Mal im Detail, das einzige, was ich verändert habe, ist folgendes:
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Tach King of the... thread openers,
die gelb markierte Einstellung oben kommt gar nicht zum Einsatz, da ja alle spezifischen abweichend gesetzt sind. Die Bahnbreite, mit der dein Slicer Perimeter zu drucken glaubt, ist 0,45 mm. Der Gap closing radius bestimmt nur, was gesliced wird, nicht wie.
Da haste aber mal die ganz grobe Kelle genommen. Der Extrusion Multi auf 1 bewirkt natürlich eine massive Überextrusion.
Eine Wandstärke ist bei meinen Einstellungen 0,94mm dick.
Dann können wir jetzt rechnen:
0,94 (reale Wandstärke) : 0,45 (eingestellte Wandstärke) = 2,089 (Schäumungsfaktor)
1 : 2,089 = 0,48 = Kompensationsfaktor (zu setzen als Extrusion multiplier)
Andersrum, in Zeitlupe:
Gehen wir mal davon aus, die Hülse hätte im CAD genau 10 mm Innendurchmesser (wahrscheinlich hast du eher etwas mehr genommen, damit das nicht "saugt").
Du hast den Extrusionsmulti auf 1 stehen, gaukelst also dem Slicer vor, dass unten aus der Düse genauso viel (Volumen) rauskommt, wie oben ins Heatbreak gedrückt wird (tatsächlich aber verdoppelt sich das Volumen etwa).
Außerdem hast du eine Perimeterbreite von 0,45 mm eingestellt, der Slicer setzt also die Bahnen in einem Abstand von 0,45 mm nebeneinander. Tatsächlich sind die Perimeter aber 0,94 mm breit.
Der Drucker druckt also zuerst die äußere Bahn der Hülse (die ja aus Normalvektoren-Sicht die innere ist) auf einen Mittendurchmesser von 11,35 mm, der mit 0,45 mm Bahnbreite einen freien inneren Durchmesser von 10,9 mm ergeben würde. Tatsächlich sind das aber nur 10,41 mm, weil du höchst unaufrichtig zu deinem Slicer warst.
Die innere Bahn der Hülse wird nun auf einen Mittendurchmesser von 10,45 mm gedruckt. Das ergäbe bei einer Perimeterbreite von 0,45 mm einen Innendurchmesser von 10 mm, bei 0,94 mm aber nur 9,285 mm. Dazu kommt aber noch, dass die Düse so praktisch auf der Kante der äußeren Bahn (die ja auf einem Durchmesser von 10,41 mm verläuft) entlangfährt, so dass die Düsenöffnung zur (äußeren) Hälfte geblockt wird, während auf der inneren Hälfte der Schaum rausschießt. Dabei wird aber die schon gedruckte äußere Bahn nochmal von der heißen Düse verflüssigt, so dass auch die ein Stück weiter nach außen gedrückt wird (was man aber geometrisch nicht rechnen kann).
Aus Faulheit hätte ich jetzt die Bohrungen 0.5mm größer gemacht
Egal ob aus Faulheit, Schlauheit oder Schönheit, das löst dein Problem nicht:
1. Bohren kannste nur so tief, wie dein Bohrer lang ist - bei Flächensegmenten üblicherweise ein Problem.
2. Der dimensionale Fehler tritt an allen Perimetern auf, dein Profil ist also auch mindestens 0,49 mm tiefer und dicker als konstruiert. Bei mehrbahnigen Wänden noch mehr, allerdings nicht proportional und nicht kalkulierbar.
3. Bei Boden- und Decklayern weiß das Filament mit einer Überextrusion von 208,9% gar nicht mehr, wohin es sich quetschen soll, vermutlich wird es auch teilweise wieder komprimiert (druck-entschäumt). Die Decklayer dürften en miniature so aussehen, als hätte jemand versucht, die Tischplatte mit der Zahnpastatube anzumalen.
Auf die Weise gelangst du nicht zu kalkulierbaren Ergebnissen. Da kann höchstens Kunst bei rauskommen... Ich würde dazu raten, sich mit dem Extrusionsfaktor nicht allzu weit von der Realität weg zu bewegen. 0,48 wäre dein neutraler Faktor (bei den dann also die eingestellte Bahnbreite der tatsächlichen entspräche); 0,51 würde ich in der Hinsicht etwa als die Grenze dessen ansehen, was ich zwecks Verschweißung von Nachbarbahnen einstellen würde. Das wären immerhin schon 6,25 % Überextrusion. Na gut, meinetwegen im Extremfall 0.52. Aber nicht 1!
Tschöö
Stephan