Baubericht Hellraiser 2020 // 600km/h Projekt

Tragfläche

Tragfläche

Weiter geht es mit der Tragfläche!

Auch hier habe ich nach der letzten Fläche die Form nochmal nachpoliert und letztlich mit Release Wax sorgfältig eingetrennt.

Analog zum HLW wurde auch diese Form mit Leuchtroten Ecken und Weißen Balken auf der Unterseite lackiert.

Der Bau der Tragfläche ist im Grunde sehr ähnlich zum HLW, ich verliere trotzdem mal paar Worte über den Bau.

Der Aufbau:

- Außenlage 80 g/m² Spread Tow
- 1,5 mm gelbes Airex als Stützstoff
- 58 g/m² IMS Carboweave Biax
- Verstärkungen aus 53 g/m² UMS Carboweave Biax
- 24K UMS Rovings

Bevor es mit dem laminieren losgeht selbstverständlich wieder alle Zuschnitte machen und parat halten.

Also geht es auch hier los mit dem satten Einstreichen der Form mit Harz. Anschließend kommt der Nasenleisten-Roving rein und die Außenlage wird reingelegt und festgerollt.

Anschließend die D-Box Verstärkung rein und eine zentrale Verstärkung.

Da ich hier wieder eine Crosslink-Anlenkung verbauen möchte, kommt der Scharnierstreifen auf die Unterseite.

Anschließend wieder föhnen und einmal Küchenrolle drauf, um Harz aufzunehmen.

Anhang anzeigen 2273039

Wie beim HLW nun den Stützstoff abrollen und auflegen und leicht andrücken.

Zeit für vakuumaufbau! Um eine bessere Oberfläche zu erhalten, habe ich hier ausschließlich eine Lage Abreißgewebe benutzt (siehe Foto). …Wie man sieht, vollkommen ausreichend.

Anhang anzeigen 2273040

Nach dem Auspacken wird nun der Stützstoff wieder auf Trennebenniveau geschliffen und alle Aussparungen für die Verschraubungen und Rovings mit dem Stechbeitel und scharfen Schraubendreher eingebracht.

Anhang anzeigen 2273041
Anhang anzeigen 2273042
Anhang anzeigen 2273043

Neben dem Hauptholm baue ich erstmalig paar Rovings auch oberhalb der Verschraubungen ein, die in den Kräfte in den Hauptholm leiten können.

Nun geht es ans Zuschneiden der Rovings. Hierzu habe ich einfach als Unterlage gelbe Säcke auf den Tisch geklebt, um die auch gleich vor Ort tränken zu können.

Im Hauptholm verbaue ich abgestuft 45 der 24K UMS Rovings, im Hilfsholm 10 und in der Brücke über den Verschraubungen pro Hälfte 5.

Anhang anzeigen 2273044

Zum laminieren streiche ich auch hier zuerst wieder reichlich Harz in die Aussparungen in der Fläche und lege dann die Rovings einzeln und getränkt ein.

Anhang anzeigen 2273045
Anhang anzeigen 2273046

Dann wieder etwas Mumpe an die Verschraubungen und Harz satt auf den Stützstoff pinseln.
Nun lege ich die 2. D-Box-Verstärkung auf, die Innenlage und den Flicken in der Mitte.

Darauf folgt der zweite Vakuumdurchgang.
Diesmal mit reichlich Küchenrolle bzw. Klopapier (…damals gab‘s noch welches), da aus dem Stützstoff wieder reichlich Harz rauskommt.
Zudem haben die Rovings auch viel zu viel drinne.
Auf die Rovings und die Verstärkungen lege ich daher gern eine Lage mehr.

Anhang anzeigen 2273047

Nach dem Entformen die Form mittels Stechbeitel von Harzresten und Gelege-Überlappungen befreien.

Auch hier benutze ich die Technik in beide Hälften die Einbauten bis zur Trennebene einzubauen und nicht in einem Stück in eine Hälfte, da ich mich so zu 100% vergewissern kann, dass diese wirklich exakt Maßhaltig sind und am Ende nirgendwo ein Steg in der Luft oder nur an einem Mumpefaden hängt.

Somit habe ich als nächstes die Positionen der Einbauten eingezeichnet…während des Baus hat sich oft die Meinung geändert, wie ich diese ausführe (Vgl. fertige Einbauten) :D

Anhang anzeigen 2273048

Als Stegmaterial kommt eine Sandwich-Platte aus 4-lagigem Balsasperrholz und beidseitig 53 g/m² UMS Biax zum Einsatz.
Von diesem Material bin ich sehr begeistert. Sau Steif, nicht allzu schwer und das dünne Biax hält deutlich fester am Balsa als das Dicke (100er oder 150er).
Außerdem ist es bei gleichem Materialeinsatz deutlich Zugfester = steifer.

Anhang anzeigen 2273049

Die Stege habe ich mittels Mini-Stichsäge und Messer zugeschnitten/gesgägt.

Erstmalig habe ich die Stege mittels Vakuum eingepresst.

