Nach leicht kommt fest

Moin,

Jetzt, da ich weiß, wie man leicht drucken kann, wollte ich für einen Hangflieger mal fest ausprobieren. Mir schwebte dabei vor, den Durchfluss von derzeit 50% wieder Richtung 100% zu erhöhen, damit auch die Wandstärke zu vergrößern.
Da das ja noch nicht reicht, wollte ich den Wersy Style so erweitern, dass 2-3 Wandstärken rauskommen.
Meint ihr, so könnte das gehen?

Anmerkung 2020-01-23 182512.png

Die innere Lage wollte ich dann noch um ein paar Stege erweitern. In der endgültigen Version könnte man dann eine Spirale hinten rum laufen lassen, dass auch die Klappe die 3 Wandstärken abbekommt. In der Verbindung bleiben dann oben und unten nur eine Lage übrig. Das hätte dann den Charme, dass man dann die untere Wandstärke durchtrennt, auf dass die obere Lage das Scharnier, und die untere die Dichtlippe ergibt.

Stehe ich da auf dem Schlauch? Habt ihr schon mal einen Flügel in der Richtung aufgebaut?

Patrick
 
Moin,

Ich habe eben mal ein 10mm Teststück eines meiner Profile in Spiralvase und 100% Flow gedruckt. Die mache ich immer in 100mm lang.

Praxis:
20200124_215027.jpg

Theorie dazu:
Anmerkung 2020-01-24 220726.png

Ich säge das gleich nochmal durch wegen des Scharniers. Scheint mir aber zu dick zu sein.
Was ich bei dem Segler beobachtet hatte: Wenn man das dort versucht, wird das nicht klappen, da Schanier, Klappen- und Flügeloberseite die gleiche Wandstärke haben. Eine Biegung wird zum Beulen des Flügelteils führen, so lange man das Scharnier nicht noch anritzt oder sonst irgendwie flexibler als den Rest macht. Dann denke ich, fällt aber die ganze Klappe ab.

Hier könnte das gehen, wenn man bei der Klappe das Gleiche macht wie bei dem Flügelteil im Experiment: Dann haben Klappe und Flügelteil 3 Lagen, das Scharnier nur eine - wie gesagt, bei 0.8mm vermutlich aber zu dick.

Außen ist das aber super maßhaltig.

Erkenntnisse:
- das Prinzip Vasenflügel geht auch für dickere Schalen
- ob das die beste Lösung ist, weiß ich nicht, Stringing tritt gar nicht auf, wäre bei einem Hangflieger ggf. aber Latte. 2mm und Gyroid Infill wäre spannend, wird vielleicht fester ohne dass die Oberfläche Pickel kriegt.

Mal ein 100mm Stück machen ggf. auch mit Servoschacht drin.

Patrick
 
Soo, noch einen kleinen Nebeneffekt ausprobiert: Ich habe die Layerhöhe bei 100% mal von 0.2 bis 0.4mm variiert.
Man sieht keinerlei Unterschied außer an scharfen Kanten. In der Fläche verschweißt das zu einer gleichmäßigen Oberfläche, die wie Papier aussieht.
Außerdem habe ich einen neuen Messchieber, eine Wandstärke sind 0.95mm.

Das sollte das Drucken etwas beschleunigen.

Patrick
 
Testflügel, Version 1

Testflügel, Version 1

Moin,

Mein Plan ist nun, ein Testsegment zu drucken, 200mm Profillänge, 100mm hoch, mit Klappe, also nur der feste Teil.
Es erscheint mir sinnvoll, die Klappe separat zu bauen, und mit einer "echten" Achse und Hohlkehle anzulenken.
Dafür soll das Servo schon im Flügel drin sein, inkl. Schächten für die Anlenkung.

Version 1 ist "klassisch", 2 Perimeter, 5% Infill, 100% Extrusion, 1mm Wandstärke.

Das Ergebnis wiegt 26g/dm². Die Oberfläche ist dort Mist, wo die Strukturen der Schale zu nahe kommen, wie bei dem Servoschacht bzw. dem Zusatzsteg, den ich über und unter dem Kanal für den 10mm Holm vorgesehen habe.
Dafür kann man mit dem Ergebnis echt Leute erschlagen! Das geht vom Gewicht her, die Festigkeit ist aber weit über dem, was ich mir so vorgestellt hatte.
Ferner ist das Stringing wie zu erwarten immens, so dass innen alles voller Spinnweben ist.
Was mich gewundert hat, ist dass die 10mm Bohrung keine solche ist, sondern nur mit viel Aufbohren ein 10er Holm reingepasst hätte.

