre in die vorgesehenen Löcher im Rumpfkasten so einsetzen, dass die Rippe R#A4 von oben eingesetzt werden kann. Auch hier müssen die Rohre leicht saugend passen. Die erste Rippe R#A4 in die Aussparungen der DHolme von oben einsetzen. Die drei Rohre nun vorsichtig durch die Rippe schieben. Den Vorgang wiederholen bis alle drei Rippen eingesetzt sind. Noch nicht verkleben. Prüfen ob alles passt. Eventuell muss etwas nachgearbeitet werden. Maßgeblich ist der Sitz der Rippen auf dem Hüllrohr und den beiden Hilfsrohren. Das gleiche mit der gegenüberliegenden Seite machen. Die Endleisten als Schablone für die Abstände der vorderen und hinteren Rippenenden nutzen.

Wenn alles zur Zufriedenheit passend ist, alle Rippen abnehmen. Nun werden die Rippen erst auf der einen, dann auf der anderen Seite nach der oben beschriebenen Methode mit den DHolmen verleimt, wobei die 4 fehlenden oberen 122mm Leisten der DHolme mit eingeleimt werden. Die Endleisten anleimen. Nun die zwei Holme AKS hinter der Steckung von oben einsetzen und verleimen. Die Doppler für die Steckungsdübel von innen auf die Rippe R#A6 leimen.

Anbau der Höhenruderaufnahme

Anbau der Höhenruderaufnahme



Benötigt wird eine Kieferleiste 8x15x445mm. Vom 15mm Hüllrohr ein 130mm langes Stück sowie zwei 8mm Holzdübel. Die Löcher an den Decks und an den Rippen müssen die genannten Teile leicht saugend aufnehmen. In die Rippe R#4 sind wie zuvor Vertiefungen für die Aufnahme der Steckerrahmen der MPX Stecker einzubringen. Zuerst wird die Anschlussrippe R#3 auf die vertikalen Decks an BB und STB geleimt. Das Hüllrohr und die beiden Dübel zur Lagebestimmung nutzen. Nicht verkleben. Nachdem die Klammern zum Pressen der Verleimung gesetzt wurden, die Dübel und das Hüllrohr entfernen. Gut trocknen lassen. In der Zeit die kurzen Nasen- und Endleisten sinngemäß auf die Rippe R#4 leimen. Die Lotrechte einhalten. Das Hüllrohr und die Kieferleiste einsetzen und darauf die vorbereitete Rippe R#4 schieben. Die Klebestellen an Nasen- und Endleisten sind mit Leim versehen und werden in die Aussparungen gedrückt. Fixieren und trocknen lassen.

Lese gespannt mit ......
Bisher schwer begeistert ....

Toby

Sieht richtig gut aus das Modell, wenn man es mal im bauzustand sieht.

Da haben Sie auch eine sehr feine Fräsarbeit für mich abgeliefert. Und ich lasse alle Erfahrungen beim Bauen direkt wieder in die Daten einfließen.

sehr schöner Baubericht,und sehr saubere Arbeit

Bau des Seitenruders

Bau des Seitenruders



Zuerst werden die Teile nach der PDF im Frästeilebrett beschriftet, herausgetrennt und bereinigt. Genauso wird mit den GFK-Teilen verfahren. Das GFK vor dem Verarbeiten anschleifen! Weiter werden zwei 8mm Buchenrundstäbe oder GFK bzw. CFK Rohre gebraucht. Die Längen sind 90mm und 150mm. Der Aufbau kann auf dem Heck oder auf einem angefertigten Bauhilfebrett erfolgen. Vorzugsweise wird die Variante Zwei genutzt. Hierzu eine 15-20mm dicke Spanplatte mit zwei 8mm Löchern versehen. Den Position (Abstand 90mm), ermittelt man mit der Rippe R#B4. Die Löcher sind so zu positionieren, dass die Rundstäbe nach unten hinaus stehen können, wenn die Rippe R#B4 auf dem Brett aufliegt und das Brett mit Zwingen am Arbeitstisch befestigt ist. Die Rippe muss am Ende über den Rand der Bauhilfe hinaus stehen, damit anschließend das Ruderblatt gebaut werden kann. Die Rippe R#B4 wird mit 4mm Abfallbrettchen unterlegt und auf dem Baubrett fixiert. Der vordere Stab ragt 40mm und der hintere Stab 101mm aus der Rippe hervor.



Vor dem Verleimen mit dem Aufbau vertraut machen, die Teile lose zusammenstecken, dabei eventuell mit Klammern oder Nadeln sichern. Das GFK-Scharnier an der Rippe R#C2 muss eingesetzt werden bevor die Rippe in den Holm #AKF eingesteckt wird. Es wird nach oben in den schmaleren Teil gedrückt. In die so entstandene Lücke kommt der Zapfen der Rippe.

