LW-PLA im praktischen Einsatz: Der Sine qua non

Moin,
angeregt durch diesen Thread habe ich beschlossen, die Eigenschaften von LW-PLA mal in einer speziell darauf ausgelegten Konstruktion nutzbringend einzusetzen. LW-PLA ist mit rund 0,5 bis 0,6 g/ccm nicht nur besonders leicht, sondern auch besonders weich und flexibel (um nicht zu sagen "schlabberig") - letztere Eigenschaft kann natürlich sowohl ein Fluch als auch ein Segen sein, je nachdem, wie man sie nutzt. Zum Vorteil nutzen kann man sie durchaus, denn im Gegensatz zu den meisten anderen Filamenten, die sich für den Dünnwanddruck eignen, kann man bei LW-PLA-Tragflächen Holme aus einem steiferen Material einsetzen und die Versteifung der Fläche darüber - wie im "klassischen" Modellbau - sinnvoll steuern. Bei regulärem PLA z.B. macht der Einsatz von Holmen aus CFK oder Holz keinen Sinn, weil PLA gleichzeitig steifer und spröder ist als diese Materialien. Im Belastungsfall würde PLA brechen, bevor der Holm ein Biegemoment überhaupt in nennenswertem Maß abfangen könnte.

Nun ja, ausprobieren kann man viel, aber Praxistauglichkeit lässt sich letzendlich am besten durch reale Praxisanforderungen überprüfen. Solche waren nicht schwer zu definieren, denn dazu brauchte ich mich nur daran zu halten, was mich an den Modellen, die ich bisher hatte, am meisten gestört hat. Für mich als CAD-Anfänger war das gleichzeitig auch die nötige Motivation, das zu lernen, was ich für die Umsetzung brauchte - als zwanghaftem Autodidakten fehlt mir leider das nötige Vertrauen, um mir Lerninhalte von anderen vorgeben zu lassen. ;)
So sah mein Lastenheft aus:

  • Ein kleiner motorisierter Immer-dabei-Pfeilnurflügle sollte es werden, etwa in den Dimensionen kompakter Schaumnuris wie Swift oder SkyCarver. Aber im Gegensatz zu diesen:
  • Transportfähigkeit als oberstes Gebot! Wenn mich was echt nervt, ist es, dass die kleinsten Modelle oft den meisten Platz im Kofferraum einnehmen. Die Winglets sollten so leicht zu montieren und demontieren sein, dass es sich schon für Kurzstrecken lohnt, das Modell als "Flachpack" zu transportieren. Für längere Fahrten sollte außerdem die Tragfläche teilbar sein, so dass das Modell auch in einem mit Urlaubsgepäck vollgepackten Kofferraum noch ohne Beschädigungsrisiko Platz findet.
  • Das Modell sollte vom Piloten werfbar sein, ohne Helfer und ohne Flitsche/Katapult.
  • Akku und Elektronik sollten im (geschlossenen) Rumpf Platz finden.Für den Empfänger wollte ich außerdem eine Montageplatte, die exakt waagerecht auf der Flugachse liegt, um ohne weitere Mühe auch einen Gyro-Empfänger oder einen zusätzlichen Gyro korrekt einbauen zu können.
  • Die Ruder sollten auf der Flächenoberseite angesteuert werden. Natürlich, ohne dass durch die Servoaussparungen das Profil nennenswert gestört wird. Trotzdem sollten die Servos im Hinblick auf den Schwerpunkt möglichst weit vorn, also zwangsweise im am stärksten gekrümmten Profilbereich, montiert werden.
  • Ursprünglich hatte ich eigentlich einen Heckmotor vorgesehen, aber schon wegen dem daraus resultierenden Schwerpunktfrust entschied ich mich denn doch für einen Frontmotor. Was auch der o.g. Anforderung der Werfbarkeit entgegenkommt, denn mit Heckmotor könnte man das Ding nicht ohne Verletzungsrisiko über Kopf werfen (auch wenn ich mit dieser Aussage wohl unvermeidlich die allfälligen "Ich hatte da noch nie Probleme"-Stimmen provoziere).

Dabei herausgekommen ist der Sine qua non (den Namen habe ich oller Humanist mir aus dem Juristen-Vokabular ausgeliehen):

R_Vogelperspektive.jpg
R_Froschperspektive.jpg
mit langem Rumpf_A052027_kl.jpg

Das Modell ist bis auf die CFK-Holme vollständig gedruckt, und zwar aus LW-PLA (helle Teile) und Greentec pro Carbon (dunkle Teile).
Hier der Blick auf das "Gerippe" (ohne die LW-PLA-Flächensegmente):

R_halbundhalb offen.jpg

Das "Herzstück" der Konstruktion sind diese Schraubklemm-Winkelverbinder:

Haltebloecke beide_B240053.jpg

Die nehmen die entsprechend der Pfeilung gewinkelten Holme auf, so dass ich effektiv durchgängige Holme "mit Knick in der MItte" habe:

Halteblock mit Rohren_B240048.jpg

Allein könnten diese Verbinder schon wegen der ungünstigen Druckrichtung (Perimeter längs zur Flugrichtung) die entstehenden Kräfte niemals aufnehmen. Fest in den Rumpf eingeschraubt...

Halteblock vorn eingebaut.jpg

...dagegen schon - soweit zumindest die Theorie. Erfreulich: Die (Flug-)Praxis bestätigt diese Theorie definitiv. Die Konstruktion ist auch in der Luft steif wie ein Brett, schnelle enge Wenden lassen sich präzise steuern.

Nach dem Erstflug waren erstmal alle Bedenken bezüglich Stabilität weggepustet - im Gegenteil hatte ich, entgegen meiner unfreiwilligen Gewohnheit, tatsächlich überstabile Teile reinkonstruiert, die sich zwar im Gewicht ordentlich auswirkten, aber gar keinen gesteigerten Nutzen brachten. Daher machte ich mich direkt daran, ein zweites Exemplar zu bauen, bei dem diesmal nur noch der Rumpf, die beiden Winkelverbinder und die Ruderhorn-Mitnehmer aus GT pro Carbon bestanden:

Version 2 komplett ohne Winglets_C080107.jpg

Angelegentlich hier dasselbe Modell im "Transportmodus" (das war ja schließlich der Sinn der Sache - wobei es absolut unnötig ist, beide Flügel abzunehmen; wenn man nur einen anschraubt, ergibt sich praktisch genau dasselbe Transportmaß):

Packmass_C030103.jpg

Die Servo- und Endrippen bei diesem Modell sind aus LW-PLA mit zwei Perimeter starken Wänden (Gesamtwandstärke 0,76 mm) gedruckt und dabei locker noch steif genug, wiegen aber nur die Hälfte der singlewall-gedruckten GT pro Carbon-Pendants. Da die Gewichtsersparnis hauptsächlich hinter den Schwerpunkt fiel, konnte ich außerdem Ballast weglassen, wodurch ich insgesamt 60 g Gewicht einsparen konnte. Oder besser gesagt, hätte einsparen können... nebenbei fielen mir Spielkind nämlich noch zwei Sachen auf:

1. LW-PLA, dünnwandgedruckt, eignet sich perfekt als Lichtdiffusor (vulgo "Lampenschirm").
2. Da ich die inneren Flächensegmente konstruktionsbedingt sowieso einseitig offen sind, lassen sich da ganz einfach noch LED-Streifen reinkleben:

Einbau LEDs_B040001.jpg

Gedacht, getan - und schon hatte ich ein Modell mit fernsteuerbarer Beleuchtung (ich will's mal nicht "Landescheinwerfer" nennen. ;) ). Und natürlich mit gut 20 g Mehrgewicht. :(

Licht an vorn_C080119.jpg
Licht an unten_C080116.jpg

Ich glaube, ich muss den Beitrag mal absenden, bevor mir der Forenserver die Anhänge rauslöscht... also weiter im nächsten Beitrag.

