Bau einer Formel 1 Estrellita von 1974

Ich sende euch mit der Hoffnung das ihr alle gesund und munter seid Grüße aus dem hohen Norden.
Obwohl es hier schon zwei sehr schöne Bauberichte gibt würde ich gerne auch von mir mal wieder was sehen lassen. Sozusagen als Retro Gegenstück zu den beiden Hochmodernen Voll GFK Modellen. Die Estrellita wurde Anfang der siebziger Jahre von Bob Qwens konstruiert und von seinem Sohn Laird auch erfolgreich bei Rennen eingesetzt. Mein Modell unterscheidet sich vom Bauplan in zwei Punkten nämlich die Tragfläche die ich komplett aus Holz in Rippenbauweise baue und den Motorträger den ich wieder aus Holz mit Alu Auflage in den Rumpf integriere anstatt eines Alu Trägers der vor den Kopfspant geschraubt werden sollte.
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Das Foto habe ich mir von der Outerzone Seite geliehen wo auch der Bauplan her stammt.
Das soll es also werden, als Motor habe ich einen ST G.40 ABC vorgesehen der auch etwa aus dieser Zeit stammt.

Mfg Ralph
 
Baubeginn mit der Tragfläche

Baubeginn mit der Tragfläche

Bei Holzmodellen fange ich mit der Tragfläche an um diese später beim Rumpfbau anpassen zu können. Die beiden auf dem Plan vorhandenen Schneidrippen habe ich benutzt um einen Rippensatz im Blockverfahren zu erstellen. Diese Rippen wurden dann auf 3mm Balsaholz zu übertragen. Nun konnte gesägt werden um für beide Tragflächenhälften je einen Rippensatz zu erhalten.
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Die Hilfsnasenleiste und den Ruderholm habe ich auf das Baubrett und dann den Rippensatz zwischen die Leisten geklebt. Dann wird der obere Hauptholm eingeleimt und die Flächenhälfte beplankt. Ist alles gut durchgetrocknet wird die Hälfte vom Baubrett gelöst, umgedreht und auf einer Helling die aus Negativ-Schablonen besteht befestigt. Dann kann der untere Hauptholm eingesetzt werden. Nach dem Hauptholm können noch die Rippenverstärkungen aus 3mm Sperrholz und die Holmverkastung eingesetzt werden dann wird die zweite Hälfte gebaut so das sie den gleichen Baufortschritthaben.
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Morgen geht es dann weiter, ich hoffe ich langweile euch nicht
MfG Ralph
 
Es geht weiter mit der Tragfläche

Es geht weiter mit der Tragfläche

Zuerst bedanke ich mich für die Rückmeldungen von Holger und Martin. Es ist schön zu erfahren das es andere Modellbauer gibt die den Holzmodellbau schätzen.
Beide Hälften sind jetzt auf dem gleichen Stand so das jetzt die Balsaklötzchen für die Auflage der Fahrwerksbefestigung angefertigt und zwischen den mittleren Rippen im Nasenbereich eingesetzt werden konnten In der Mitte der Tragfläche habe ich noch eine Verkastung eingesetzt weil zu diesem Zeitpunkt noch ein zentrales Querruderservo angedacht war. Die Tragfläche ist aber recht dünn in dem Bereich wo der Torsionstab gelagert werden müsste so das ich entschied auf jeder Seite ein Flächenservo einzubauen.
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Nachdem die Servos eingesetzt und die Anschlusskabel verlegt waren habe ich beide Flächenhälften fertig beplankt. Beplankungen klebe ich immer mit Ponal oder einem ähnlichen Holzleim auf das Rippengerüst, nur die Stoßkanten der Beplankungsbretter klebe ich mit UHU Hart zusammen weil sich das besser schleifen lässt. Bevor nun die Tragfläche zusammengeklebt werden kann fertige ich die breite Endleiste und den Randbogen an die der Tragfläche ihre Ovale Form gibt. Jetzt kann geschliffen werden. Die Endleiste besteht aus zwei Schichten 6mm Balsa. Das untere Brett wähle ich etwas härter aus um die Endleiste möglichst scharf ausschleifen zu können ohne das sie zu empfindlich wird. Später wird ja alles noch mit GFK beschichtet und bekommt noch mehr Festigkeit.
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Das soll es für heute erstmal gewesen sein, Morgen geht es dann weiter mit dem kleinen Bericht.
Viele Grüße aus dem hohen Norden, und vor allen Dingen bleibt gesund.
Ralph.
 
