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Thema: Leca und Poraver

  1. #1
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    Standard Leca und Poraver

    Ich wollte fragen, ob jemand schon mal Poraver und Lecakugeln gemischt als Formenhinterbau verwendet hat. Der Grund ist die relativ geringe Druckfestigkeit des Poraver. Allerdings habe ich bei den Lecakugeln Angst, dass da viel Harz reingeht und dass dann die Formen sehr schwer werden.
    liebe Grüsse

    Peter
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  2. #2
    User Avatar von oliverz
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    Standard Leca?

    Hi Peter,

    Kannst du mal einen Link posten, was für Zeug du da genau als Hinterbau verwenden möchtest?

    Ist das ordinärer Blähton, das Leca Zeug?

    Beste Grüße
    Oliver
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  3. #3
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    Ja,ja genau das Zeugs was man Blumentoepfe rein macht.
    liebe Grüsse

    Peter
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  4. #4
    User Avatar von UweH
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    Zitat Zitat von Peter Wick Beitrag anzeigen
    Der Grund ist die relativ geringe Druckfestigkeit des Poraver. Allerdings habe ich bei den Lecakugeln Angst, dass da viel Harz reingeht und dass dann die Formen sehr schwer werden.
    Hallo Peter,

    ich habe im Modellbau noch keinen Blähton verarbeitet, aber aus der Hydrokulturerfahrung des Hobby-Zimmergärtners ohne grünen Daumen denke ich die Druckfestigkeit des Ausgangsmaterials wird sich nicht wesentlich von Blähglas / Poraver unterscheiden. Bei Poraver ist es wichtig eine Rezeptmischung mit dem Harz zu machen, bei Mischung nach Gefühls-Konsistenz geht da auch zu viel Harz rein und die Formen werden schwer ohne druckfester zu werden. Das Blähglas ist nicht so offenporig wie der Blähton, deshalb würde ich kleinkörniges Poraver für den Formenhinterbau bevorzugen und bei den Formverschraubungen zusätzlich Druckrohre einsetzen. Beim Dispar habe ich ohne Druckrohre und statt dessen mit Karosseriebauscheiben zur Druckverteilung gearbeitet um den Poraverhinterbau beim Formen verheiraten nicht zu zerdrücken, aber das ist grenzwertig um zuverlässig eine wirklich dünne Endleiste pressen zu können.

    Gruß,

    Uwe.
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  5. #5
    Vereinsmitglied Avatar von Gideon
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    Hallo Peter,

    ich hatte in der Vergangenheit bereits mit unterschiedlichen Mischungen (0,25-0,5 mm, 0,5-1 mm, 1-2 mm) des Poraver experimentiert, um eine höhere Packungsdichte zu erreichen. LIAPOR gibt es z.B. in 4-8 mm und 8-16 mm. Da ist dann schon deutlich mehr Hohlraum vorhanden. Welche Korngrößen hat denn Dein Material?

    Die Richtrezeptur verwendet ja 50 g eingefärbtes Harz auf 1 l Poraver. Die Reaktivität des Harzsystems spielt eher eine untergeordnete Rolle, da sich durch die relativ geringe Schichtdicke kaum Exothermie entwickelt. Alle Harzsysteme ab 40 min Topfzeit und ≥ 800 mPa·s Mischviskosität sollten dafür perfekt funktionieren. Wichtig ist nur, dass diese nicht spröde aushärten. Mit zusätzlichem Treibmittel könnte ich mir das recht gut vorstellen, dann aber die Harzmischung darüberhinaus noch etwas thixotropieren.

    Ich hab hier noch ein interessantes Paper gefunden: Toughening epoxy syntactic foams with milled carbon fibres: Mechanical properties and toughening mechanisms https://www.sciencedirect.com/scienc...64127519300917

    Blähglas hat zwar keine optimale Kugelstruktur, aber der Effekt dürfte auch hier deutlich zu spüren sein. Ich würde allerdings aus gesundheitlichen Gründen gemahlenes E-Glas bevorzugen.
    Viele Grüße,
    Stefan


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  6. #6
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    Standard Poraver