Tschöö
Stephan
 
Und weiter geht's...

Also, wie gesagt, so richtig auf Gewichtsoptimierung war auch der zweite Sine qua non noch nicht getrimmt. Neben der LED-Beleuchtung habe ich noch zusätzliches Gewicht für eine stabilere Ansteuerung investiert (bei Version 1 war die z.T. nach Shocky-Manier geklebt - hält zwar, ist aber für mich nicht einzuschätzen) und noch ein bisschen für Lack (kann man auf dem Fotos nicht sehen: die Flächenunterseite ist klarlackiert). Letztendlich ist Version 2 auch nur ca. 30 g leichter geworden als Version 1.

Mal ein paar Zahlen: Version 1 wiegt aktuell mit dem bisher erflogenen Schwerpunkt 550 g (Abfluggewicht mit 3s/1000mAh-Akku, davon entfallen 284,5 g auf die Druckteile). Die Gesamtfläche beträgt ziemlich haargenau 20 qdm, Flächenbelastung ist ergo 27,5 g/qdm. Das ist für ein 3D-gedrucktes Modell (zumal dieser geringen Größe) ja durchaus nicht schlecht, macht aber den Sine qua non ein ganzes Eckchen flotter als geplant.
Version 2 bringt aktuell 520 g auf die Waage (Druckteile 254 g); ohne Beleuchtung wären es 500. Gehen wir mal von diesem Wert aus, ergibt sich eine Flächenbelastung von 25 g/qdm. Schon besser.

Wie es der Zufall so will, hat Eclipson mit dem Model V jüngst das erste kommerzielle Modell, das für LW-PLA ausgelegt ist, auf den Markt gebracht (was ich übrigens für eine sehr positive Entwicklung halte - endlich traut sich mal ein Hersteller, seinen Kunden mehr zuzutrauen als simplen PLA-Druck). Das ist laut Herstellerangaben mit einer Flächenbelastung von 25 g/qdm baubar (wobei mir das etwas geschummelt erscheint, denn der vorgeschlagene 2s/500 mAh-Akku scheint mir mit max. 4,8 Minuten Flugzeit denn doch deutlich unterdimensioniert), weshalb sich Eclipson hier eines "Weltrekords" rühmt. Wenn das mal kein Ansporn ist... :D

Natürlich habe ich schon längst einen Rumpf aus LW-PLA testgedruckt. Benutzt habe ich ihn vor allem deswegen nicht, weil mir das "Entfusseln" zu mühselig schien - im Gegensatz zu den Flächensegmenten ist hier die Konstruktion nicht leerfahrtenoptimiert und kommt erstmal so aus dem Drucker:

LW-Rumpf mit Strings_B040007.jpg

Tatsächlich ist es aber nur ein bisschen Fleißarbeit, die Fusseln zu entfernen, und mit dem nötigen Ansporn kein Problem. Der LW-PLA-Rumpf müsste im Bereich der vorderen Steckung zusätzlich CFK-verstärkt werden, würde aber auch dann immer noch gegenüber Version 2 rund 36 g Gewicht einsparen. Nochmal locker 10 g Ersparnis stecken in Anlenkung und Kabelei (aktuell benutze ich XT60-Stecker für den Akku, da kommt allein die Steckverbindung auf über 7 g). Und selbst wenn ich dann keinen leichteren Akku verwenden könnte (aktuell brauche ich die 98 g des 1000-mAh-Akkus für den Schwerpunkt), hätte ich mit einem Abfluggewicht von realen 454 g eine Flächenbelastung von 22,7 g/qdm und wäre damit, wenn man Eclipson Glauben schenken, darf, einsamer Weltrekordler... ;)

Ja, Spaß beiseite - ich strebe keinen Weltrekord an (wenn ich ihn auch gern mitnehme, wenn er vorbeikommt ;) - da gibt es aber eh andere, die deutlich schärfer und treffsicherer kalkulieren und konstruieren können als ich), aber ich glaube, die obige Rechnerei macht deutlich, dass die Zeit der stupiden PLA-Flugzeugdruckerei vorbei sein sollte und jetzt grundsätzlich die Chance besteht, dass (ganz oder großenteils) 3D-gedruckte Modelle keine "Flieger zweiter Klasse" mehr sein müssen. In diesem Sinne:

Es würde mich freuen, wenn der eine oder andere sich durch meine Experimentiererei anregen ließe, 3D-gedruckte Modelle ebenfalls materialspezifisch zu konstruieren. Der Einsatz von LW-PLA scheint mir dabei in den meisten Modellklassen momentan so gut wie unerlässlich zu sein. Wenn es jemanden interessiert, kann ich hier auf die Spezifika für Konstruktion und Bauweise, wie ich sie mir bisher erarbeitet habe, gern näher eingehen. Was die Materialien für die härteren/steiferen Bauteile angeht, gibt es deutlich mehr Auswahl und auch deutlich feiner abgestufte physikalische Eigenschaften; dazu hat es ja auch hier im Forum schon einige interessante Berichte gegeben.

Wenn jemand den Sine qua non nachbauen möchte: Ja, ihr könnt die Dateien von mir bekommen, und selbstverständlich kostenlos. Ich werde sie allerdings nicht auf Thingiverse o.ä. veröffentlichen, dazu scheint mir die Sache zu betreuungsintensiv zu sein, und ich habe nicht die geringste Lust, Bau-Support in Thingiverse-Kommentaren zu leisten. Wer die Dateien haben möchte, möge mir doch einfach hier im Thread schreiben, dann schicke ich ihm einen Downloadlink (und beantworte natürlich alle Fragen zum Bau hier im Forum). Ein paaar Sachen gibt es dabei allerdings abzuwägen:

  • Ich bin jetzt mal gar nicht so der Chef-Aerodynamiker, das muss ich offen zugeben. Die Flächenauslegung des Sine qua non ist so Pi mal Daumen nach Erfahrungswerten geschätzt - wer sowas besser kann als ich, würde da sicher so manchen groben Patzer finden. Was ich sagen kann, ist: Das Modell fliegt nach meinen bisherigen Erfahrungen ohne "Überraschungen", ist wendig und präzise steuerbar, allerdings recht flott unterwegs (mit der aktuellen Profildicke wäre ein Abfluggewicht von 350-400 g wohl angebrachter, aber das werden wir mit der Bauweise nicht erreichen). Das Schlüsselwort ist "Spaßflieger" - eine Disziplin, die auch jede noch so miserable Gleitleistung entschuldigt. ;) Definitiv ist das aber kein Modell für absolute Anfänger, dafür ist es einfach zu schnell.
  • Das war mein erstes Flugzeugprojekt im CAD, und ich habe viel aus den Fehlern, die ich gemacht habe, gelernt. Nichtsdestotrotz habe ich sie gemacht. ;) Infolgedessen ist die Konstruktion nicht halb so parametrisch aufgebaut, wie ich sie gern hätte. Deswegen weiß ich nicht, ob ich Maßänderungen für andere Servos oder Akkus, als ich sie selbst verwende, ohne weiteres durchführen kann. Aktuell darf der Akku maximal 19 mm hoch und 36 mm breit sein, und als Servos habe ich KST DS113MG vorgesehen (die ich aber auch sehr empfehlen kann). Andere Servos ähnlicher Abmessungen (in engen Grenzen) funktionieren, allerdings unterscheiden die sich gerne mal in den Abständen der Schraublöcher in den Befestigungslaschen, die dann aufgebohrt werden müssen.
  • Die Druckparameter, die für das Modell nötig sind, sind teils ziemlich ausgefuchst. Teilweise werden auch Modifier benötigt. Ich stelle deshalb die Druckdateien nicht nur als STL, sondern vor allem als 3MF-Dateien aus PrusaSlicer zur Verfügung. Grundsätzlich kann man die Einstellungen auch in S3D nachbilden, was ich aber nicht empfehlen würde (umständlicher und qualitativ schlechter). Cura und Slic3r dagegen sind aktuell überhaupt nicht in der Lage, die Dateien korrekt zu slicen.
    Dementsprechend würde ich ganz entschieden dazu raten, sich spätestens anlässlich dieses Modells bzw. allgemein für den Druck mit LW-PLA mal mit dem PrusaSlicer auseinanderzusetzen. Der ist auch nicht perfekt, aber meines Erachtens der fortschrittlichste Slicer, der zur Zeit verfügbar ist.
  • Das Modell ohne LW-PLA zu drucken, macht nicht viel Sinn. Wer es trotzdem probieren möchte, darf das gern tun, muss sich aber hinterher nicht wundern, wenn er 100 g Blei in die Nase packen muss...
  • Die Druckteile sind momentan so geteilt, dass ein Druckraum von mindestens 210 x 250 x 260 mm benötigt wird. Wenn erforderlich, kann ich das relativ einfach auf Prusa-Maß oder notfalls bis auf 200 x 200 x 200 mm runterbrechen; das würde das Modell etwas schwerer machen (zwischen 8 und 20 g, je nachdem).

So, wer sich davon nicht abschrecken lässt, ist herzlich eingeladen, das Modell nachzubauen. Ich warte erstmal ab, ob das überhaupt jemand tun will, und mache die Daten dann auf Anforderung fertig, also gebt mir ggf. ein, zwei Tage.

Tschöö
Stephan
 

wersy

User
PLA Variante

PLA Variante

Hallo Stephan,

danke für den ausführlichen, und gut dokumentierten Bericht. Und, wie immer, mit perfekten Fotos. Auch wenn ich schon über vieles informiert war, war mir doch so einiges noch unklar. Hast mich aber auch ganz schön lange auf die Folter gespannt … :)
Aber was lange währt, wird endlich gut.

Auch richtig gut gefällt mir, wie du den hinteren Bereich der Montageöffnungen gestaltet hast. Bevor die Öffnung in einer Rundung endet, ist sie angeschrägt. Das sieht nicht nur gut aus, das lässt sich auch besser drucken.
Die vordere Öffnung verbreitert sich zunächst, bevor sie in leichtem Bogen schmaler wird. Wird die Verbreiterung dort gebraucht? Auf jeden Fall sieht das sehr elegant aus.

Auch an vielen anderen Details sieht man wie gut alles durchdacht, und auch für den Druck optimiert und auf den Materialmix abgestimmt ist.

Ich habe natürlich von Anfang an daran gedacht, den auch mal zu drucken, auch wenn er dann noch etwas schneller fliegen müsste, denn mit LW-PLA möchte ich noch nicht anfangen.
Ich habe auch kein Problem mit schnellen Fliegern - meine Testpiloten sind Profis, die würden sogar eine Klotür elegant fliegen lassen…

Mit dem Schwerpunkt wird es kein Problem werden, habe jahrelange Erfahrung mit "etwas" längeren Nasen.
Ich ziehe mir die Nase so weit nach vorn bis es ohne Ballast klappt. Ein Klapppropeller wird dann sicherlich nicht an der Tragfläche hängen bleiben.
Was hast du für einen Propeller genommen?

Das Gewicht dürfte auch kein Problem sein.
Hochgerechnet von meinem Mini Wing, käme ich auf 480 g Leergewicht.
Plus 140 g Einbauten (vom Mini Wing) sind das 620 g Gesamtgewicht. Das ergibt 31 g/qdm.
Nehme ich die Einbauten vom 1 m Brett Mini Wing (250 g) komme ich auf 730 g und 36,5 g/qdm.
Dagegen ist der Mini Wing mit 42,5 g/qdm wesentlich schwerer – und gleitet trotzdem gut.

Wo ich trotzdem noch ein wenig abspecken könnte, wäre an den Querrudern. Die würde ich ohne Zickzack-Rippen drucken. Ich würde auch mal probieren, die Ruder und Flächen nur 0,45 mm oder noch dünner zu drucken.

Übrigens, das ist der erste Flieger den ich drucke, den ich nicht selber konstruiert habe.
Er gefällt mir, und vor allen Dingen – er ist einfach zu drucken :)

Aber erst einmal muss ich meinen Delta fertig kriegen.
 

feldi

User
Ich werds mal wagen

Ich werds mal wagen

Hab erst in meinem letzen Urlaub nach einen so kleinen Kofferfreundlichen Fliegerle geschaut,
Nachdem mir Stephan zugesagt hat mir die Daten zukommen zu lassen und mir die Bezugsquelle von LW PLA genannt hat hab ich heut gleich mal geordert, das Carbon Material hab ich bereits.
Stephan hat den selben Drucker wie ich und Slicer ist auch der gleiche. mal sehen wie es klappt.
Danke Stephan schon mal für deine Zusage.
Bin gespannt wie ein Pfeilbogen :D
 
Genialer Artikel, Danke für deine Arbeit und Erläuterungen ;)
Lg, Rudi

Hi Rudi,
schön, dass das Thema dich "anfixt". ;) Ich werde im Laufe des Threads noch einiges zu Modell und Materialien zu berichten haben; es würde mich freuen, wenn ich dich neugierig genug mache, dass du auch mit kombinierten Materialien experimentieren willst.

Hallo Stephan,

danke für den ausführlichen, und gut dokumentierten Bericht. Und, wie immer, mit perfekten Fotos. Auch wenn ich schon über vieles informiert war, war mir doch so einiges noch unklar. Hast mich aber auch ganz schön lange auf die Folter gespannt … :)
Aber was lange währt, wird endlich gut.
Ja, meine Zeitknappheit wird eigentlich nur noch von meinem Mangel an Disziplin übertroffen. ;) So gesehen ein Wunder, dass ich das Ding überhaupt fertig bekommen habe...

Auch richtig gut gefällt mir, wie du den hinteren Bereich der Montageöffnungen gestaltet hast. Bevor die Öffnung in einer Rundung endet, ist sie angeschrägt. Das sieht nicht nur gut aus, das lässt sich auch besser drucken.
Die Form der Klappen habe ich so gewählt, weil das GTpro Carbon absolut besch...eiden ist, wenn Bridges und Überhänge gedruckt werden müssen. Bei meinem Carbon-Buratinu (von dem du immer noch nichts gesehen hast - soviel zum Thema "auf die Folter spannen" :D) waren die Rumpföffnungen durch die großen Radien schwierig zu drucken, daher habe ich die einfach durch die Schrägen "entschärft".