Fahrwerkseinbau

Fahrwerkseinbau

Es geht weiter mit dem Bau der Tragfläche. Die Mittelrippen habe ich beim Aufbau gleich im richtigen Winkel eingesetzt um die angegebene V-Form zu erhalten.
Vor dem zusammenkleben der Hälften werden beide Wurzelrippen auf einem Schleifbrett möglichst eben geschliffen. Dann werden die Flächenhälften mit
leicht angedicktem Epoxydharz zummengefügt. Im gleichen Arbeitsgang wird auch das Sperrholzbrett mit Epoxydharz in die Aufnahme eingesetzt. Während der
Zeit bis zur Aushärtung habe ich die Tragfläche mittig unterstützt damit alles schön Pass genau bleibt.
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Am nächsten Tag es weiter, das Epoxydharz ist ausgehärtet und die Tragfläche schon belastbar. Der Fahrwerksbügel wird nach Plan ausgesägt gebohrt und dann
gebogen. Der Aluminium Bügel soll Spaltfrei in der Tragfläche sitzen. Das erreiche ich indem ich den Bügel mit Trennwachs behandele und ordentlich Poliere.
Dann wird Epoxydharz mit Glasmehl angedickt und in die Fahrwerksaufnahme gegossen. Danach wird der Fahrwerksbügel in das nasse Harz gedrückt und sauber
ausgerichtet. Nach der Aushärtung kann der Fahrwerksbügel dann wieder aus seinem Harzbett gelöst werden.
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Damit die Befestigungsschrauben versenkt werden können ohne das Aluminium zu schwächen ist der Fahrwerksbügel mit einem Buchensperrholzbrett aufgedickt.
Das muss dann plan mit der Beplankung verschliffen werden. Zum Abschluss der Arbeiten am Fahrwerk wird diese noch mit der Tragflächenaufnahme verbohrt.
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Das Buchensperrholz zu schleifen so das es genau mit der Beplankung fluchtet ist eine echte Aufgabe, aber je mehr Mühe ich mir hier gebe umso besser sieht das
später nach dem lackieren aus.
Das war es erstmal für heute, morgen geht es dann weiter.
MfG Ralph
 
Fahrwerk

Fahrwerk

Da ich jetzt schon etliche Stunden mit dem Fahrwerk und dessen Befestigung verbracht habe, habe ich mich dazu entschlossen gleich noch
die Radverkleidungen zu bauen. Vom Bauplan her ist nur die Kontur der Radverkleidungen vorgegeben zum Bau selber sagt der Konstrukteur
nichts. Da das aber nicht die ersten Radverkleidungen sind die ich baue mache ich es wie schon oft, also in Schichtbauweise.

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Das Sperrholz ist der der eigentliche Träger der Verkleidung und wird in die Balsaschicht eingeleimt. Hierdurch wird die M4 Schraube in einer
Einsatzmutter geführt und von außen mit dem Fahrwerksbügel verschraubt. An diese Tragschicht wird dann das dicke Mittelbrett und die
Außenlagen geklebt. Die dicke des Mittelbrettes richtet sich nach der Breite des verwendeten Rades. In diesem Fall ist das Rad etwas breiter
damit es auch gut auf Rasen rollen kann. Damals im Renneinsatz waren die Räder wesentlich schmaler also natürlich auch die Verkleidung.

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Nach dem schleifen des groben Radklotzes entsteht dann diese Stromlinienförmige Radverkleidung. Damit der Fahrwerksbügel in der
Radverkleidung versenkt werden kann habe ich als äußerste Lage noch eine Schicht Balsa augeklebt in der ein Rahmen aus Sperrholz versenkt
ist. Das ist nötig damit die Radverkleidung sich nicht verdrehen kann.

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Beide Radverkleidungen sind fertig und mit dem Fahrwerksbügel verschraubt. Zum Abschluss und zur nochmaligen Kontrolle ist das komplette
Fahrgestell am Flügel montiert. Jetzt zeigt sich ob ich sauber gearbeitet habe denn die Längsachse der Verkleidungen müssen absolut parallel
zum Flügelprofil und auch im Spurlauf sein.
Besten dank an alle die hier mitlesen, Ralph.
 

fly2pylon

Vereinsmitglied
Hallo Ralph,

da hast Du Dir ein schönes Modell ausgesucht!
Toller Bericht und grandiose handwerkliche Ausführung!

