Rieskobold

Hallo und guten Abend,

der Termin fürs Treffen in Fiss naht - oder er kann nicht stattfinden. Gleichgültig ob das Treffen starten kann oder nicht der Gedanke einen Beitrag dazu zu leisten schwirrt mit schon eine ganze Weile im Kopf herum und so will ich hier einmal anfragen, ob an einem weiteren Projekt Interesse besteht. Der Haken an der Sache ist, dass das Thema (oder das Modell) an sich schon im letzten Jahr vorgelegt wurde. Die Rede ist von einem Modell, das ich 'Rieskobold' getauft habe und Ihr ahnt es schon, es handelt sich um einen späten Nachfahren des 'Leprechaun'.

Animiert von den Videos von John Woodfield ging mir und 2 Freunden das Modell nicht mehr aus dem Kopf und ich habe mich entschieden, mich einer eigenen Konstruktion zu widmen, die einen Flieger hervorbringen soll, der sich an der Idee des Leprechaun orientiert, aber doch einen eigenen speziellen Charakter und eine ausgefallene, ins Auge stechende Optik hat.

Die Idee war, einen geodätischen Flügel zu bauen, der aber nicht die klassische +/- 45°-Orientierung der Rippen hat, sondern in seinem Erscheinungsbild an das Gefieder eines Vogels erinnern soll. Hier eine Skizze als Vorgeschmack.



Sagt Bescheid, wenn der 'Leprechaun' inzwischen schon zu sehr ausgelutscht ist, dann will ich Euch nicht die Zeit stehlen.

Soweit für heute, bei Bedarf gerne auch mehr an dieser Stelle.

Schöne Grüße

Seppa

Rieskobold - aber sicher doch!

Rieskobold - aber sicher doch!

Hallo Sepa,
nachdem Patrick Trauffer letztes Jahr mit seinem Riesenvogel https://flying-circus.de/konstruktionswettbewerb/konstruktionswettbewerb-2019/le-grand-lutin-xxl/ nicht fertig geworden ist und Raffael Schydlo mit seinem kleineren "Pumuckl" den ersten Preis abräumte, soll dem nichts entgegen stehen ...

Aber "Time is running" ...

Also ran ans Holz ;-)

Viele Grüße, Gerd

Hallo und guten Abend,

ich deute die Antwort von Gerd als 'grünes Licht' und die 300 Klicks als verhaltenes Interesse :-).

Vorwegschicken möchte ich, dass der Rieskobold schon weiter gediehen ist und ich hier über Entstehungsgeschichte betr. der Überlungen zur Konstruktion und über den Bau berichten möchte.

Der im Netz verfügbare Plan vom Original-Leprechaun diente als Orientierung, was die groben Abmessungen betrifft. Aufgrund der Unsicherheit bzgl. des Gewichts bei der gewählten Bauweise aus Sperrholz verpasste ich ihm gegenüber dem Original etwas mehr Flügelfläche, indem ich den Außenbereich etwas fülliger machte.



Etwas weniger Zuspitzung verspricht hier in Verbindung mit der Profilwahl ein unkritisches Verhalten im Langsamflug. Um diesen geht es ja nicht unwesentlich bei diesem Modell - entschleunigen in dieser beschleunigten Welt. Die Profilierung sollte sich auch klassisch orientieren, indem im inneren, annähernd rechteckigen Flügelteil ein Göttingen 502 zum Einsatz kommt. Mit knapp 16 % Profildicke und einer Wölbung von 6% macht die Luft schon ordentliche Wege um den Flügel! Ab ca. 60% des Flügels wird dann auf ein Göttingen 593 gestrakt, das mit seiner in etwa geraden Unterseite und 12% Dicke bei 4% Wölbung fast zierlich wirkt gegenüber dem Säbel an der Wurzel. Ihr seht, die Auslegung geht eindeutig in den Langsamflug - wir bauen ja keine Superorchidee.