Die vordere Öffnung verbreitert sich zunächst, bevor sie in leichtem Bogen schmaler wird. Wird die Verbreiterung dort gebraucht? Auf jeden Fall sieht das sehr elegant aus.
Die Verbreiterung ist die Stelle, wo man mit Daumen und Zeigefinger den Akku greifen und nach oben vom Klett abheben kann, dann kann man ihn einfach nach hinten rausziehen. Der sitzt ja spack in der Nase wie in einem Handschuh:

Akku passt_C080127.jpg

Ich mag es einfach, wenn der Zugang zum Rumpfinnenraum großzügig und einfach gestaltet ist - das ist ein Stilmerkmal, das man sicher in jedem meiner Modelle finden wird. Die vordere Klappe nutzt praktisch den gesamten vorderen Bereich, der nicht wegen Biegelasten aus Richtung der Flächensteckung geschlossen sein muss. Dadurch hat man freien Zugang nicht nur zum Akku, sondern auch zum Regler, und kann durch die eine Öffnung auch den Akku einstöpseln. Die hintere Klappe muss man nur öffnen, wenn man am Empfänger stöpseln oder die Flügel abschrauben will.

Ich habe natürlich von Anfang an daran gedacht, den auch mal zu drucken,
Das betrachte ich nun wirklich als Auszeichnung! :)

auch wenn er dann noch etwas schneller fliegen müsste, denn mit LW-PLA möchte ich noch nicht anfangen.
Ich habe auch kein Problem mit schnellen Fliegern - meine Testpiloten sind Profis, die würden sogar eine Klotür elegant fliegen lassen…
Und wenn ich dann nächstes Jahr zum Nuritreffen komme, heißt es: Ach, da ist ja der, der die Klotür konstruiert hat. :p
Aber ja, grundsätzlich funktionieren kann das. Man müsste allerdings ein paar konstruktive Änderungen vornehmen. Ein Problem könnte aber werden, dass bei zu hohem Gewicht das Modell beim Wurfstart zu stark absackt. Werfen kann man das dann möglicherweise nur noch vom Hang, daher würde ich den vorderen Landesporn gegen einen Flitschenhaken tauschen, wobei ich allerdings nicht weiß, wie gut sich das Flitschengummi mit einer Starrluftschraube (s.u.) verträgt...
Ich muss allerdings dazusagen, dass (bedingt durch die seltenen Gelegenheiten, in Spätherbst und Winter mal zum Fliegen zu kommen) meine Flugerfahrung mit dem Modell noch nicht allzu weit gediehen ist. Aktuell bin ich immer noch beim Schwerpunkt-Feintuning und habe derzeit in Neutralstellung die Ruder im Strak (die ohne sauber eingestellten Schwerpunkt schon hochzutrimmen, schiene mir regelrecht ehrenrührig). Ich gehe aber davon aus, dass ich die später für die Startphase zwei, drei Prozent hochtrimmen werde, was dann beim Start einer größeren EWD gleichkommt. In den nächsten Tagen bekomme ich meine digitale Schwerpunktwaage, dann kann ich die exakte Position des Schwerpunkts ausmessen und den Wurfgriff in der Konstruktion auf die finale Position setzen (ich weiß gar nicht, ob du das schon bemerkt hast: Der Wurfgriff ist als "eingebaute Schwerpunktwaage" gedacht - wenn der auf der richtigen Position sitzt, kann man das Modell in Rückenlage locker an zwei Fingern hängen lassen und so einfach auswiegen). So können dann alle, die das Modell nachbauen, es direkt auf den erflogenen (statt den berechneten) Schwerpunkt auswiegen und dann die Ruder schon beim ersten Start hochtrimmen, ohne das Einfliegen zu verfälschen.

LW-PLA ist aber durchaus nicht kompliziert beim Drucken. Es ist halt einfach zickig - wenn das Druckobjekt nicht leerfahrtenoptimiert ist, ist da nicht viel zu wollen, aber wenn doch, ist es einfacher als PETG.

Mit dem Schwerpunkt wird es kein Problem werden, habe jahrelange Erfahrung mit "etwas" längeren Nasen.
Ich ziehe mir die Nase so weit nach vorn bis es ohne Ballast klappt.
Naja, die Nase ist eh schon die Achillesferse des Modells. Je länger man die macht, desto präziser muss man landen. Aber gut, das musst du ja nicht selber tun. ;)

Ein Klapppropeller wird dann sicherlich nicht an der Tragfläche hängen bleiben.
Was hast du für einen Propeller genommen?
Ich habe einen Starrpropeller mit Propsaver drauf. Momentan 7x4"auf einem Turnigy D2822/14 mit 1450 kV. Diese Kombi bringt rechnerisch einen Standschub von 633 g, was noch etwas schwachbrüstig für das Modell ist. Daher kommt jetzt eine 8x4"-Schraube drauf, die 783 g Standschub bringt und die Leistungsgrenze des Motors ziemlich genau ausnutzt.
Vom Propeller bis zur Flächenvorderkante sind es bei mir 73 mm, das würde bei einem 7"-Klappprop noch nicht ganz ausreichen, damit die Blätter nicht an die Flächen stoßen. Für einen 8"-Klapper müsste die Nase also noch mindestens rund 20 mm verlängert werden, das wäre schon ein ganz schöner Zinken.
Mit dem Propsaver ist aber der Starrpropeller kein Problem.

Das Gewicht dürfte auch kein Problem sein.
Hochgerechnet von meinem Mini Wing, käme ich auf 480 g Leergewicht.
Plus 140 g Einbauten (vom Mini Wing) sind das 620 g Gesamtgewicht. Das ergibt 31 g/qdm.
Nehme ich die Einbauten vom 1 m Brett Mini Wing (250 g) komme ich auf 730 g und 36,5 g/qdm.
Dagegen ist der Mini Wing mit 42,5 g/qdm wesentlich schwerer – und gleitet trotzdem gut.
730 g - was für ein Backstein. ;)
Weiß nicht, ob man das so vergleichen kann - der Mini Wing hat ein relativ auftriebsstarkes Profil, oder? Der Sine qua non hat ein halbsymmetrisches Profil mit minimalem S-Schlag. Wobei mir das Gleiten keine Sorgen machen würde, eher das Startverhalten (s.o.).

Wo ich trotzdem noch ein wenig abspecken könnte, wäre an den Querrudern. Die würde ich ohne Zickzack-Rippen drucken. Ich würde auch mal probieren, die Ruder und Flächen nur 0,45 mm oder noch dünner zu drucken.
Die Querruder sind ganz spezifisch für LW-PLA konstruiert, die müssen für PLA unbedingt geändert werden, sonst wiegen die 30 g pro Stück. Ich würde da nicht nur die Zickzack-Rippen weglassen, sondern auch den CFK-Holm und dann einen einzelnen Spant längs drucken. Außerdem hat die LW-PLA/Carbon-Version die Ruderhörner auf "Mitnehmern", die in die Ruderflächen eingesteckt werden:

Scr Rudermitnehmer.jpg

Das macht für PLA keinen Sinn, da macht man einfach ein einziges Teil draus.

Übrigens, das ist der erste Flieger den ich drucke, den ich nicht selber konstruiert habe.
Was natürlich eine spezielle Ehre ist. :)

Er gefällt mir, und vor allen Dingen – er ist einfach zu drucken :)
Naja, die Einstellungen im Slicer sind schon tricky, daher gebe ich die Daten ja auch direkt als 3MF mit allen Einstellungen ab. Der Druck selber ist dann aber unproblematisch. Das verdankt das Modell nicht zuletzt deiner Schlitzspanten-Strategie, die ich dafür übernommen habe und die bei LW-PLA-Tragflächen mE das einzig Wahre ist.

Tschöö
Stephan
 
Stephan hat den selben Drucker wie ich und Slicer ist auch der gleiche. mal sehen wie es klappt.
Ich würde tippen, das klappt auf Anhieb.
Hast du eigentlich eine gehärtete Düse für das Carbonfilament? Ich habe mein erstes Kilo von dem Zeug mit einer ungehärteten Edelstahldüse gedruckt, die hat es schon etwas mitgenommen.