Viele Grüße,
Gerald
 
Leitwerksbau

Leitwerksbau

Hallo Gerald und alle anderen die hier mitlesen,
vielen dank für die Rückmeldungen es gibt mir ein gutes Gefühl wenn euch gefällt was ich hier fabriziere. Aus meiner Erinnerung
kannte ich eigentlich nur die Estrellita die damals von Topp Fiberlin vertrieben wurde. Der Rumpf war aber nicht so schön rund
und die Tragflächen hatten nur eine einfache Trapezform. Außerdem hatte das Modell das Fahrwerk wie damals üblich mit Torsionsdrähten
im Flügel verankert. Bei der Konstruktion von Bob Owens ist alles viel näher am Original allerdings angepasst an die damalige RC
Formel 1 Klasse in den USA.

Weiter geht der Bau mit der Erstellung der Leitwerke. Diese sind aus Vollbalsa mit einer Stärke von 6,25 mm vorgesehen. 6,25 mm
entrechen etwa einem 1/4". Beim durchsuchen meines 6mm Balsaholz Stapel nach der richtigen Maserung und Festigkeit habe ich
auch mal die Dicke nachgemessen und Bretter gefunden die 6,2 mm stark waren. Die Form des Seitenleitwerk konnte direkt vom
Bauplan auf das Holz übertragen werden. Für das Höhenleitwerk habe ich mir eine halbseitige Schablone angefertigt. Da die Bretter
nur 100mm breit sind mussten diese zuerst zusammengeleimt werden. Dann konnten die Konturen übertragen werden. Für das
Höhenleitwerk benutze ich die Schablone die beidseitig an die Mittellinie angelegt und abgezeichnet wird. So werden beide Seiten
absolut gleich. Genau so mache ich das später auch beim erstellen der Rumpfspanten.

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Wie im Bauplan vorgesehen habe in die Leitwerks Bretter eine 0,8 mm breite Nut mittig eingefräst. In diese Nut wird Sperrholz mit einer
dicke von 0,8 mm eingeklebt. Jetzt konnten die Leitwerke genau auf ihre Umrisse nach Plan geschliffen werden. Durch das Sperrholz ist ja
jetzt die Profilmitte vorgegeben was das schleifen der Profilierung erleichtert.

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Ein weiterer Vorteil der Sperrholzeinlage ist das besonders die Endleiste sehr scharf ausgeschliffen werden kann ohne das sie zu empfindlich
wird. die Ruderklappen trenne ich erst aus den Leitwerken heraus wenn die Leitwerke mit dem Rumpf verbunden werden. Die soweit vorgefertigten
Leitwerke beschichte ich jetzt noch gleich mit Harz und Gewebe, das gibt nochmals festigkeit und eine gute Oberfläche.

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Das Flügelwerk ist jetzt soweit fertig, nun kann es mit dem Rumpfbau weitergehen.
Danke an alle die noch mitlesen, Ralph.
 
Motoreinbau

Motoreinbau

Zum Glück hat das Finish noch etwas Zeit bevor ich mich damit befassen muss. Zum einen gefällt mir die Optik des Originals
ganz gut andererseits können eigene Ideen auch schöne Ergebnisse liefern, da brauch ich ja auch nur in deinen F3D Baubericht
zu schauen Holger.
Los geht es nun mit dem Rumpfbau. Vorgesehen vom Konstrukteur ist den Motor mit einem fertig käuflichen Motorträger zu
verschrauben und diesen dann vor den Brandspant zu schrauben. Diese Lösung kam für mich nicht in Frage zum einen sind
lange schlanke Motorträger für Motore mit Heckvergaser kaum käuflich zu erwerben zum anderen muss bei dieser Montageart
der Brandspant und dessen Befestigung stabiler ausgeführt werden als bei einem integrierten Motorträger.
Den Brandspant und das Grundelement des Motorträgers habe ich aus 6mm Buchensperrholz ausgesägt. Der Motor darf mit seinen
Befestigungsflanschen nicht direkt auf das Holz geschraubt werden deshalb habe ich noch eine Auflage aus Aluminium auf das Holz
geklebt. Jetzt wird der verzapfte Motorträger mit dem Brandspant und dem Frontspant winkelig ausgerichtet und mit Epoxydharz, das ich mit
Glasmehl andicke, verklebt.

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Wenn die Klebung gut ausgehärtet ist können die beiden Abstandshalter entfernt werden. Auf die Rückseite des Motorträgers habe
ich noch ein 3 mm Sperrholz aufgebracht in das die Gewindehülsen eingelassen und verklebt sind.