Version 2 ist im Druck, ich bin gespannt, wie die so wird.

20200126_204428k.jpg

Patrick
 
Was mich gewundert hat, ist dass die 10mm Bohrung keine solche ist, sondern nur mit viel Aufbohren ein 10er Holm reingepasst hätte.
Ich vermute, du verwendest immer noch die Flow/Perimeterbreite-Ausgleichseinstellung, die ich dir im anderen Thread empfohlen hatte, um die Spantenbahnen zu verschweißen? Da schrieb ich ja schon:
Das kann man in Maßen so machen, aber nicht übertreiben - in Boden- und Decklayern führt diese Einstellung zu Überextrusion.
Nun hst du ja den Fall, dass du mehrere Bahnen parallel druckst, von denen der Slicer glaubt, sie exakt Kante an Kante anzuordnen, während sie sich tatsächlich gegenseitig etwas wegdrücken. Wenn du die Einstellung "External perimeters first" deaktiviert hast (ist so üblich), bedeutet das, dass du außerdem den inneren Hülsen-Perimeter (= äußerer Perimeter, da "an der Luft") in den schon verengten äußeren weiter verengend reindruckst.

Was mir immer noch nicht klar ist: Was bezweckst du eigentlich mit der ganzen Geschichte? ;) Wenn der qdm tatsächlich 26 g wiegen darf/soll, bewegst du dich doch weiiiit außerhalb der Einschränkungen, die den Gebrauch von LW-PLA sinnvoll/nötig machen. Ist ja nicht so, als hätte das Material keine Nachteile...

Das Stringing sollte mit einem Kalibrieren zu beheben sein.
Das möchte ich sehen. :)

Tschöö
Stephan
 

wersy

User
Hallo Patrick,

ich bin überrascht, was man noch alles mit Spiralvasen Stil anfangen kann.

Ich könnte mir vorstellen, wenn das optimiert ist, könnte das für kleinere Tragfächentiefe ein gangbarer Weg sein. Bei größerer Flächentiefe wird es aber ohne Stege nicht gehen.

Es wird auch nicht ganz einfach sein, auf diese Weise deutlich unter dem Flächengewicht von mit normal PLA gedruckten Tragflächen zu kommen.
Bei sehr eng gesetzten Stegen komme ich auf 15,3 g/qdm bei dieser Tragfläche:

Fläche 2.jpg


Und auf 12,1 g/qdm bei dem Leitwerk:

Finne gedruckt.jpg


Erstellst du die Schlitze mit Anhebung/Erhebung?
Ich stelle mir vor, dass das für den Calimero nicht ganz einfach ist.
 
"Madita hat Ideen so schnell wie ein Ferkel blinzelt"

Im Ernst ist noch nicht ganz raus, was das Jahr so bringt, was sehr wahrscheinlich feststeht, ist unser Hangflug Urlaub im Herbst.
Meine Motivation besteht darin, die Grenzen des 3D Drucks zu erweitern bzw. herauszufinden. Was ja definitiv geht, ist geilere Formen zu erzeugen als mit Balsa. Was nicht ganz geht ist, an die Leistung der Schalen ranzukommen. Dafür aber auch weniger Müll, Chemie und Schweinereien.

Derzeit strebt mir ein Entwurf in Richtung Hangflug mit so ~1,5m Spannweite bei einer Streckung um 7 vor, der dabei noch rattenscharf aussieht, ballastierbar ist und auf dem Rücken geht. Ach ja, und wenn mal was kracht, sollte man das Ersatzsegment drucken müssen. Im Gegensatz zu 3D Labprint soll die Festigkeit aus Kohlestangen kommen. Ich habe von meinem Erwin XL noch ein 16mm Flächenstahl mit 500mm Länge rumliegen, der soll den Maximalballst darstellen.

Die Optik soll in Richtung AR1 oder Ninja gehen:
5c194c7cc107c85f48b103e5dc07fbae.jpg

9188cb61404c820d495d39533594f780.jpg

Das sollte mit einer Flächenbleastung von ~20-25g/dm² machbar sein. Dafür suche ich noch die richtige Technik bevor ich weitermache.