Tschöö
Stephan
 
Bisschen was zu den Druckbedingungen

Bisschen was zu den Druckbedingungen

Paar Sachen wollte ich noch zu den von mir verwendeten Materialien und den dafür nötigen Druckbedingungen sagen, primär als Orientierung für Nachbauwillige:

  • Umhausung/Geschlossener Drucker: Ist weder für LW-PLA noch für Greentec pro Carbon nötig. Die Zugluftempfindlichkeit ist bei beiden wie bei regulärem PLA minimal.
  • Temperatur: Beide Filamente brauchen um die 240°C Drucktemperatur, ein Full Metal Hotend ist also angeraten.
  • Düse: Für Carbon-Filamente sollte grundsätzlich eine gehärtete Stahldüse benutzt werden (zumindest, wenn man regelmäßig damit druckt). Für LW-PLA kann die mE ohne weiteres auch benutzt werden. Bei leistungsschwachen Hotends und/oder solchen mit dem Temperatursensor zwischen Düse und Heizpatrone (werde ich eh nie verstehen) kann es mit einer Stahldüse aber zu größeren Temperaturschwankungen kommen als mit einer Messingdüse. Das sollte man ggf. mal beobachten; unregelmäßige Temperaturen sind bei LW-PLA schlecht, weil die Stärke der Aufschäumung dann ebenfalls schwankt.
  • Betthaftung: LW-PLA haftet auf allem; ich benutze das selbst für hohe schlanke Teile auf PEI und auf nackter Glasplatte ohne irgendwelche Zusätze und habe keinerlei Probleme.
    Greentec Pro Carbon ist das exakte Gegenteil, da kann ich ohne Haftvermittler nix mit reißen. Für kleinere Teile benutze ich da Magigoo. Bei höheren Teilen wie dem vorderen Rumpfteil des Sine qua non reicht das nicht, hier ist die Geheimwaffe mit Wasser verdünnter Weißleim. Das kann aber auf anderen Druckbett-Materialien ganz anders aussehen; lt.Thoemse haftet das Zeug z.B. auf einer Anycubic Ultrabase ohne irgendwelche Zusätze (da kann man ja auch gar keine benutzen).
  • Bettheizung: Für LW-PLA um 60°C, für Greentec pro Carbon um 90°C (bei PEI und Weißleim).

Die Verwendung von LW-PLA ist mE für den Sine qua non obligatorisch, einfach weil es kein anderes Filament gibt, das auch nur annähernd in der gleichen Gewichtsklasse spielt.
Was die "harten" Teile angeht, gibt es in den meisten Fällen auch andere Möglichkeiten als das Greentec pro Carbon. Der Rumpf kann praktisch genauso gut aus regulärem PLA oder PETG gedruckt werden, nur für die Winkelverbinder im Innern des Rumpfs würde ich Greentec pro Carbon oder etwas vergleichbar Steifes benutzen. Die Stabilität ist hier nicht der einzige Vorteil des Materials, auch die leicht rauhe Oberfläche ist für die Klemmung sehr zuträglich.

Ich will da aber keine Vorschriften machen - was ich selbst nicht ausprobiert habe, kann ich auch nicht schlussgültig beurteilen. Vielleicht lernen wir ja auch noch was dazu, wenn der eine oder andere mit anderen Materialien experimentiert.

Tschöö
Stephan
 

Thoemse

User
Ihr könnt ruhig versuchen mit der Temperatur noch weiter nach oben zu gehen.
Ich bin gerade dabei meinen LW-PLA Blackwing fertig zu stellen. Den habe ich mit 250 Grad und 50% Extrusionsfaktor gedruckt.
Die Layerhaftung ist dabei wirklich unheimlich gut. Sollte der Flieger vom Stuhl fallen würde ihm das mit Sicherheit gar nicht schaden. So ein stabiles gedrucktes Flugmodell hatte ich noch nie.
Das Material ist, so stark aufgeschäumt, natürlich sehr flexibel. Das Design muss daher entsprechend angepasst sein, wie es Stephan gemacht hat. Eclipson macht das bei ihren Modellen ebensenso. Die 3DLabprint Modelle kann man damit aber so nicht drucken. Es wäre aber z.B denkbar Rumpfteile - insbesondere diese, die keine Flächenaufnahmen haben, in LW-PLA zu drucken. Auch die Flächenteile, die die Fahrwerksaufnahmen enthalten, würden von dem flexibleren Material profitieren, da es dort gerne zu Brüchen kommt.

Ich überlege mir derzeit, ob ich einen PLA - LW-PLA Hybrid einer F-86 Sabre drucken soll. Derzeit habe ich aber noch eine ABS F4U Corsair in Teilen rumliegen, die gebaut werden muss. :eek:
 
Ihr könnt ruhig versuchen mit der Temperatur noch weiter nach oben zu gehen.
Ich bin gerade dabei meinen LW-PLA Blackwing fertig zu stellen. Den habe ich mit 250 Grad und 50% Extrusionsfaktor gedruckt.
Bei meinen Tests hat sich der Test Cube bei 250°C und 0,5 mm Wandstärke schon gewellt. Da die Aufschäumung auch nicht stärker (200%) und die Layerhaftung nicht besser war als bei 240°C (die ist einfach so bombastisch, da gibt es nichts mehr zu wünschen), habe ich das dann nicht weiter verfolgt. Deinen Blackwing druckst du ja mit 1 mm Perimeterstärke, da gelten sicher schon andere Regeln. In diesen "Regionen" habe ich noch gar keine Erfahrungswerte, weil ich bisher Gewichtsoptimierung immer als oberstes Gebot hatte. Ist aber durchaus interessant, wenn man eben gerade solche Anwendungen wie diese...

Es wäre aber z.B denkbar Rumpfteile - insbesondere diese, die keine Flächenaufnahmen haben, in LW-PLA zu drucken. Auch die Flächenteile, die die Fahrwerksaufnahmen enthalten, würden von dem flexibleren Material profitieren, da es dort gerne zu Brüchen kommt.
...im Sinn hat. Vielleicht lassen sich da dann bis 270°C realisieren, mit denen man vielleicht auf die 300% Aufschäumung käme, die ColorFabb als Maximum proklamiert (die ich aber in der Praxis noch nie gesehen habe).

Wir stehen ja noch ganz am Anfang... schlimmstes "Feature" von LW-PLA ist und bleibt ja die Temperaturtoleranz, die noch schlechter ist als die von regulärem PLA. Stell dir mal vor, es gäbe ein aufschäumbares PP-Filament - das wäre dann nochmal 20% leichter und würde locker 100°C aushalten. Meinem laienhaften Verständnis nach müsste man das sogar mit derselben Additivierung herstellen können wie LW-PLA: der Schäumungsprozess basiert ja wohl nicht auf chemischen Prozessen, sondern auf Ausgasung/Gasdehnung. Dass die mit PP funktioniert, wissen wir ja - EPP-Modelle fliegen schließlich genug herum.

Tschöö
Stephan
 
Gerade noch was Nettes gebastelt:

RuderlehreSQN.png

Bisschen Komfort kann ja nicht schaden. ;)
Bin nur gespannt, ob die sich als 3D-Druck überhaupt ablesen lässt. Die feinen Gradeinteilungen könnte eine ärgerliche Ähnlichkeit mit den Druckbahnen aufweisen...
So sähe dann der Plan aus - hoffe, dass der funktioniert:

Ruderwaage am Flügel.jpg

Tschöö
Stephan
 

wersy

User
Hallo Stephan,

Tolle Idee!

Bin nur gespannt, ob die sich als 3D-Druck überhaupt ablesen lässt. Die feinen Gradeinteilungen könnte eine ärgerliche Ähnlichkeit mit den Druckbahnen aufweisen...