Fertigung

Fertigung



In die Scharniere werden vom 3mm Führungsrohr kleine Stücke mit Sekundenkleber eingeklebt. Das Rohr mit grobem Schleifpapier gut anrauhen. Damit wird vermieden, dass der Scharnierdraht das GFK ausschlägt. Sauber planschleifen. Jetzt werden die GFK-Scharniere mit einem Tropfen Sekundenkleber in den Holm #AKF geklebt.



Den Holm hierzu auf einer geraden Unterlage so unterlegen und fixieren, dass der Zapfen der Scharniere (3mm) nicht aufliegt. Den Zapfen durch den Holm stecken und in den kleineren Schlitz drücken. Mit einem Winkelmesser ausrichten und mit Sekundenkleber verkleben.

Die (angerauten) 8mm Rundstäbe werden mit der Rippe R#B4 verleimt, indem ein wenig Weißleim rund um die Stäbe auf die Rippe aufgebracht wird. Die Stäbe unter dem Baubrett fassen und unter einer kleinen Auf- und Abbewegung (ca. 3mm) in dem Leim drehen. Der Leim wird so zwischen Rippe und Stab gebracht. Er darf keinesfalls in das Baubrett gelangen! Prüfen ob die Stäbe noch richtig höhenpositioniert sind. Gegebenenfalls korrigieren. Antrocknen lassen. Die Rippen R#C1, R#C2 und R#c3 an den notwendigen Stellen mit Leim versehen und auf den Mittelholm #SRCH stecken. Jetzt wird eine Hälfte des Mittelholms #SRCH an den notwendigen Stellen mit Leim versehen und in die Schlitze der Rippen gedrückt. Die zweite Hälfte von #SRCH auf der anderen Seite trocken anbringen, auf keinen jetzt Fall verleimen. Genauso wird mit #AKF und der Nasenleiste #SRLE verfahren. Hierbei werden die Rippen korrekt positioniert. Mit Klammern fixieren und trocknen lassen. Nun werden die restlichen Rippen und die zweite Hälfte von #SRCH in das Assemble geklebt. Fixieren und trocknen lassen. Im nächsten Schritt werden #AKF und #SRLE verklebt. Wenn alles gut trocken ist die Flügelspitze #SRWT und die dazugehörigen Rippen WTR#1 bis WTR#5 von vorn nach achtern verkleben. Die Lotrechte beachten. Es macht hier Sinn #SRWT mit Leim in den Schlitz von Rippe R#C4 einzusetzen und die zwei WTR#5 Hälften zu positionieren und mit Sekundenkleber zu fixieren, um die Lotrechte zu erreichen. Nach Trocknen die vorderen WTR#1 bis WTR#4 mit Weißleim anbringen.

Hier ist das Seitenruder auf den Rumpf gesetzt, noch nicht verklebt. Die Spantenoberteile sind aufgesteckt. Das Ruderblatt (kleine Abbildung) ist lose zusammengesteckt und mit einer Klammer gehalten, angeschlagen.



Einen 2mm Scharnierdraht, 400mm lang zuschneiden, die Enden abrunden. Ein 3mm Führungsrohr 400mm lang schneiden und gut aufrauen. Den Draht in das Rohr einsetzen. Die 2mm Bauhelfer gut anrauhen, nicht planschleifen und beidseitig mit zwei Lagen 80g Papier bekleben. Weißleim ist hier die erste Wahl, Sekundenkleber ist auch möglich. Der Schlitz für die 2mm GFK Scharnierteile muss etwas mehr als 2mm haben, damit das Ruder leichtgängig bleibt. Der Steg zwischen Rippe und Doppler ist auf 2,25mm gefräst. Sollten die Bauhelfer nicht dick genug sein, nochmals Papier aufbringen.

Den Ruderblattteil der Rippe R#B2 auf die Endleiste #SRTE kleben. Der rechte Winkel muss sauber eingehalten werden. Trocknen lassen. Nun alle Rippen auf #SRTE kleben. Dazu eine Hälfte von #VKR nutzen, um die Rippen richtig auszurichten. Noch nicht verkleben. Trocknen lassen. Die kurzen Rippendoppler auf die #VKR Hälfte stecken und das Führungsrohr vorsichtig durch die Löcher schieben. Das geht leicht, wenn zuvor die 3mm Löcher der Rippen und der Doppler vorsichtig mit einer 3mm Nadelfeile nachgearbeitet wurden. Die #VKR Hälfte wieder entfernen und die notwendigen Stellen hier und an den Rippen mit Leim versehen und in die Schlitze der Rippen drücken. Überschüssigen Leim sorgfältig entfernen. Die Rippen mit Klammern fixieren und die Bauhelfer über das Führungsrohr schieben. Nicht verkleben! Auch hier Klammern setzen damit die Teile parallel zueinander stehen. Das Führungsrohr einige Male hin und herdrehen damit eventuelle Spannungen aus der Konstruktion hier entfernt werden. Trocknen lassen und den Vorgang mit der zweiten Hälfte von #VKR wiederholen. Die zweite Hälfte von #SRWT in den Schlitz von Rippe R#C4 kleben und nach trocknen WTR#6 und WTR#7 anbringen.