Schritt 1 war es jetzt, den Flügel als Volumenmodell im 3D aufzubauen. Aus diesem Massivflügel sollen dann die Rippengeometrien durch Schnitte in den jeweiligen Richtungen erzeugt werden.



Im Bild sind die Profile an den oben beschriebenen Stellen eingeblendet.



Am Rechner sah das ja ganz nett aus, erschrocken bin ich dann erst, als ich die erste Rippe in der Hand hatte. Bei einer Flügeltiefe von 470 mm kommt man auf eine maximale Dicke von 75 mm. Endlich mal ein Flügel, in den man ein Standardservo hochkant einbauen könnte. Nur dummerweise soll der Rieskobold ja ohne Querruder auskommen.

Soweit heute mal einige Gedanken zum Projekt, demnächst mehr.

Schöne Grüße

Seppa

Hallo und guten Abend,

weiter geht's mit Gedanken zur Konstruktion.

Nebenbei sei noch erwähnt, dass das HLW als Pendelruder ausgelegt werden sollte, das Seitenleitwerk bekam eine relativ kleine Dämpfungsflosse und dafür ein ordentliches Brett für die Steuerung um die Hochachse. Um die Wirkung des Seiternruders hatte ich mir etwas Sorgen gemacht, da die V-Form nur 4° je Seite betragen sollte, sonst sieht der Flieger ja aus wie eine Taube, die gerade ihren Freßplatz im Park ansteuert. Und mit insgesamt 8° V-Form bin ich mir etwas unsicher, wie gut die Wirkung des Seitenruders ist. Unnötig zu erwähnen, dass die Leitwerke auch die gleiche Rippenoptik wie der Flügel bekommen sollten.

Doch erst einmal weiter am Tragflügel. Das 3D-Modell steht ja und könnte jetzt einfach in den notwendigen Richtungen geschnitten werden. Das CAD-System bietet hier einen Kurvenschnitt, der das Flügelmodell virtuell schneidet und die Rippenkontur als neues Objekt erzeugt. Damit wären die Rippen und Stege schnell erzeugt, jedoch zu diesem Zeitpunkt noch ohne die Ausschnitte für die Nasenleiste, den Holm und die Endleiste. Mit diesem Gedanken ist die Entscheidung gereift, diese Bauelemente auch gleich ins 3D-Volumenmodell mit rein zu packen.

Das sieht dann folgendermaßen aus:



Wenn der Flügel jetzt in diesem Zustand geschnitten wird, sind zumindest schon einmal die Absätze drin, die für den Grundaufbau notwendig sind. Die Verzapfung der Rippen zueinander ist dann noch ein anderes Kapitel.



Hier nochmals der Rohling von der anderen Seite.


Die Lage der Schnitte wurde mit 2D-Elementen festgelegt. Die kurzen Linienstücke in z-Richtung dienen immer dazu einen dritten Punkt zur Ebenenfestlegung zu bekommen. Das sieht dann im nächsten Schritt so aus:






Soweit für heute, es ist schon wieder relativ spät. Ich sehe zwar eine ganze Reihe von Klicks auf diesem Beitrag, aber Ihr kennt das ja - eine Diskussion ist immer spannender als ein Vortrag, das nur als Anregung.

Schöne Grüße

Seppa

Hallo und guten Abend,

ich schreibe weiter in die Dunkelheit und Leere und hoffe, dass mich jemand hört ..... :-)

Der nächste Schritt bei unserer Flügelkonstruktion ist die Erzeugung der Schnitte. Der massive Flügel mit Nasen- und Endleistenausklinkung und der Nut für die Holme wird jetzt an den markierten Ebenen geschnitten. Die daraus entstehenden Konturen dienen dann als Konstruktionsgrundlage für die Detaillierung der Rippen.



Das sieht dann so aus, viel mehr erkennt man, wenn man das Flügelmodell ausblendet.