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Hier kann man gut sehen das der Motor nicht durch den Frontspant reicht, das liegt daran das der verwendete Motor, ein
ST G.40 ABC eine recht kurze Kurbelwelle hat. Würde ich den Motor montieren so das er mit dem Propellermitnehmer durch den
Spant ragt wäre der Zylinder soweit vorne das es Probleme gäbe ihn vollständig unter die Hamsterbacke zu montieren. Später
bekommt dann der Spinner eine Rückwand mit einem Abstandshalter von ca. 8 mm länge.

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Hier kann man den fertigen Bereich der Motorbefestigung sehen. Auf das 15 mm dicke Edelstahlrohr wird die ganze Einheit aufgefädelt,
dann kann vom Rohr aus gemessen werden ob der Motor genau mit der Mittellinie fluchtet. Bei diesem Modell sind 0° Sturz und 0° Seitenzug
vorgesehen.
Das war es erst einmahl für heute, morgen geht es dann endlich mit dem eigentlichen Rumpfbau los.
MfG Ralph
 
Bella Macchina...

Bella Macchina...

Hallo Ralph,

einen schönen alten italienischen Boliden hast du da. Gibst du ihm einen Drosselvergaser oder ein Vollgas-Venturi?
Gerade habe ich in einem alten Simpropkatalog von 1971 gestöbert. Bei den Bildern ist er nicht dabei! Nur der 29er und der G60 RV-ABC sind drin. In der Preisliste ist er aber aufgeführt: DM 155,50! Ein Vermögen. In dem Jahr hatte ich meinen ersten Ferienjob: DM 4,04 pro Stunde!

... Der Motor darf mit seinen Befestigungsflanschen nicht direkt auf das Holz geschraubt werden deshalb habe ich noch eine Auflage aus Aluminium auf das Holz geklebt...

Warum machst du das so? Hat das thermische Gründe?

Ich bin sehr gespannt, wie es weitergeht...

Beste Grüße
Andreas
 
Rumpfbau

Rumpfbau

Hallo an alle die hier mitlesen,
diesen Motor habe ich vor einiger Zeit mal ersteigert aber ich habe ihn deshalb ersteigert weil solch einen Motor ca. um 1970
einmal hatte. Zu der Zeit damals war Hans Gast, die älteren unter uns kennen ihn noch als RC1 Piloten mit WM Erfahrung,
Vertreter bei der Firma Simprop. Er wusste von meinen Pylon Aktivitäten und kam dann mit diesem Motor damit ich ihn einsetzen
konnte. Der ST G.40 ABC war der erste ABC Motor den ich in der Hand hatte. Die Garnitur klemmte wie Hölle und ich hatte immer
meine Probleme den Motor in Gang zu bekommen allerdings auch ohne E-Starter immer nur von Hand angeworfen. Wenn er
ansprang lief er sauber und kräftig, allerdings musste der Motor etwas höher drehen als die vom mir sonst eingesetzten K&B.
Ich werde an den Motor einen Drosselvergaser montieren weil ich ja auch keine Rennen damit fliegen werde. Bei Drehzahlen über
16000 Upm gibt es doch schon ordentliche Vibrationen deshalb ist es besser den Motor auf Aluminium zu lagern außerdem leitet
Aluminium die Wärme vom Gehäuse besser ab als Holz da der Motor voll verkleidet ist sollte das noch etwas bringen.
Jetzt geht es aber mit dem Rumpfbau los. Die Spanten werden vom Plan auf Sperrholz übertragen und sauber ausgesägt. Die Spanten
vom ersten Ringspant bis zum Spant hinter der Tragfläche bekommen alle auf der Mittellinie eine Bohrung von 15 mm Durchmesser.
Dann werden die Spanten auf das Rohr im richtigen Abstand zueinander aufgefädelt und ausgerichtet. Danach habe ich begonnen die senkrechten
Seitenwände an die Spanten zu kleben, zuerst die drei mittleren Spanten, dann wird der Rumpf vorn und hinten zusammengezogen.
So wird der Rumpf vorne automatisch gerade, hinten kann das Rohr als Mittellinie genommen werden. Nach dem trocknen des Leims
habe ich das obere und untere Deckelbrett aufgeklebt.