Probier mal die Skala auf die andere Seite zu legen. Auf eine Glasfläche gedruckt, kommen die Linien bestimmt sauber raus.
Der erste Layer darf dann natürlich nicht überextrudiert sein.
 
Ok, das war eine unbegründete Befürchtung:

lehre im drucker_C130135.jpg

Probier mal die Skala auf die andere Seite zu legen. Auf eine Glasfläche gedruckt, kommen die Linien bestimmt sauber raus.
Der erste Layer darf dann natürlich nicht überextrudiert sein.

Genau das wollte ich vermeiden - durch die Trapezform der Ruder und den leichten Versatz der Lehre von der Außenkante in Richtung Rumpf ragen die äußeren Kanten der Ruder etwas über die Skala, was das Ablesen extrem komfortabel macht:

lehre richtigrum_C130139.jpg

Von der anderen Seite wäre das Ablesen sehr viel schwieriger/ungenauer:

lehre falschrum_C130141.jpg

Daher bin ich froh, dass die Skala auch so gut lesbar ist.
Allerdings ist die Auflage"flansch"fläche viel zu fragil geraten, die ist schon beim Ablösen von der Druckplatte teilweise abgerissen. Da habe ich noch eine Verstärkung drangesetzt und drucke gerade nochmal neu.

Tschöö
Stephan
 
So, die Tragflächen-Datensätze sind fertig, und gleich schicke ich die raus an die "Delinquenten". Zeit, ein paar Worte zur Handhabung zu verlieren:

Hier erstmal eine Übersicht (zum Vergrößern draufklicken):

R_Explosionsrendering.jpg

im ersten Datenpaket enthalten sind alle Druckteile außer dem Rumpfvorderteil, dem Rumpfhinterteil und den beiden Rumpfklappen. In der Explosionsansicht könnt ihr vielleicht schon halbwegs erkennen, welches eurer späteren Druckteile wo hinkommt. Ich schreibe aber natürlich später auch noch was zum Zusammenbau.
Den Rumpf schicke ich in Kürze auch nach, da ist nur, wie schon erwähnt, der Wurfgriff noch nicht auf der finalen Position.

Wie gesagt, ich liefere die Dateien als 3MF aus Prusa Slicer. Die können auch ausschließlich nur in Prusa Slicer geöffnet werden; der sollte also installiert sein, damit ihr mit den Dateien arbeiten könnt. Benutzt werden die Dateien wie folgt:

1. Falls noch nicht passiert, musst du deinen Drucker als erstes im Slicer konfigurieren. Unter dem "Configuration"-Menü gibt es dafür einen Assistenten, in dem die ersten Einstellungen gemacht werden. Falls es dabei Probleme gibt, gibt es hier im Forum massenhaft Leute, die helfen können, also einfach fragen.

2. Öffne irgendeine der Dateien im Prusa Slicer. Nach dem Öffnen wird die Datei komplett mit den Einstellungen angezeigt, die ich reingespeichert habe, also auch mit dem Druckertyp, den ich zum Druck der Datei verwendet habe (das ist teils der Prusa I3 Mk3, teils der Tevo Little Monster). Falls du nicht zufällig mit demselben Druckertyp drucken willst, wählst du jetzt oben rechts im Fenster unter "Printer" den von dir konfigurierten Drucker aus.
Dabei wird/werden sich in aller Regel das Objekt/die Objekte auf dem Druckbett verschieben. Falls nötig (z.B. wenn das Objekt jetzt nicht mehr vollständig im bedruckbaren Bereich steht), kannst du es zurechtschieben, wie du willst, aber achte dabei die nächsten beiden Punkte:

3. Objekte mit Modifiern dürfen nur zusammen mit ihren Modifiern verschoben werden. Achte beim Verschieben darauf, dass beide zusammen ausgewählt (solid grün) sind.

4. Der Drehwinkel von Objekten sollte nur im äußersten Notfall geändert werden (also wenn das Objekt anders nicht auf die Platte passt). Wenn ein Objekt rotiert wird, müssen in den Druckeinstellungen immer auch die Winkel von Infill und Bridging mitrotiert werden. Speziell der erste Decklayer von Flächenteilen sollte im Slice-Preview immer so aussehen (achtet auf die Richtung der Druckbahnen):

Infill richtig.jpg

...und nicht etwa so:

Infill falsch 1.jpg

...oder gar so:

Infill falsch 2.jpg

Jetzt bist du eigentlich auch schon bereit, die Datei zu slicen und den ersten Testdruck zu starten. Für die ersten Tests können/sollten alle Einstellungen so bleiben, wie ich sie gesetzt haben. Ich benutze für LW-PLA fast identische Einstellungen auf zwei Druckern, die unterschiedlicher kaum sein könnten - die Chance ist also groß, dass auch für deinen Drucker praktisch alles schon (so gut wie) passt.

Zu den Einstellungen:

- Alle geometrischen Einstellungen wie Layerhöhe, Perimeter, Infillwerte etc., sollten so bleiben, wie sie sind.
- Die voreingestellten Temperaturen müssen möglicherweise angepasst werden, weil verschiedene Drucker nun mal unterschiedliche Temperaturwerte von den Sensoren bekommen. Gleiches gilt für Extrusionsfaktoren (je nach Extruder). Um diese Einstellungen zu testen, eignet sich z.B. ein einfacher Würfel, den man ohne Deck- und Bodenlayer druckt. Da hat aber jeder wohl eh seine eigenen bevorzugten Testobjekte.
- Achtung: Bei filigranen Teilen, die mit Greentec pro Carbon gedruckt werden, habe ich geringere als die regulären Temperaturen eingetragen. Das verbessert die Maßhaltigkeit der Teile (auf Kosten der Layerhaftung).
- Die eingestellten Druckgeschwindigkeiten sind sowas wie der Rausch der Langsamkeit. Natürlich könnt ihr mit höheren Geschwindigkeiten experimentieren. Ich bin da etwas puristisch - bei LW-PLA habe ich mit höheren Geschwindigkeiten eine Verringerung der Druckqualität festgestellt, und sowas kommt mir halt nicht aus der Kiste. Es kann aber durchaus sein, dass z.B. höhervolumige Hotends die gleiche Qualität auch bei höheren Geschwindigkeiten erreichen. Greentec pro Carbon kann eigentlich eine ganze Ecke schneller gedruckt werden, aber da scheint es hin und wieder Unregelmäßigkeiten der Carbonfüllung zu geben, die dann zu Schwankungen in der Extrusion führen. Langsamer ist da etwas sicherer.
Im Übrigen führt eine höhere eingestellte Geschwindigkeit nicht unbedingt zu einer nennenswert höheren tatsächlichen Druckgeschwindigkeit, es sei denn, man hebelt auch die minimale Layerzeit in den Fiamenteinstellungen aus. Dann ist aber definitiv mit einer qualitativen Verschlechterung zu rechnen.


So, zuguterletzt noch was zur Aufteilung der Druckobjekte:
3MF-Dateien, die mehrere Druckobjekte enthalten, tun das aus unterschiedlichen Gründen:
Bei Greentec pro Carbon sind kurze Layerzeiten sehr kritisch, daher sollten kleine Teile nicht einzeln gedruckt werden. Zum Glück ist das Filament überhaupt nicht kritisch, was Oozing/Stringing angeht. Manche 3MFs enthalten daher sogar mehr Teile, als für ein Modell benötigt werden. Falls ihr einzelne Teile nachdrucken müsst, behaltet das im Blick und versucht nicht, z.B. einen Halteblock einzeln zu drucken - der würde aussehen wie ein Camembert in der Sonne.
Bei LW-PLA ist die Problematik genau umgekehrt: Das Filament hat überhaupt keine Probleme mit kurzen Layerzeiten, dafür massive Probleme mit Oozing/Stringing. Mehrere LW-PLA-Teile können daher nur dann zusammen auf eine Platte gesetzt werden, wenn sie nacheinander gedruckt werden können. Daher sind so viele LW-PLA-Teile einzeln im 3MF (und müssen das auch bleiben).