Zuerst dünn Harz, welches etwas mit Baumwollflocken zur besseren Verzahnung zwischen Holz und Untergrund, angedickt war, auf die Stege streichen und dann auf Position legen.
Kleine Balsadreiecke (oder verkrüppelte Trapeze) halten diese auf Position.

Um Unebenheiten auszugleichen habe ich eine 5mm Moosgummischicht aufgelegt und als Druckstück einfach einen Holzbalken genommen (siehe Foto).

Zum Schluss noch die Tüte drüber und mit Acryl abgedichtet.

Anhang anzeigen 2273050

Von dieser Vakuumtechnik bin ich sehr begeistert.
So einen konstanten Druck über die gesamte Länge bekommt man sonst nie hin!
Außerdem kann man sehen, wie es jegliche Luftblasen unter dem Material herausgezogen hat.

Die Harzmenge war auch genau richtig - eine kleine Wulst hat es rausgedrückt.

Anhang anzeigen 2273051
Anhang anzeigen 2273052

Anschließend habe ich diese Stege auf Trennebene geschliffen und die restlichen only Balsa Einbauten (D-Box Rippen, Querruder-Verstärkung und Diagonalsteg) mit Seku eingeklebt.

Anhang anzeigen 2273053

Hier musste ich dran denken, die Servokabel bereits zu verlegen, da man durch den Diagonalsteg später nicht mehr durchkommen würde.

Anhang anzeigen 2273054
Anhang anzeigen 2273055

…in der Mitte und Nahe der Servoöffnung fixiert um später leicht rankommen zu können.

Soooo….bereit zur Hochzeit!

Meine Mumpe besteht aus Harz, Kohlemehl, paar baumwollflocken zur Verzahnung und Thixo.

In die Fläche ist Mumpe aus ca. 60g Harzgebinde hereingeflossen.

Ich habe Nasen –und Endleiste mit einer dicken Wurst versehen und auf die Einbauten nur eine dünne Wulst gezogen, da diese exakt von der Höhe her passen.


An eternity later….....


Jetzt geht’s ans Entformen.
Ausnahmsweise fiel mir die Oberseite entgegen und die Unterseite hielt gut drin.
Das liegt daran, da sich durch Sonneneinstrahlung die D-Box leicht gehoben hatte.

Alles in allem ließ sie sich aber sehr gut entformen.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen!!

Sehr gute Oberfläche, so gut wie keine Pin Holes o.ä. Sehr gute Nasen –und Endleiste.
Extrem steif und Druckfest und mit 682g mit Kabeln auch ein Gewicht, was sich sehen lassen kann.

Top Voraussetzungen! :cool:

Anhang anzeigen 2273056
Anhang anzeigen 2273057
Anhang anzeigen 2273058
Anhang anzeigen 2273059
Anhang anzeigen 2273060
Anhang anzeigen 2273061

Jetzt noch das Scharnier auf der Unterseite ritzen und die Servoöffnungen herausdremeln und auf der Oberseite den Ruderschlitz heraustrennen.
…und Kabel herausziehen…man kommt ja zum Glück gut ran und spart sich das Durchgefädle!

Anhang anzeigen 2273062
Anhang anzeigen 2273063

Soo, als nächstes Löcher Bohren und dann kann es an die Eingeweide gehen!


Bis hier her möchte ich mich ganz besonders bei der R&G Faserverbundwerkstoffe GmbH und bei CN-Models bzw. Carboweave bedanken, ohne die Das Modell in der Form nicht stehen würde.


Fortsetzung folgt!


Beste Speedergrüße aus dem Norden!

Stanley
 
Zuletzt bearbeitet:

steve

User
Hallo Stanley,
schön dass es bei Dir weitergeht. Die Ergebnisse schauen sehr gut aus. Kleiner Tipp zu den Bohrungen im HL: Im Flugzeugbau werden für sowas gerne Bohrschablonen mit Bohrhülsen aus gehärteten Stahl verwendet. Diese Vorrichtungen sind in der Regel auf GFK - bis auf die Bohrhülsen. Sie sichern die immer gleiche Position der Bohrungen und ihre winklige Ausführung. Sie verhindern auch ein "Auslaufen" der Bohrung.

Eine eher seltene aber durchaus etablierte Vorgehensweise ist ein kleiner 3-füssiger Ständer an der Handbohrmaschine mit kleinen Gummisohlen, die ein Verrutschen auf glatten Oberflächen wirkungsvoll verhindern und die Bohrung "beruhigt".

VG
 

f3d

Vereinsmitglied
Speeder

Speeder

Hallo Stanly,

Danke für den schönen Bericht. Schade dass die Bilder nicht zu sehen sind.
Evtl. Kann der Moderator hier unterstützen.


MfG Michael
 
Vielen Dank für das positive Feedback und die interessanten Tipps!

Ich entschuldige mich für die Probleme mit den Bildern. Versuche ich heut zu beheben.

Die Löcher im HLW Bohre ich mit einer Alu-Schablone und mit einer Ständerbohrmaschine. Das HLW liegt dabei befestigt in der Form.
So sollte das auch recht exakt werden.