Was auf der Darstellung nicht zu erkennen ist, ist der kleine Zwischenschritt, dass der Flügel an der Wurzel im Winkel von 4° schräg abgeschnitten wurde. Damit sind alle angrenzenden Geometrien gleich in der Schrägen angepasst.

Der nächste Schritt wäre die Erstellung der Rippen im Detail, davon demnächst, wenn es jemanden interessiert.

Schöne Grüße

Seppa

Tolle "How to". Da ich oft mit beruflich 3D Cad arbeite weiss ich wieviel Gehirnschmalz in deiner Konstruktion steckt!

Hallo Pierre,

danke für die Rückmeldung. Es ist immer schwer zu beurteilen, ob das jemand interessiert, was man da so von sich gibt.

Schöne Grüße

Seppa

Hallo und guten Abend,

weiter geht's mit der Konstruktion der Rippen. Als Bauweise haben wir weitgehend den Einsatz von 3 mm Pappelsperrholz vorgesehen. In Balsa würde der Materialpreis deutlich zuschlagen und der Verschnitt bei Standardbrettchen wäre zu groß. Es sind ja schon ganz ordentliche Dimensionen, die so eine Rippe aufweist. Die Maschine, die zum Einsatz kommt hat eine Arbeitsfläche von 1000 x 600 mm, da können dann jeweils ein paar der Rippen drauf verschachtelt werden.



An die Rippen habe ich gleich Füßchen mit hinkonstruiert, damit der Aufbau einfach erfolgen kann. Die Füße sind an den Hauptrippen vorgesehen, diese sind auch von oben geschlitzt, um die Stegrippen (ohen Füße) aufzunehmen. Man muss sich an dieser Stelle darüber im Klaren sein, dass dies kein 'ich steck das Puzzle zusammen und benetze die Steckungen mit Zacki' -Frästeilesatz wird. Aufgrund der Tatsache, dass keine Steckungsstelle einen Winkel der beiden Bauteile zueinander von 90° hat, wird hier eine ganze Menge Schleifaufwand vonnöten sein, um ordentliche Klebungen zu realisieren. Für den perfekten Bausatz müsste man eine 5-Achs-Fräse einsetzen, die jeden Steckungsschlitz in der entsprechenden Fräsneigung ausführt. Ebenso muss man wissen, dass z. B. an der Nase rechtwinklig ausgeführte Fräsungen der Außenkontur zu Stufen führt, die verschliffen werden müssen - dies auch aus o. g. Grund.




Wir sind aber doch Modellbauer und mit dem passenden Werkzeug ist auch dieser Schritt schnell gemacht und steigert die Vorfreude auf das Ergebnis.

Man sieht in der Konstruktion, dass die Rippen großzügig ausgenommen sind, um Gewicht zu sparen. Ich habe die Rippengeometrie mit einer Breite von 8 mm vorgesehen und an allen Steckungen auch links und rechts jeweils 8 mm Material belassen. In der Vergrößerung sieht der Flügel aus wie eines der Bilder von Escher, dem holländischen Maler, dessen Bilder immer irgendwelche optischen Täuschungen vorweisen, die man erst auf den zweiten Blick sieht.



Der Flügel soll ja bei einer Spannweite von 2.550 mm zweiteilig ausgeführt werden, also musste mit der Konstruktion der Rippen auch eine Entscheidung für die Flügelsteckung getroffen werden. Aufgrund der geringen Flächenbelastung und der niedrigen Fluggeschwindigkeit sollte eigentlich ein 6 mm Federstahl vorne und hinten ein 4er ausreichen. Das sieht aber in der voluminösen Rippe etwas fehl am Platze aus. Daher habe ich mich für ein 20er Strongal entschieden, das ist noch relativ leicht und hatte vor allem den Vorteil, dass es noch auf Lager war. Hinten ist es ein 5mm Federstahldraht, der das Verdrehen der Flügelhälften verhindert.