Ist so ein Bisschen die "heute hier, morgen da" Technik. Der 2. Flügel für den Calimero ist fertig bis auf das Mittelteil.

Patrick

... King of the Teststücke
 
Moin,

Ich habe gerade nochmal nachgemessen:
Die inneren Öffnungen werden 0,5mm kleiner als im CAD, außen ist es umgekehrt 0,5mm größer als Sollmaß

Ich vermute, du verwendest immer noch die Flow/Perimeterbreite-Ausgleichseinstellung, die ich dir im anderen Thread empfohlen hatte, um die Spantenbahnen zu verschweißen?

Mal im Detail, das einzige, was ich verändert habe, ist folgendes:

Anmerkung 2020-01-27 182053.png

Anmerkung 2020-01-27 181825.png

Eine Wandstärke ist bei meinen Einstellungen 0,94mm dick.

Aus Faulheit hätte ich jetzt die Bohrungen 0.5mm größer gemacht :)

Patrick
 
Mal im Detail, das einzige, was ich verändert habe, ist folgendes:

Anhang anzeigen 2249442

Tach King of the... thread openers, :p
die gelb markierte Einstellung oben kommt gar nicht zum Einsatz, da ja alle spezifischen abweichend gesetzt sind. Die Bahnbreite, mit der dein Slicer Perimeter zu drucken glaubt, ist 0,45 mm. Der Gap closing radius bestimmt nur, was gesliced wird, nicht wie.


Da haste aber mal die ganz grobe Kelle genommen. Der Extrusion Multi auf 1 bewirkt natürlich eine massive Überextrusion.

Eine Wandstärke ist bei meinen Einstellungen 0,94mm dick.

Dann können wir jetzt rechnen:

0,94 (reale Wandstärke) : 0,45 (eingestellte Wandstärke) = 2,089 (Schäumungsfaktor)
1 : 2,089 = 0,48 = Kompensationsfaktor (zu setzen als Extrusion multiplier)

Andersrum, in Zeitlupe:
Gehen wir mal davon aus, die Hülse hätte im CAD genau 10 mm Innendurchmesser (wahrscheinlich hast du eher etwas mehr genommen, damit das nicht "saugt").
Du hast den Extrusionsmulti auf 1 stehen, gaukelst also dem Slicer vor, dass unten aus der Düse genauso viel (Volumen) rauskommt, wie oben ins Heatbreak gedrückt wird (tatsächlich aber verdoppelt sich das Volumen etwa).
Außerdem hast du eine Perimeterbreite von 0,45 mm eingestellt, der Slicer setzt also die Bahnen in einem Abstand von 0,45 mm nebeneinander. Tatsächlich sind die Perimeter aber 0,94 mm breit.
Der Drucker druckt also zuerst die äußere Bahn der Hülse (die ja aus Normalvektoren-Sicht die innere ist) auf einen Mittendurchmesser von 11,35 mm, der mit 0,45 mm Bahnbreite einen freien inneren Durchmesser von 10,9 mm ergeben würde. Tatsächlich sind das aber nur 10,41 mm, weil du höchst unaufrichtig zu deinem Slicer warst.
Die innere Bahn der Hülse wird nun auf einen Mittendurchmesser von 10,45 mm gedruckt. Das ergäbe bei einer Perimeterbreite von 0,45 mm einen Innendurchmesser von 10 mm, bei 0,94 mm aber nur 9,285 mm. Dazu kommt aber noch, dass die Düse so praktisch auf der Kante der äußeren Bahn (die ja auf einem Durchmesser von 10,41 mm verläuft) entlangfährt, so dass die Düsenöffnung zur (äußeren) Hälfte geblockt wird, während auf der inneren Hälfte der Schaum rausschießt. Dabei wird aber die schon gedruckte äußere Bahn nochmal von der heißen Düse verflüssigt, so dass auch die ein Stück weiter nach außen gedrückt wird (was man aber geometrisch nicht rechnen kann).