So, dann druckt mal schön... bin gespannt auf die ersten Ergebnisse. Ich habe dann ja jetzt erstmal ein paar Tage Zeit, bevor ich was zum Zusammenbau schreiben muss. Parallel kümmere ich mich natürlich auch um den Rumpf.

Tschöö
Stephan
 

wersy

User
730 g - was für ein Backstein.
Weiß nicht, ob man das so vergleichen kann - der Mini Wing hat ein relativ auftriebsstarkes Profil, oder? Der Sine qua non hat ein halbsymmetrisches Profil mit minimalem S-Schlag. Wobei mir das Gleiten keine Sorgen machen würde, eher das Startverhalten (s.o.).

Das stimmt natürlich, daran habe ich vor lauter Euphorie nicht gedacht ;)

Obwohl das verwendete ClarkY-S richtig altbacken und etwas unförmig wirkt, fliegen die Gedruckten damit erstaunlich gut, was Gleiten und Langsamflug angeht.
Das Profil stammt aus den 20er Jahren des letzten Jahrhunderts, als man einfach von einem normalen Profil das Ende abgeschnitten und nach oben gedreht hat.

ClarkY-S.jpg

Für das 1 m Brett sollte was Moderneres her.
Erstmals ohne fachmännische Beratung, suchte ich mir das AR 2610-80S aus:

AR2610-S80.jpg

Obwohl das größere Brett mit 41 g/qdm leichter ist als der Mini mit 42,5 g/qdm, ist es doch etwas "schnell unterwegs"…

Beim gepfeilten "Sine qua non" kommt das Sipkill 1,7/10 zum Einsatz:

Sipkill 17_10.jpg

Das sieht schon ziemlich symmetrisch aus und scheint mir noch ne ganze Ecke schneller zu sein. Da muss ich mal meinen Spezi fragen, ob sich für eine PLA Version das Profil etwas "zähmen" lässt ;)
Ist es das selbe Profil wie in der Vorlage?

Wie hast du das Profil als Ganzes, also nicht als Spline mit Kontrollpunkten, importiert? So ist das in Fusion auch einfacher zu handhaben.

Und danke Stephan, dass du die Datei mit mir teilst. Ich selber gebe nämlich nicht gerne Dateien weiter.
 
Das sieht schon ziemlich symmetrisch aus und scheint mir noch ne ganze Ecke schneller zu sein. Da muss ich mal meinen Spezi fragen, ob sich für eine PLA Version das Profil etwas "zähmen" lässt ;)
Ist es das selbe Profil wie in der Vorlage?
Ja, unverändert. Für eine höhere Flächenbelastung wäre es wohl gut, das etwas aufzudicken. Das ClarkY-S ist natürlich so ziemlich das Gegenteil - das ist halt einfach ein Clark Y mit "eingebauter EWD". Das ist natürlich auftriebsstark und dürfte im Normalflug sehr gutmütig sein. Ich kann mir allerdings auch vorstellen, dass das Modell damit bei Vollgas zum "Aufbocken" neigt. Das ist das, was ich mit dem Sipkill vermeiden wollte, wobei man meine Auslegungskompetenz wohl eher "kategorisch" als "ausgefeilt" nennen kann. ;) Aber immerhin, mit dem Profil fliegt der Sine qua non sehr neutral und gern auch mal auf dem Rücken. Wenn man diese Eigenschaft für eine PLA-Version trotz höherem Gewicht beibehalten könnte, fände ich das schon nicht schlecht - sonst wäre es ja ein ganz anderes Modell. ;)

Wie hast du das Profil als Ganzes, also nicht als Spline mit Kontrollpunkten, importiert? So ist das in Fusion auch einfacher zu handhaben.
Dazu nehme ich zuerst die DAT mit der Diagrammfunktion in Illustrator, womit ich quasi eine Polyline-Darstellung der DAT-Koordinaten bekomme. Diese Polyline zeichne ich mit einer Bézierkurve nach, wobei ich die Punkte an den Krümmungsscheiteln als Bézier-Punkte "recycle". Vektorkurven in Graphikprogrammen haben den großen Vorteil gegenüber CAD-Splines, dass die Tangenten-Anfasser der Punkte nicht abstandssymmetrisch gesetzt werden müssen. So erhält man eine durchgängige Kurve, die man mit Anpassungspunkt-Splines nur erzeugen könnte, wenn jede Strecke zwischen zwei Punkten als einzelner Spline gesetzt würde (wobei dann aber die Richtungen der beiden Kurvensegmente, die an einen Punkt angrenzen, nicht aufeinander abzustimmen wären, daher völlig unpraktikabel). Ein "perfektes" Profil hat möglichst wenig Punkte, wobei Grundbedingung ist, dass einer davon auf 0/0 gesetzt wird. Wie viele man braucht, hängt eigentlich primär davon ab, wie eindeutig sich die Krümmungsscheitel identifizieren lassen - für ein Clark Y kommt man immer mit fünf Punkten hin, beim Sipkill habe ich wegen des "hauchzarten" S-Schlags letztendlich 16 gebraucht.
Der Pfad wird dann als DXF im CAD in eine Skizze importiert. Der DXF-Export ist leider die "exotischste" Anforderung, die ein Grafikprogramm für diese Aufgabe erfüllen muss - den Pfad kann man mit jedem kostenlosen Vektorgrafik-Programm in gleicher Qualität anlegen, aber DXF exportieren können die meisten nicht, auch nicht die bezahlbareren kommerziellen Programme wie Affinity Designer. Es gibt Konverter,mit denen man EPS in DXF konvertieren kann - was die taugen, weiß ich aber nicht.

Und danke Stephan, dass du die Datei mit mir teilst. Ich selber gebe nämlich nicht gerne Dateien weiter.
Normalerweise mache ich das auch kategorisch nicht - das ist schon eine Sache des "Kooperationslevels"...

Tschöö
Stephan
 
Einkaufsliste

Einkaufsliste

So, ich habe gerade wieder ein paar Minuten - die will ich nutzen, um für die Nachbauer schon mal die Einkaufsliste für die Nicht-Druck-Teile zu posten.

Carbonprofile:
Für die vorderen Holme wird Carbon-Rundrohr 6 mm (außen) benötigt. Ich empfehle 6 x 5 mm (außen x innen). Gebraucht werden davon zwei Abschnitte mit jeweils 444 mm Länge.
Für die hinteren Holme Carbon-Rundrohr 3 mm (außen). Ich empfehle, 3 x 2 mm-Rohr zu benutzen und zur Verstärkung im Klemmbereich zusätzlich ein 40 mm langes Stück 2 mm-Rohr oder -Stab einzukleben. Alternativ könnte man auch gleich für die ganze Länge ein 3 x 1 mm-Rohr benutzen, aber das macht die Hinterkante schwerer, muss also dann mit Zusatzgewicht in der Schnauze ausgeglichen werden. Die hinteren Holme sind ebenfalls beide 444 mm lang.
Für die Ruderholme und die Verstärkung der vorderen Klappe wird ein Carbon-Flachstab 5 x 0,6 mm gebraucht, davon zwei Abschnitte mit je 273 mm Länge (Ruderholme) und zwei mit je 92 mm (Klappe).
Zur Verstärkung der Nase ein Carbon-Flachstab von ca. 6 x 1 mm (oder was gerade da ist - notfalls zwei Stücke vom Rest des 5 x 0,6 aufeinanderkleben), davon nur ein Stück von 80 mm Länge.