Die Nasenleiste besteht aus Balsa, das unter 45° eingesetzt wird. Der Flügel soll ja ohne Beplankung auskommen, damit die Optik der Konstruktion zur Geltung kommt. Ähnlich filigran wie die Nasenleiste soll daher auch die Endkante ausgeführt werden. Vorgesehen ist ein 0,4 mm Sperrholz oben und unten. Zur Erhöhung der Griff-Festigkeit und der Steifigkeit werden die Rippenzwischenräume mit leichtem Balsa ausgefüllt. Damit kommt man mit einer Breite der Endleiste von 30 mm zurecht. Aus anderen Konstruktionen habe ich damit gute Erfahrungen gemacht.

Der nächste Schritt ist jetzt schon das Ableiten der Einzelteile und das Verteilen auf der Sperrholzplatte.

Soweit für heute

schöne Grüße

Seppa

seppa schrieb:

...Hinten ist es ein 5mm Federstahldraht, der das Verdrehen der Flügelhälften verhindert.
...
Seppa

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Seppa,

warum so dick? Ein 2er Draht genügt doch vollkommen gegen das Verdrehen der Flügelhälften. Hinter dem Schwerpunkt würde ich unbedingt Gewicht sparen, wo immer möglich.

Gruß
Klaus.

Hallo Klaus,

da hast Du vollkommen recht, das war auch eher eine optisch begründete Bauchentscheidung, zumindest nicht ingenieurmäßig . Bei der Größe der Rippe sieht eben so ein 2 mm Stahldraht recht verloren aus.

Die Wurzelrippe habe ich auch aus dem guten 5 mm Buchen Flugzeugsperrholz gemacht, wenn man's dann in der Hand hält ist auch schnell die Entscheidung getroffen, beim nächsten Mal auch hier das Gewicht zu optimieren. Der erste ist eben der Prototyp.

Schöne Grüße

Seppa

Hallo und guten Abend,

bevor es an die ersten Späne geht hier noch ein paar Informationen zum Modell des Rieskobold.

Die Heckpartie wurde grundlegend geändert, indem das HLW nicht auf den erhöhten Pylon des Originalplans kam, sondern nur etwas angehoben wurde, um der Mechanik des Pendelruders Platz zu schaffen. Die Steckung erfolgt über 2 Carbonstäbe (6 mm und hinten 4 mm) im Abstand von 100 mm. Das ist auch hier wieder überdimensioniert, aber optisch stimmig. Mit dem Abstand der Stäbe von 100 mm wäre aber jetzt der Antriebsschenkel (ca. im Verhältnis 1 : 1, um mit den Wegen am Servo klar zu kommen) zu lang geworden und damit der Pylon für das HLW doch wieder unschön hoch. Also habe ich mich entschieden, den Hebel kleiner zu machen und nochmals in der Mitte zu lagern. Um dann den notwendigen Weg fahren zu können, kam hinten anstatt einer Bohrung ein Langloch rein.



Die Bauweise von HLW und SLW orientiert sich natürlich am Flügeldesign, aus Schwerpunktsgründen kommt aber hier - bis auf die Wurzelrippe des HLW - nur Balsa 3 mm zum Einsatz.



Im Bild sieht man die Füße der Längsrippen des SLW, die später in eine kleine Helling greifen, damit der Aufbau schnell und einfach über die Bühne geht.



Hier sind neben dem Zusammenbau der HLW auch die Rippen zu erkennen, die aus der 3D-Welt flach auf den Tisch gelegt wurden und auf die Weiterverarbeitung im CAM warten.

Der Rumpf erfolgt in klassischer Stäbchenbauweise mit Längsgurten aus 10 x 10 mm Balsa und einigen Spanten zur Formgebung und zur Aufnahme des Innenlebens (Fernsteuerung, Bowdenzüge, etc. ).



Die Konstruktion ist aus Gründen der Faulheit nur soweit geführt, dass sich alle Teile und Maße ableiten lassen und die Helling zum Bau der Seitenteile erzeugen lässt.