Aus Faulheit hätte ich jetzt die Bohrungen 0.5mm größer gemacht :)

Egal ob aus Faulheit, Schlauheit oder Schönheit, das löst dein Problem nicht: :p
1. Bohren kannste nur so tief, wie dein Bohrer lang ist - bei Flächensegmenten üblicherweise ein Problem.
2. Der dimensionale Fehler tritt an allen Perimetern auf, dein Profil ist also auch mindestens 0,49 mm tiefer und dicker als konstruiert. Bei mehrbahnigen Wänden noch mehr, allerdings nicht proportional und nicht kalkulierbar.
3. Bei Boden- und Decklayern weiß das Filament mit einer Überextrusion von 208,9% gar nicht mehr, wohin es sich quetschen soll, vermutlich wird es auch teilweise wieder komprimiert (druck-entschäumt). Die Decklayer dürften en miniature so aussehen, als hätte jemand versucht, die Tischplatte mit der Zahnpastatube anzumalen.

Auf die Weise gelangst du nicht zu kalkulierbaren Ergebnissen. Da kann höchstens Kunst bei rauskommen... Ich würde dazu raten, sich mit dem Extrusionsfaktor nicht allzu weit von der Realität weg zu bewegen. 0,48 wäre dein neutraler Faktor (bei den dann also die eingestellte Bahnbreite der tatsächlichen entspräche); 0,51 würde ich in der Hinsicht etwa als die Grenze dessen ansehen, was ich zwecks Verschweißung von Nachbarbahnen einstellen würde. Das wären immerhin schon 6,25 % Überextrusion. Na gut, meinetwegen im Extremfall 0.52. Aber nicht 1!

Tschöö
Stephan
 
Moin Stephan,

Vielen Dank für Deine Ausführungen. Macht alles Sinn soweit. Nur - im Tooltip dazu dokumentiert Prusa, dass der Default Wert 1 wäre, und in der Praxis man das zwischen 0.9 und 1.1 variiert.
OK, Praxis ist aber kein LW PLA...

Ich probiere das in der Praxis mal aus. Dass mein Profil damit auch etwas dicker geworden wäre, ist klar, ich hätte halt ein 11mm Zylinder genommen, wenn ich am Ende 10 haben möchte.
Eleganter ist in jedem Fall Deine Erklärung. Muss ich beim nächsten Teststück mal ausprobieren - bin ich ja König drin :)

Patrick

... Gesamtmasse des Fliegers soll so zischen 1,2 und 1,8 Kilo liegen mit und ohne Ballast. Bei der Überschlägigen Berechnung ist mir aufgefallen dass man dann bald 1 Rolle pro Flieger braucht - ich sollte mir mit meinen Teststücken der Sache also schon sehr sicher sein. Ist nicht so wie beim Calimero.
 
Äh, was? Du hattest das doch alles schon korrekt - bei deinem ersten Calimero-Flügel war dein Multiplier um die 0,5.

Klar ist aus Prusas Sicht 0,9 bis 1,1 normal. Aber aus Prusas Sicht ist LW-PLA unnormal. ;)

Das ist einfach das gute alte Fehler-Gegenfehler-Kompensationsprinzip. Das was mit Faktoren meistens funktioniert und mit Quotienten immer versagt...

Tschöö
Stephan
 
Moin,

Bei dem Calimero ist das alles gut. Ich wollte mir zwei Profile im Prusa Slicer anlegen, eines für Leichtbau, bei dem die Wandstärke bei 0,4 bleibt, aber leichter ist (funktioniert beim Calimero), und eines, bei dem der Massenstrom gleich bleibt, aber die Wandstärke stark ansteigt für den Hangflieger.
Um ehrlich zu meinem Drucker zu sein, habe ich eben mal die Extrusion Width auf den realen Wert von 0,94mm gestellt. Interessanterweise kommt dann echt nur Scheiße bei raus. Ich bin normal kein Freund drastischer Formulierungen, aber das Ergebnis hat mehr mit so bestimmten Chips Sorten zu tun als mit 3D Druck. Allerdings viiel härter (und nicht so knusprig). Die Oberfläche ist jedenfalls für die Füße, da waren meine bisherigen Settings besser.

Es scheint bei mir das beste Ergebnis zu geben, wenn ich als Einziges den Extrusion Multiplayer verändere. Wegen der Bohrungen muss ich dann wohl mit einem Faktor rechnen. Dann wird das Profil wohl 'ne Idee größer, aber da die Profiltiefe von mir ohnehin willkürlich gesetzt wird, ist das zu verkraften. Dinge, die ineinander gesteckt werden sollen, müssen entsprechend angepasst werden.