Astrein und sehr aufwändig konstruiert!
Werde diesen schönen Baubericht gespannt weiter verfolgen

Die beiden ruderblattseitigen Hohlkehlenformer (Rundformer auf WT R#6) an der Flügelspitze dort ankleben, wo der Halbmesser der Breite der Flügelspitze entspricht. Nachdem alle Teile zusammengebaut sind, das Führungsrohr wurde mit Sekundenkleber eingeklebt, wird das Führungsrohr zwischen den Scharnierrippen und den Dopplern herausgetrennt. Eine feine Säge ist hier die erste Wahl. Mit eine kleinen Flachfeile die Schlitze nachbearbeiten. Im Anschluss werden die zwei GFK-Scharnierteile in den Endspant F#21 eingesetzt. An der Rippe R#B1 wird das kleine Filet genutzt, um das GFK-Teil zu fixieren. An der Rippe R#B2 ein kleines Stück 3mm Restholz für den Schlitz zuschneiden. Das darf nach innen ein gutes Stück überstehen und wird zum Schluss passend abgesägt. Zum Verkleben das Ruderblatt mit dem Scharnierdraht anschlagen, ausrichten und die GFK-Scharnierteile in F#21 mit Sekundenkleber verkleben. Das fertige Seitenruder, angeschlagen, lässt sich von -90° bis + 90° leichtgängig bewegen. Der Scharnierdraht wird später mit eine kleinen Lasche versehen die mit einer 2,2mm Holzschraube am Heck befestigt wird.

toobo schrieb:

Astrein und sehr aufwändig konstruiert!
Werde diesen schönen Baubericht gespannt weiter verfolgen

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Ich hab mir die Piper angeschaut. Eine sehr schöne Arbeit. Das ist das, was eben nicht "basteln" sondern Handwerk darstellt.

Saubere Sache. Tolle Konstruktion und top gebaut! Und dann noch ne Peashooter. Für mich alles richtig gemacht

Aktuelle Konstruktion die in Arbeit ist

Aktuelle Konstruktion die in Arbeit ist



Eine "Travel Air Mystery Ship" mit 2,6m Spannweite

Das sieht ja auch sehr interresant aus. Allein schon die 3d Konstruktion lässt grosses erahnen. Was für eine Spannweite hat denn dieses Modell später?

2,6m Spannweite.

Herstellug des Hauptfahrwerks

Herstellug des Hauptfahrwerks



Der Bau des Fahrwerks beginnt damit die notwendigen Teile herzustellen. Die Fahrwerksteile aus 5mm Draht können nach Skizze angefertigt oder bei Herrn Gerhard Kenner, www.einziehfahrwerk.de bestellt werden.



Zuerst werden die Messingverbinder des Ständerwerks angefertigt. Sechs 6mm Messingrohre, Innenmaß 5mm, 50mm lang zuschneiden. Die Messingrohre werden paarweise mit Blumendraht (nicht geglüht!) zusammengefügt. Es reicht den Draht so fest es geht mit der Hand zu wickeln. Vorzugsweise werden 8-9 Törns mit dem Draht um die Enden der Rohre gelegt (das Bild weicht hier vom Text ab, zeigt aber was gemacht werden muss). Die offenen Enden werden auf jeweils einer Seite mit einer geeigneten Zange unter der Wicklung durchgezogen und geschoben, dann über die Wicklung zurück umgebogen. Die Enden abschneiden. Nun das Paket auf eine harte Unterlage legen und neben dem umgebogenen Ende beidseitig, quer zur Wicklung, mit einem Hammer und einem stumpfen Meißel oder breiten Schraubenzieher einige leichte Schläge verabreichen. Der Draht wird somit gut gespannt. Mit Silberlot zusammenlöten. Darauf achten, dass ringsumher alle Drähte mit Lot benetzt sind. Zwei Päckchen sollen zwischen den Drahtwicklungen einen Abstand von mindestens 30mm haben, damit hier das Stützwerk mit Draht umwickelt weich eingelötet werden kann. Es ist ratsam die fertig gelöteten Päckchen einige Zeit in kochendes Wasser zu legen, um den Rest des vorher mechanisch entfernten Flussmittels abzulösen. Danach mit einem passenden Werkzeug polieren. Die Rohre müssen vor der weiteren Verarbeitung mit einer passenden Feile von innen gründlich gereinigt und aufgeraut werden.