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Danach werden die diagonalen Flächen solange sauber geschliffen bis die diagonal Bretter überall satt aufliegen. Da die diagonalen
Bretter in zwei Richtungen gebogen werden müssen und eine Stärke von 6,2 mm haben, habe ich sie vorsichtshalber vorgebogen um
etwas Spannung heraus zu nehmen.Dann werden die Bretter aufgeklebt und mir Gummiringen gesichert.

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Auf den Spanten benutze ich Ponal und auf den Balsaflächen UHU Hart, weil es sich besser so schleifen lässt. Dann wird der Rumpf in
eine gleichmäßige achteckige Form geschliffen. Zum Abschluss der vorbereitenden Arbeiten fertige ich die kleinen Klötzchen an die den
Heckbereich schliessen.

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Jetzt muss alles gut durchtrocknen dann fange ich an den Rumpf in eine Ovale Form zu schleifen. Der Rumpf hat nach dem schleifen
keine geraden Seitenflächen mehr. Aber darüber schreibe ich dann morgen etwas.
Viele Grüße aus dem hohen Norden, Ralph.
 
Hallo Ralph !

Das ist ein schönes Flugzeug ;)

Zum K&B - war das so einer ? :

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Das sind mit die schönsten Motoren, die gebaut wurden. Welchen ich auch noch schön finde ist der K&B .15 Series 72- die Grundlage des Nelson 15.
Bin schon gespannt und freue mich auf den fertigen Flieger. Ich mag die Fahrwerksbefestigung, das ist ja oft eher Klapprig..

MfG,
Sebastian
 
K&B Rennmotor

K&B Rennmotor

Hallo Sebastian,
Im Prinzip ist das der gleiche Motor allerdings hatten die K&B .40 die wir im Rennen verwendet haben die Modellbezeichnung
Torpedo, das ist auch auf dem Gehäuse eingegossen. Die Torpedos hatten eine Steuerung mit einem Flachdrehschieber und
natürlich Heckeinlass.

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Dieser Motor ist noch original aus den späten 60er Jahren damals aus dem Modell ausgebaut, eingeölt und heute morgen wieder
heraus gesucht für das Foto. Der Vergaser ist natürlich nicht von K&B sondern stammt vom ST .60 Speedmotor. Der Motor wiegt
übrigens so wie er da liegt nur 238 gr. Während mein letzter Rennmotor ein Nelson .40 FAI über 100 gr. schwerer ist. Allerdings
leistet der Nelson auch mehr als das dreifache bei doppelter Drehzahl.

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Aber für die History bei Rennmotoren oder allgemein Flugmodellbau gibt es viel bessere Ansprechpartner, zum beispiel die Website
von M-Hepperle, ich habe sie nur damals eingesetzt.
MfG Ralph.
 
Rumpfbau

Rumpfbau

Um den Rumpf richtig rund zu bekommen muss der Balsahobel sehr umsichtig angesetzt werden. Zuerst habe ich alle acht
Kanten mit dem Hobel so bearbeitet das aus den acht sechzehn Kanten werden. Dann diese sechzehn Kanten wieder
gebrochen usw, danach wird mit einem etwas größeren Schleifklotz angefangen die Kanten abzurunden. Der Schleifklotz ist
jetzt noch ein wichtiges Werkzeug damit beim schleifen keine Wellen entstehen. Diese wären nur mit Spachtelmasse und
schleifen wieder zu entfernen und das will man ja bei einem Holzbau vermeiden.

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Unbedingt aufpassen musste ich den Rumpf nicht durch zu schleifen da nach Plan manche Stellen schon recht dünn werden
sollen. Als ich dann mit dem Ergebnis zufrieden war habe ich den Rumpf mit Glasseide und Epoxydharz überzogen. Zum Glück
hat der Rumpf noch eine einfache Form so das ich das Gewebe in einem Stück ohne Falten aufbringen konnte. Da ich schon
mal dabei war mit Epoxydharz zu arbeiten habe ich noch die Gewebelagen für die Mittenverstärkung der Tragfläche aufgebracht.

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Das muss jetzt erst einmal gut aushärten dann geht es weiter mit dem Baubericht.
Viel Grüße aus dem Norden und bleibt alle gesund und munter, Ralph.
 
Hallo Ralph !

Danke für deine Ausführungen und die Fotos von den Motoren.
Die Seite vom Martin kenn ich, ist ja quasi eine Referenz für COX Motore und vieles anderes.
Aber Erlebnisse aus erster Hand sind, finde ich, immer sehr spannend zu hören.
Danke dir dafür.