Hm. Steckt doch voller Rätsel das Zeug...

Patrick
 
Nein, genau im Gegenteil: Du solltest ausschließlich die Extrusion width verändern und den Multiplier nicht nennenswert über 0,5 kommen lassen.

Um ehrlich zu meinem Drucker zu sein, habe ich eben mal die Extrusion Width auf den realen Wert von 0,94mm gestellt.
...und den Multiplier...? Der reale Wert ist ja nur dann gleich dem Einstellwert, wenn der Faktor die entsprechende Korrektur enthält. Width 0,94 und Faktor 1 ergeben eine Wurst um die 2 mm, das kann nur Mist werden. Wenn dagegen das Ergebnis trotz korrektem Faktor unbefriedigend ist, brauchst du halt einfach eine breitere Düse. Mehr als 200% der Düsenbreite kommt normalerweise auch nicht dolle. Aber dafür gibt es ja Düsen mit 0,8 und 1,0 mm Durchmesser.

Tschöö
Stephan
 
Moin,

Ich glaube ich hab's jetzt:

Auf der Eingangsseite, drei Parameter:
Düsendurchmesser,
Extrusion Width,
Estrusion Multiplier

Auf der Ausgangsseite zwei Ergebnisse:
- Abstand des Druckkopfs von der Kurve, die im Slicen durch den Schnitt mit der Wand aus dem STL entsteht
- Massenstrom für den Extruder

- Der Düsendurchmesser ändert sich wenn dann nur durch Schraubenschlüssel.
- Die Wandstärke kann man direkt eingeben, der PrusaSlicer rechnet sich daraus den PLA Massenstrom. Da LW PLA bei der Temperatur von 250° aber ziemlich präzise um das doppelte quillt muss da eigentlich immer ein Wert um o,5 stehen.

Ich strebe jetzt eine Wandstärke von 0,75mm statt 0,94 an, da letzte "voll Power" Lösung vermutlich zu schwer wird. Ein paar Testdrucke weiter ergibt das ein Extrusion Multiplier von 0,45. Wenn ich 1,3mm Dicke Wände drucke, wird das Ergebnis auch ziemlich genau dieser Wert, und alles verschweißt ganz gut. Aber: Die "Wersy" Rippen verschweißen dann nicht mehr mit der Obserseite, obwohl die im CAD 0,05mm von der Wand entfernt sind. Näher geht nicht, sonst ist das ein gemeinsames Solid.

Ich hätte jetzt zwei Lösungsansätze:

- Den Extrusion Multiplier so hoch setzen, dass die echte Wandstärke größer ist als der im Extrusion Width angebene Wert
- Die Spitzen der Wersy Rippen im CAD in passende Nuten einlaufen lassen, so dass der Spalt bleibt, das aber immer noch nicht zu einem Block verschnitten wird.

Der erste Fall ist vermutlich einfacher, würde aber bedeuten, dass man einen Sicherheitsfaktor für Löcher vorsehen müsste, da ja Material in die Löcher gedruckt wird.

Im Vergleich zu meinen ersten Sorgen ist das nun nur noch Kleinkram, ich denke, ich kann mich demnächst wieder mit dem Flieger Konstruieren befassen.

Patrick
 
Moin,

Ich glaube ich hab's jetzt:

Auf der Eingangsseite, drei Parameter:
Düsendurchmesser,
Extrusion Width,
Estrusion Multiplier

Auf der Ausgangsseite zwei Ergebnisse:
- Abstand des Druckkopfs von der Kurve, die im Slicen durch den Schnitt mit der Wand aus dem STL entsteht
- Massenstrom für den Extruder

- Der Düsendurchmesser ändert sich wenn dann nur durch Schraubenschlüssel.
- Die Wandstärke kann man direkt eingeben, der PrusaSlicer rechnet sich daraus den PLA Massenstrom. Da LW PLA bei der Temperatur von 250° aber ziemlich präzise um das doppelte quillt muss da eigentlich immer ein Wert um o,5 stehen.

Yeah, Haken drunter. Soweit alles richtig.