Damit ist das meiste zur Konstruktion gesagt, weiter geht's demnächst mit den ersten Bauteilen.

Schöne Grüße

Seppa

Hallo und guten Abend,

wie versprochen geht es los mit Spänen. Es war zu erwarten, dass hier eine Menge Holz zum Einsatz kommt. Dass es dann am Ende so viel wird hat mich dann doch überrascht. Ich habe eine Maschine dafür eingesetzt, die eine Fläche von 1000 x 600 bearbeiten kann. Einzelne Teile bei den Stegrippen sind zu lang für diesen Arbeitsbereich, also werden sie über eine Puzzle-Verbindung zusammengesetzt. Da reicht dann nach dem Zusammensetzen ein Tropfen Zacki und die Rippe ist einsetzbar.





Die Stege in der Platte halten die Rippen noch im Verbund. Mit einem Messer werden sie durchtrennt und die Rippe außen und innen verputzt. Hier darf man gerne Sorgfalt walten lassen, da man bei der angedachten transparenten Bespannung Nachlässigkeiten später erkennt.



Auf dem Bild sieht man die Ausbeute für eine Flügelhälfte.


Die Schlitze für das Zusammenstecken der Teile habe ich 3 mm breit gemacht, der Rest d. h. das schräge Ausarbeiten ist Handarbeit. Ich habe mir dazu eine Spezialfeile gebaut, indem ich einen Streifen aus einer 1 mm GFK-Platte mit groben Schleifpapier belegt habe. Bei einer Breite von gut 30 mm ist dieser Arbeitsschritt schnell erledigt. Mit dem Werkzeug kommt man gut in den schmalen Schlitz und schleift mit wenigen Hüben eine Fase. Wie viel hier herausgearbeitet werden muss macht man nach Gefühl.

Da der Rieskobold auch bereits weitere Aspiranten im Verein hat habe ich eine Helling gefräst, die die Füße der Rippen exakt aufnimmt. So wird der Flügelaufbau ohne Plan gelingen.



Der Flügel nimmt Gestalt an. Um später eine exakt plane Wurzelrippe zu haben und damit ein geringes Spaltmaß am Pylon wird die Rippe beim Verlleimen mit einem Aluprofil gestützt. Die V-Form (Schräge der Wurzelrippe) ist bereits durch den Verband der Bauteile gegeben. Es sind viele Leimstellen, die hier bedient werden müssen, aber es macht Spaß, da der mächtige Flügel recht schnell Gestalt annimmt.

Soweit für heute, schöne Grüße und bleibt gesund.

Seppa

Hallo leute
finde die idee genial.
bin gespannt auf das ende.
weiter so.
grüsse robert

Hallo Robert,

danke für den Zuspruch, schön wenn man nicht so ins Leere schreibt.

Morgen geht's weiter mit dem Flügelaufbau.

Schöne Grüße

Seppa

Hi
Mir gefällt dein Aufbau!
Die Steckkonstruktion und der Aufbau der Einzelteile begeistert mich.
Auch der Aufbau mit der Helling, finde ich Super.
Sieht alles sehr beeindruckend aus.
Sehr sauber gefräste Teile. Wie bekommst du das so sauber hin?
Sehr schöner Bericht.
Ich schau immer wieder begeistert rein. (Natürlich auch bei den anderen!)

Sehr schöne Vielfalt an verschiedenen Modellen.
Ich Denke so ist für jeden Geschmack und Vorliebe was dabei
Ich hoffe wir sehen uns dann gesund in FISS.

Gruß vom Berg und bleib gesund.

Kurt

Hallo Seppa
Ich bau auch gerade einen Kobold.
Allerdings in der klassischen Methode, nach der spanischen DXF datei.
An deiner Bauweise fazieniert mich das querdenken.
sofern man auch die technischen möglichkeiten hat.
Ich selbst hab keine Fräse, CAD zeichnen kann ich auch nur ein bißchen.
ich werde begeistert deine Bauweise weiter verfolgen.
Ich hab den Rumpf teilbar gemacht
mein auto ist zu klein dafür.
Grüsse Robert

Hallo und guten Abend,

weiter geht' mit viel Holz, das sich langsam zu einem Ganzen fügt.