Viele Grüße,
Sebastian
 
Rumpfbau weiter geht es

Rumpfbau weiter geht es

Nach dem das Epoxydharz ausgehärtet ist habe ich überstehende Gewebereste durch vorsichtiges schleifen entfernt. Dann habe
ich die Ausschnitte für die Leitwerke in den Rumpf gesägt damit ich die Tragfläche an den Rumpf anpassen und dabei kontrollieren
kann ob die Tragfläche parallel zum Höhenleitwerk steht. Außerdem wird jetzt mit diesen Anpassarbeiten auch der Anstellwinkel
der Tragfläche festgelegt. Da der Rumpf einen ovalen Querschnitt hat ist hierbei sehr sorgfältig vorzugehen, denn wenn sich jetzt
ein Fehler einschleicht ist das später nur mit viel Aufwand zu korrigieren.

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Jetzt wird es Zeit die Tragfläche mit dem Rumpf verschrauben zu können. Die Halterungen aus Hartholz habe ich an die Rumpfseitenwände
geklebt und zur Flügelauflage hin mit hartem Balsa verstärkt. Dann habe ich mir Gewindehülsen gedreht die so lang sind das sie von
unten in das Hartholz gesteckt fast bis zum Flügel reicht. Auf diese Weise habe ich die Halterungen tiefer im Rumpf brauche aber zur
Flächenbefestigung nur relativ kurze Schrauben. Dann wird die Flächenauflage zwischen Rumpf und Flügel gelegt und der Flügel montiert.
Jetzt verklebe ich mit einer kleinen Leimraupe die Auflage mit dem Rumpf.

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Die Tragfläche sitzt jetzt absolut Spaltfrei am Rumpf. Die endgültige Verklebung mache ich mit angedicktem Epoxydharz mit dem
ich die Halterungen und die Flächenauflage von innen verklebe. Zum Abschluss diese Bauabschnitts entferne ich noch die nicht
mehr benötigten Halterungen des Helling Rohres aus den Spanten.

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Das war es erst mal für heute aber es geht weiter.
Ralph.
 
Rumpfbau es geht wieder weiter

Rumpfbau es geht wieder weiter

Es geht weiter mit dem Rumpfbau indem ich als nächsten Arbeitsschritt die Rumpf - Tragfächenübergänge anfertige. Hierfür
werden die Umrisse vom Bauplan auf Balsaholz übertragen und ausgesägt. Dann musste ich die Füllstücke herstellen die die
Rundungen des Rumpfes ausgleichen. Anschließend können die Tragflächen Übergangs Rohlinge ohne Spannung aufzubauen
mit den Füllstücken und dem Rumpf verklebt werden.

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Jetzt kann die Form der Übergänge heraus gearbeitet werden. Ich fange immer mit einem scharfen Hohleisen an um mich der
angestrebten Form zu nähern. Dann wird geschliffen bis die Form passt. Die eigentlich Herausforderung besteht darin beide
Seiten gleich hin zu bekommen. Wenn das geschafft ist belege ich die Formstücke mit Glasgewebe und Epoxydharz.

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Nach Aushärtung des Laminates werden auch hier wieder die Kanten durch vorsichtiges schleifen besäumt. Dann kann die
Tragfläche wieder montiert werden um die Weiterführung der Rumpf Unterseite über die Tragflächen Unterseite herzustellen
und mit der Tragfläche zu verkleben. Ist die Verklebung fest kann auch dieses Füllstück in weiterlaufender Form des Rumpfes
geschliffen werden.

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Dann wird der Bereich der Fahrwerks Aufnahme heraus getrennt, das Fahrwerk montiert und das Füllstück mit dem Fahrwerk
verklebt. Dann wird der ganze Bereich sauber verschliffen. Somit ist nun auch dieser Bereich im Rohbau fertig gestellt.

Das war es erst einmal für heute, jetzt muss ich wieder etwas weiterbauen um euch weiter berichten zu können.
Bleibt alle gesund und bis bald, Ralph
 

Eisvogel

User
ein wichtiges Werkzeug damit beim schleifen keine Wellen entstehen

Sehr gut gelingt das mit einem Bogen Schleifleinen. Leinen ist besser als Papier da es nicht reißt.
Den Rumpf fixieren (zwischen die Beine klemmen tuts zur Not auch), das Schleifleien an den kurzen Seiten halten über den Rumpf spannen und über die Rundung ziehen. So wie Rücken abtrocknen mit dem Badetuch ;)
 
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