    Ich mache meine Formen seit rund 10 Jahren mit der Hinterfüllung Poraver. So ein Sack steht bei mir immer in Reserve. Die Körnung ist so um 3 mm. Formen entstanden für Rümpfe, Flächen und Leitwerke. Wichtig bei Erstellung der Formen ist der sehr gute Aufbau der Laminate. Wichtig ist, daß vor der Laminierung eine gute Dickschicht, auch Kupplungsschicht aufgebracht und ausgehärtet wird. Eine zweite Kupplungsschicht und anschließende Laminierungen mit steigender Glasgewebeschicht , 160er bis 400er , also insgesamt je nach Formengröße 5 Schichten, stellen dann den Kastenrahmen dar. Wichtig ist dabei vor allen Dingen, die Seitenwände durchaus noch mit 2 weiteren Laminierungen zu verstärken. Ich lasse alles aushärten. Die Ränder werden dann sauber überarbeitet. Die gesamte Form bekommt dann noch einmal mit leicht eingedicktem Harz einen Anstrich, dann mische ich das Poraver in einem Kübel mit Epoxydharz, so daß es gut durchfeuchtet ist. Poraver nimmt das Harz gerne an, vermeiden sollte man , nicht zu trocken und nicht zu naß mischen. Die Formen werden bis zum Rand gefüllt, eine Polyfolie drauf und mit einer Latte, die von Rand zu Rand reicht, das Poravor festklopfen. Aushärten lassen. Nach 2 Tagen überschleife ich mit einem Schwingschleifer die Oberfläche, trage mit einer Spachtel eingedicktes Harz auf die Oberseite und bringe insgesamt 2 bis 3 Schichten Glasseide (240er) drauf. Abdecken mit Polyfolie. Vorteil ist nach der Aushärtung eine glatte Oberseite. Die üblichen Verputzarbeiten schließen den Aufbau ab. Ich lasse derartige Formen rund 8 Tage bei guter Wärme (min 20 Grad) gut 8 Tagen endaushärten.

    Der gesamte Aufbau beschleunigt die Arbeitszeit um rund 30 %, der preisliche Aufwand verringert sich um mindestens 50 %. Alle Formen sind bis heute in sehr guten Zustand und stabil. Derartige Formen haben allerdings keinerlei Flexibilität, falls derartiges benötigt wird. Der Formenaufbau wird in einem Versuchsobjekt der TU München (Hot E-Segler) beschrieben.
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  7. #7
    Vereinsmitglied Avatar von Gideon
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    Zitat Zitat von segelflieger-clemens Beitrag anzeigen
    Derartige Formen haben allerdings keinerlei Flexibilität, falls derartiges benötigt wird.
    Das kann relativ simpel gelöst werden, indem eine Formhälfte mit Poraver und die andere als gerade noch flexible Schale gestaltet wird. Das hatte ich seinerzeit bei einer F3K-Fläche so gemacht und war sehr zufrieden mit dem Handling.
    Viele Grüße,
    Stefan


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  8. #8
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    @ Clemens

    so in etwa hatte ich auch meine letzten Formen aufgebaut und das ist eigentlich prima geworden. Allerdings kann man die Schraubzwingen nicht auf der Oberfläche anbringen (weil man es sonst hören kann), sondern man muss über den Rahmen drücken (was ok geht).

    Ich hab auch schon gehört, dass man Baumwollflocken ins Gemisch mit den Poraver Kugeln einbringen kann, das soll die Druckfestigkeit massiv erhöhen - allerdings werden dann die Formen auch wieder schwerer. Die Leca Kuglen sind halt sehr hart und ich dachte die Poraverkugeln mit den viel kleineren Durchmesser könnten dann die Zwischenräume auffüllen, allerdings haben die Leca Kugeln Öffnungen...und da hab ich halt Angst, dass sich da alles Harz ansammelt. Allerdings scheint es auch Lecakugeln zu geben, die geschlossen sind.

    @ Gideon

    kann ich das so verstehen (Sprödigkeit), dass man eher kein Treibmittel zusetzen sollte?
    liebe Grüsse

    Peter
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  9. #9
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    Standard Poraver

    Hallo Peter, so direkt auf der Hinterfüllung die Zwinge anzusetzen, geht natürlich nicht. Da gibt dieses Leichtbaumaterial nach. Ich nehme Buchenholzlatten im Format Dachlatte und länge sie so ab, daß sie jeweils auf den Seitenteilen aufliegen. Auch Metallleisten können genommen werden. Damit ist das Problem eigentlich gelöst. Bei einer Form für einen 4 Meter-Segler haben meine Formen so viel Steifigkeit, daß 3 bis 4 Latten vollkommen ausreichen, damit die Form sauber schließt. Du wirst auch mit Harzeindickungen nicht mehr Druckfestigkeit erreichen, da diese Blähkugeln ja chemisch aufgeschäumt sind und nur den Sinn haben, mit leichtestem Gewicht eine Füllung zu erreichen. Eigentlich sind sie ja entwickelt worden für die Albausanierung, um den Fehlboden bei Balkenlage aufzufüllen und bei geringstem Gewicht hohe Dämm- und Wärmewerte zu ermöglichen.
    Meine Seglerform ist so leicht, daß ich sie mit einem Arm tragen kann und auch die Standfestigkeit ist sehr hochwertig. Normal aufgebaute Formen mit ähnlicher Festigkeit erfordern doch einen höheren Kraftaufwand.
    Ganz zu schweigen vom Harzeinsatz und den vielen Glasschichten. Ich spare da gerne vernünftig

    Clemens.
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  10. #10
    Vereinsmitglied Avatar von Gideon
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    Standard

    Nein, es sollten Harzsysteme sein, die bereits bei Raumtemperatur über die Sprödphase kommen. Also keine mit Topfzeiten größer 60 Minuten.
    Viele Grüße,
    Stefan


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