Auf dem nächsten Bild ist der Flügelaufbau nochmals gut zu erkennen. Das Steckungsrohr ist auch schon eingesetzt und die Nasenleiste findet diagonal Platz. Bei der Krümmung am Flügelende ist diese Ausrichtung bautechnisch ungünstig. Nachdem wir über die Diagonale, also die größte Bauhöhe der Leiste biegen wehrt sie sich natürlich gegenüber unserem Wunsch in der Rippenaussparung ihre Parkposition einzunehmen. Abhängig von der Holzqualität reicht nicht einmal viel warmes Wasser und gutes Zureden, um ohne Bruch die Kurve zu bekommen. Also habe ich kurzerhand die Leiste im Außenbereich auf der Bandsäge diagonal in zwei Dreiecksleisten gesägt und habe damit das Widerstandsmoment (wir erinnern uns b * h² !!!, die Höhe, die quadratisch eingeht macht uns hier das Leben schwer) in die Knie gezwungen. Die Leiste wird dann beim Einsetzen vorsichtig aufgebogen und die Trennstelle mit Leim benetzt. Das ganze dann mit ausreichend Klammern in die Krümmung gepresst und wir haben später schön etwas zum Verschleifen.



Die Helling ist übrigens so künstlerisch ausgeschnitten, um Material zu sparen. Die Puzzlesteine im Inneren bilden außen die Spitze der Aufbauhilfe. Noch ein Wort zur Endleiste. Aus 0,6 er Sperrholz habe ich mir die Form geschnitten. Im Außenbereich des elliptischen Bogens habe ich geschäftet, um nicht zu viel von dem guten Material zu verbrauchen. Auf einer der Platten des Frästeilsatzes habe ich dafür gleich eine Schablone draufgepackt. Das ist angenehmer, als die Geometrie vom Plan durchzupausen - da fällt mir ein, dass ich ja eigentlich noch keinen Plan habe..... braucht man aber auch gar nicht.



Die Endleiste wird einfach unter die Rippen geschnallt und im nächsten Bild sieht man, wie die Zwischenräume mit Balsa aufgefüllt werden.



Die Schablone dient gleich als Anpresshilfe von unten. Später werden die Balsaklötze in Kontur geschliffen und der 0,6er Deckel von oben verleimt. Das ergibt eine relativ leichte und extrem steife Endleiste. Auf dem Bild sieht man auch noch den Hauptholm, der mehr als Alibi seine Bestimmung findet und in Balsa 3 mm ausgeführt ist. Der nächste Rieskobold wird auf dieses schmückende Beiwerk verzichten - der Flügel ist steif genug!

Hier noch ein Blick aufs Höhenleitwerk. Im Prinzip 'same procedure', nur dass die Endleiste aus 6er Balsa geschliffen ist und die Rippen bis auf die Wurzel aus 3 mm Balsa bestehen.



Soweit für heute, haltet Euch tapfer und bleibt gesund und

fragt, wenn Ihr Fragen habt.


Schöne Grüße

Seppa

Rohbaugewichte

Rohbaugewichte

Bin schon sehr gespannt auf die Rohbaugewichte
Machst du den holm aus balsa?
weiter so
grüsse robert

Hallo und guten Abend,

hallo Robert, ja der Holm ist aus Balsa 3 mm und wie am Ende des Rohbaus klar wurde überhaupt nicht notwendig. Bei den nächsten Kobolden wird er wohl wegfallen.

Heute ein paar Worte zum Rumpf. Nachdem es nicht bei einem Rieskobold bleiben soll habe ich mir die Mühe gemacht gleich eine ordentliche Helling zu bauen, in der die Seitengitter des Rumpfes gebaut werden können. Das Teil wird aus mehreren Frästeilen zusammengesetzt und braucht schon ein ganz ordentlich langes Baubrett als Unterlage. Auf den ersten Blick erschreckend.