RC-Elektronik:
Servos: Ich habe, wie gesagt, die KST DS113MG vorgesehen. Andere Servos gleicher Gehäusegröße gehen natürlich auch, allerdings müssten da dann idR die Schraublöcher aufgebohrt werden, damit sie zu den vorgesehenen Bohrungen im Modell passen. Ich muss allerdings dazu sagen, dass die KST-Servos auch das beste Preis-Leistungs-Verhältnis von allem, was ich bisher kenne, haben. Man mag den Zusatznutzen von Digitalservos beurteilen, wie man will - wenn man einen Gyro ins Modell bauen will (wofür der Sine qua non ja extra vorbereitet ist), sollte man keine Analogservos einsetzen.
Empfänger: Da nimmt natürlich jeder, was er braucht. Ich erwähne den Punkt nur extra, um nochmal darauf hinzuweisen, dass der Rumpf eine ausgerichtete Empfänger-/Gyroplatte besitzt, so dass ein Gyro-Empfänger sehr einfach korrekt ausgerichtet einbaubar ist. Bei mir ist in einem Modell ein Graupner Falcon drin, bisher habe ich den Gyro aber noch nicht aktiviert (das geht ja erst nach dem Austrimmen).

Antrieb:
Motor: Bei mir der Turnigy D2822/14 mit 1450 kV bei 3S. Grundsätzlich passt jeder 28er Motor mit Vorspantmontage und 16/19-mm-Schraubbohrungen.
Luftschraube: Bei mir 8x4 mit Propsaver. Passt recht gut für den D2822/14, für andere Motoren muss natürlich ggf. eine andere Größe benutzt werden.
Regler: Ich benutze in allen meinen Sine qua nons den D-Power COMET Slim 15 A, das ist der kleinste und leichteste Regler, den ich in der Leistungsklasse kenne. Das Gewicht ist hier aber nicht so kriegsentscheidend, da der eh zumindest vor dem Schwerpunkt sitzt.
Akku: Der Akku darf maximal 19 mm hoch und 36 mm breit sein, die Länge ist praktisch egal. Perfekt passen tun z.B. praktisch alle SLS-Akkus 3S/1000 mAh/30C. 1000 mAh sind eigentlich ein ziemlicher Klotz für diese Modellgröße, aber die meisten Akkus geringerer Kapazität sind zwar schmaler, dafür aber höher.

Anlenkung:
Kann man machen, wie man will, aber ruderseitig sollten immer Kugelgelenke benutzt werden, da durch die Pfeilung die Ruderachse fast 30° zur Anlenkrichtung schwenkt.

Schrauben:
4 (Stahl-)Muttern M3
8 Nylonschrauben M3 (Flachkopf)und 4 Nylonschrauben M4 (Nylonschrauben kaufe ich immer x20 mm und länge die dann mit dem Skalpell ab - so muss ich mir um Längen vorher keine Gedanken machen).
Damit es nicht zu simpel wird, sollten von den M4-Schrauben mindestens zwei einen Flachkopf und mindestens zwei einen Kreuzschlitz haben. Falls man welche mit Flachkopf UND Kreuzschlitz findet, können also alle vier gleich sein.
Für die gedruckten Innengewinde sollten übrigens auch Gewindebohrer M3 und M4 vorhanden sein. Das sind eh die, die man als 3D-Drucker am häufigsten braucht: Von M5 aufwärts kann man schon ohne Nachschneiden drucken, und M2 schneidet man nicht in Plastik.

Depron:
Ich fliege das Modell mit Winglets aus 6-mm-Depron. Würde ich euch auch empfehlen. Alternativ kann man natürlich auch mit gedruckten Winglets fliegen - die Druckdateien für die Schneidschablone sind schon so eingestellt, dass sie das geringst mögliche Gewicht für die benötigte Stabilität haben. Das sind aber immer noch satte 8,8 g pro Winglet bei LW-PLA. Die Depron-Winglets wiegen um 2,5 g pro Stück. Inklusive dem nötigen Ausgleichsgewicht verursachen gedruckte Winglets also ein Mehrgewicht von deutlich über 30 g.

Das müsste es gewesen sein. Hoffe, ich habe nichts vergessen...

Tschöö
Stephan
 
Propeller-Frust

Propeller-Frust

Moin,
muss mich direkt mal korrigieren:

Motor: Bei mir der Turnigy D2822/14 mit 1450 kV bei 3S.

Ich bin gerade dabei, den Antrieb zu optimieren - bzw. zu versuchen, den zu optimieren - und muss mich doch ein wenig totärgern: Der Motor, den ich aktuell drauf habe (Turnigy D2822/14), bringt eigentlich exakt die benötigte Leistung für das Modell, wenn - ja, wenn man den passenden Propeller draufpackt, der diese Leistung auch umsetzt. Ich habe ja bisher eine 7x4"-Latte drauf geflogen, die aber noch etwas wenig Schub bringt. Um die 100-150 g mehr (Stand-)Schub sollten es schon sein, primär um beim Start den nötigen Schwung zu haben. Und genau da hakt es dann in dieser Leistungsklasse:
- Aktuell habe ich, wie schon gesagt, einen 8x4"-Propeller drauf. Musste aber feststellen, dass der bei vollem Akku mehr Leistung zieht, als für den Motor zulässig ist. Beim Testlauf wurde der Motor auch sehr schnell ordentlich warm... Also lieber wieder runter damit.
- Ein 7x5"-Propeller wäre von den Leistungsdaten her gut, hätte aber abrissbedingt einen Standschub, der noch unter dem von 7x4" läge. Beim Werfen müsste man eine Geschwindigkeit von mindestens 33 km/h erreichen, um den Strömungsabriss zu überbrücken und den vollen Schub zu entfalten - das scheint mir denn doch ein wenig flott.
- Der optimale Kompromiss wäre 7,5 x 4". Damit hätte man kein Abrissproblem und würde die volle Leistung des Motors bei guter Effizienz nutzen, aber nicht überstrapazieren. Ich muss es wohl eigentlich gar nicht erwähnen: So einen Propeller konnte ich ums Verrecken nirgendwo finden.

Mein Fazit für den D2822/14: Das ist ein Motor, den man überhaupt nur betreiben kann, indem man entweder 20% des Leistungspotenzials verschenkt oder auf 30% des Standschubs verzichtet (was ja unter gewissen Bedingungen kein Problem ist).

Dementsprechend stelle ich jetzt meine Sine qua nons auf den Turnigy 2830/11 (1000 kV) und 9x4,7"-Propeller um. Das ist dann zwar ein Motor, der in dieser Konfiguration ganz deutlich unter seinem Leistungsmaximum arbeitet, dafür aber in einem einem so guten Effizienzbereich, dass gegenüber dem 2822/14 die Flugzeit dadurch noch verlängert und der Stromverbrauch gesenkt wird. Die 14 g, die er mehr wiegt als der 2822, kann das Modell gut für den Schwerpunktausgleich brauchen, da ich aktuell eh noch Blei in der Nase habe.

Tschöö
Stephan
 

Markus Korn

Vereinsmitglied
Genial!
Ich bewundere Deine/Eure Fähigkeiten und die Kreativität.
Da habe ich noch sehr viel zu lernen!

Beste Grüße
Markus
 
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