In der Fläche Bohre ich die Löcher immer erst nachdem ich die Löcher im dazugehörigen Rumpf gebohrt und das Gewinde geschnitten habe. Dann drehe ich angespitzte Madenschrauben rein und übertrage diese Positionen auf die Fläche...dann ebenfalls in der Form mit der Ständerbohrmaschine.
Die Idee mit den Hülsen find ich aber Klasse!

Beste Grüße
Stanley
 

f3d

Vereinsmitglied
Bohrungen setzen

Bohrungen setzen

Hallo Stanly,

Kleiner Tipp zu den Bohrungen im HL: Im Flugzeugbau werden für sowas gerne Bohrschablonen mit Bohrhülsen aus gehärteten Stahl verwendet. Diese Vorrichtungen sind in der Regel auf GFK - bis auf die Bohrhülsen. Sie sichern die immer gleiche Position der Bohrungen und ihre winklige Ausführung. Sie verhindern auch ein "Auslaufen" der Bohrung.

hier mal ein paar Bilder von meinem neuen Projekt " Turbinenspeeder " und wie ich dort die Bohrungen mit Bohrschablonen erledige.

Das hat den großen Vorteil, dass alle Bohrungen immer exact an der der gleichen Stelle sitzen und es geht schnell -wenn man mal die Bohrlehren hat.:D:D

Auch der Tausch einer Fläche oder Leitwerk ist immer ohne Probleme möglich, alles passt perfekt. Auch sind damit alle Modell absolut gleich.:D:D

Den Bau der Schablonen habe ich schon beim Urmodellbau berücksichtigt und die entsprechenden Pass -bzw. Referenzlöcher in der Form mit H7 Hartmetallbuchsesn versehen.

Ich nutze immer die sog. gerändelten Borhbuchsen, diese halten perfekt im GFK :):)


Ich denke die Bilder sagen mehr als 1000 Worte.
 

Anhänge

  • comp_IMG_20200321_145535861.jpg
    comp_IMG_20200321_145535861.jpg
    411,2 KB · Aufrufe: 228
  • comp_IMG_20200321_145549641.jpg
    comp_IMG_20200321_145549641.jpg
    463,1 KB · Aufrufe: 205
  • comp_IMG_20200321_145556827.jpg
    comp_IMG_20200321_145556827.jpg
    388,6 KB · Aufrufe: 235
  • comp_IMG_20200321_145806330.jpg
    comp_IMG_20200321_145806330.jpg
    397,1 KB · Aufrufe: 235
  • comp_IMG_20200321_145700206_BURST001.jpg
    comp_IMG_20200321_145700206_BURST001.jpg
    413 KB · Aufrufe: 222
  • comp_IMG_20200321_145847799.jpg
    comp_IMG_20200321_145847799.jpg
    216,1 KB · Aufrufe: 204
Fotos + aktueller (finaler) Rumpf

Fotos + aktueller (finaler) Rumpf

Hi Michi,

Tolle Arbeit!

Vielen Dank für die Tipps und die Bilder, das zeigt es sehr gut. In einer Mußestunde mach ich mir zu sowas mal Gedanken.

Mit dem folgenden Link könnt ihr alle Bilder vom Baubericht in voller Auflösung sehen.

https://drive.google.com/drive/folders/1kxflTcc-BlwkLf45E4lMXOblhwGKIMwi

Das ist denke ich die einfachste Lösung. Die Ordner werden selbstverständlich mit fortschreitendem Bau gepflegt.

Finaler Rumpf:

Nur ganz kurz...

Der Rumpf, der nun wirklich verwendet wird, ist gestern aus der Form geschlüpft.

Eigentlich war er schon lange Zeit vorher fertig, jedoch gab es wieder mal Probleme mit dem Verklebestreifen. Unter örtlicher Hitze, konnte ich nach 8h die Hälften durch Gewalt wieder voneinander trennen und damit retten.

Dabei entstand ein kleiner Riss am Heckausleger.

Aus dem Grund brachte ich noch diverse Verstärkungen mit einer Runde Vakuumziehen ein.

Über den Riss noch eine Lage 250er UD, 4 Rovings und großflächig eine Lage 170er Kevlar. Klingt Overkill, ist es auch...Jedoch wusste ich ja nicht wie tief der Riss ist und ob die UD Lage oder die Rovings mit betroffen sind.

Zuvor füllte und härtete ich den Riss mit dünnflüssigem Seku.

Nach dem Entformen kann ich nur sagen, leicht ist er nicht, aber auch nicht unermesslich schwer. 312g sagt die Waage...ca. 60g schwerer als der alte, geplante Rumpf.
...dafür ist die Fläche weitaus leichter.

...Dafür hatte ich noch nie so einen steifen Rumpf in der Hand. Wenn das nicht hält, dann weiß ich auch nicht.


Sooo, erstmal 4 Wochen zwangspause.


Beste Grüße
Stanley
 

f3d

Vereinsmitglied
Zwangspause

Zwangspause

Hallo Stanly,

wieso 4 Wochen Zwangspause ?? Jetzt ist doch gerade die Bauzeit.

MFG Michael
 
Ansicht hell / dunkel umschalten
Oben Unten