Das Bild zeigt schon den fortgeschrittenen Bau. Man sieht aber unten auf der Helling die Umrandung (5mm Pappel), an der die 10 x 10 mm Balsaleisten entlang geführt werden und die jeweils halbrunden Teile als Fixierung für die hochkant stehenden Stege. Diese halbrunden Halter sind mit Bohrungen versehen und werden mit kleinen Buchendübeln in der Helling fixiert und damit herausnehmbar. Das ist notwendig, um nach dem Aufbau der beiden Seitenteile die Spanten setzen zu können. Im Flügelbereich ist der Rumpf über eine Länge von 3 Spanten gleichmäßig 100 mm breit. An dieser Stelle werden die Spanten noch in der Helling verklebt und die linke Rumpfseite als 'Deckel' draufgesetzt. Erst dann kommt der Rumpf aus der Lehre und wird hinten und vorne zusammengefügt.



In diese Spanten greifen von oben die Anschlussrippen des Flügels mit dem Pylon und können in diesem Schritt gleich mit eingesetzt werden.



In der Rumpfnase habe ich ein Mittelbrett vorgesehen, das die Servos (Höhe, Seite, Schleppkupplung) aufnimmt und Platz für Empfänger und Akku bietet. Das muss ja hier ziemlich aufgeräumt aussehen, da wir uns bei einer transparenten Bespannung keinen Kabelsalat hier leisten wollen. Der Nasenspant ist gleich ordentlich gehöhlt, um die zu erwartende Bleimenge aufnehmen zu können.

Auf dem nächsten Bild sieht man, wie die Nase aus Balsa aufgebaut ist und mit der ersten Schicht links und rechts stehen weitere 20 mm Raum für Blei zur Verfügung. Zu erkennen ist auch hinter dem Kopfspant die längs eingesetzte Balsaleiste, die den Bauraum für das Türchen defniniert, damit man später auch gut an die RC-Komponenten kommt.



Der Pylon wird dann mit dem notwendigen Innenleben (Rohre für die Steckung und Bohrung für die Feder, die die Flügelhälften zusammenhalten soll) versehen und dann beplankt und zum Rumpf hin stromlinienfürmig verkleidet. Der vordere Bereich ist groß genug, um im Fall der Fälle einen kleinen Akku und zwei LEDs (links und rechts) aufzunehmen, um die Flügel ggfs. auch illuminieren zu können.

Für das HLW wird ein Bowdenzugrohr verlegt und für die Anlenkung des SLW ist bereits in den Spanten der Platz für zwei Stahlseile vorgesehen, die vor dem Bespannen eingebracht werden müssen. Damit neigt sich der Rohbau seinem Ende entgegen und natürlich hat auch mich die spannende Frage nach dem Gewicht beschäftigt.

Alle Teile vor dem Bügeln auf die Waage gelegt bringen eine Masse von ca. 1800 g zustande. Damit liegen wir ca. 200 g über dem angedachten 'Traumgewicht' aber auch nicht soweit drüber, um den Ofen anzuwerfen. Bei der gewaltigen Flügelfläche liegen wir mit den prognostizierten Zusatzlasten für Folie, Fernsteuer-Ausrüstung und Blei immer noch bei etwas mehr als 20 g/dm² Flächenbelastung. Gleichzeitig ist während des Baus so mancher Gedanke gereift, wo ganz entspannt Material einzusparen ist. Damit kann Werk-Nr. 2 geschätzte 150 - 200 g leichter werden.

Zusammengesteckt sieht das Ungetüm dann so aus (auf dem Bild hinten).



Soweit für heute, demnächst mehr.

Schöne Grüße

Seppa

TOLL !!!

Auch das Teil im Bild hinten

Gruß Lothar