Ich strebe jetzt eine Wandstärke von 0,75mm statt 0,94 an, da letzte "voll Power" Lösung vermutlich zu schwer wird. Ein paar Testdrucke weiter ergibt das ein Extrusion Multiplier von 0,45. Wenn ich 1,3mm Dicke Wände drucke, wird das Ergebnis auch ziemlich genau dieser Wert, und alles verschweißt ganz gut. Aber: Die "Wersy" Rippen verschweißen dann nicht mehr mit der Obserseite, obwohl die im CAD 0,05mm von der Wand entfernt sind. Näher geht nicht, sonst ist das ein gemeinsames Solid.
Wenn ich an deine verschachtelten Schlitze denke, frage ich lieber nochmal nach: Was verschweißt wo und wo nicht? Kannste das vorsichtshalber mal illustrieren?
Kleinere Werte als 0,05 mm sind kein Problem, du musst nur daran denken, dann auch den Gap closing radius anzupassen. Ich bin aktuell bei 0,02 mm, das geht immer noch problemlos. Allerdings habe ich den Eindruck, dass der Slicer nach der Maxime vorgeht "Wenn ich die Lücke nicht schließen soll, soll es ja wohl eine Lücke bleiben" und den Abstand künstlich wieder vergrößert, um eben das Verschweißen zu vermeiden. Da kann man dann den Schlitz so eng machen, wie man will, der wird tatsächlich immer gleich breit gedruckt.

Ich hätte jetzt zwei Lösungsansätze:

- Den Extrusion Multiplier so hoch setzen, dass die echte Wandstärke größer ist als der im Extrusion Width angebene Wert
- Die Spitzen der Wersy Rippen im CAD in passende Nuten einlaufen lassen, so dass der Spalt bleibt, das aber immer noch nicht zu einem Block verschnitten wird.

Der erste Fall ist vermutlich einfacher, würde aber bedeuten, dass man einen Sicherheitsfaktor für Löcher vorsehen müsste, da ja Material in die Löcher gedruckt wird.
Im Hinblick darauf, dass das kein Faktor sein müsste, sondern ein fester Additor, halte ich den Aufwand für verschmerzbar. Ärgerlich ist nur, dass man es austesten muss. Es gibt aber nach wie vor noch die Möglichkeit, die Spanten schräg (bzw. über Kreuz bzw. im Zickzack bzw. ...) zu setzen. Dann verschweißt es schon bei geringen Winkeln absolut zuverlässig. Wobei ich auch da mal graphisch sehen müsste, was dir grade im Kopf rumspukt - die Frage ist ja (auch), ob entsprechend Belastungsrichtung ein Verschweißen überhaupt global anzustreben ist.

Tschöö
Stephan
 
Heureka!

Heureka!

Moin Stephan,

Das kann ich Dir gern zeigen:

Anmerkung 2020-01-30 203635.png

Ich habe endlich eine Konfiguration gefunden, die funktioniert. Wenn man einen Flügel aus zwei Perimeter Spiralvase druckt, müssen die Wersy Rippen sich ja nicht an der Oberseite treffen. Somit habe ich das so konstruiert, dass jeweils halbe Rippen von oben und unten kommen. Treffen tun sie sich dann "geschäftet" unter 30° Winkel, das erhöht die Schweißfläche. Da reicht dann auch der 0,02mm Spalt. Beim Holmkanal habe ich 0,2mm Übermaß vorgesehen, die Stege umschließen jeweils den halben Steg und kuscheln sich auf der anderen Seite an der anderen Steghälfte an. An der Hohlkehle habe ich ebenfalls einen winzigen Spalt gelassen, so dass das beim Slichen definitiv eine geschlossene Form ergibt. Bei 0,75mm schweißen die Wände bei 1,4mm Gesamtwandstärke zuverlässig zusammen.

Ferner habe ich die Füße der Stege mit einem 0,3er Radius ausgerundet, damit der Übergang sich auf der Außenseite nicht abzeichnet.
Um Druckzeit zu sparen habe ich erstmal ein 10mm Teststück gedruckt, und - Heureka!:

- Gewicht passt
- Festigkeit passt
- keinerlei Stringing
- Glatte Außenseiten

Mein nächster Test besteht aus 5 Teilen: Zwei Hälften des Flügels, in deren Mitte ein Servo verschraubt werden kann. Dazu passend zwei Klappenhälften, die in der Mitte das Ruderhorn aufnehmen.

Patrick
 
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