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Thema: Werkstattgeplapper

  1. #16
    User Avatar von uija
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    Zitat Zitat von PeterKa Beitrag anzeigen

    Ach ja, sogar meine Frau hat zugegeben daß dem Teil eine gewisse Ästhetik innewohnt

    PeterKa
    Zusammen mit Seitenhieben ala: "Wenn du mal genauso viel Mühe ins Fensterputzen investieren würdest" oder "Und beim Hemdenbügeln verbrennst du ständig den Stoff?!"


    Scherz beiseite: Klasse Arbeit!
    LG, Jens

    Fliegt Modelle mit Drehen vorne, Drehen oben oder gar kein Drehen!
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  2. #17
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    Danke, ich sehe, ein Mann mit Erfahrung

    Heute bereits hab ich das Teil einsetzen können---- mit sehr ernüchternden Ergebnissen am Portal... Muß ich erst verdauen. Die obere Laufschiene ist um 7/10 mm in x Richtung schief und um 6/100 in y-Richtung.

    Nein es liegt nicht am Stativ
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  3. #18
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    Hier mal ein sehr typischer Einsatz des Stativs.

    Problem ist die Y-Achse der Fräse. Es gelang bisher nicht sie ordentlich auszurichten und ich vermutete daß der ganze Schlitten irgendwie krumm sein musste, zumal einer der Linearwagen ausgesprochen schwergängig war, obwohl er frisch überarbeitet war.

    Also habe ich sogar die Schienen abgeschraubt um alles ordentlich vermessen zu können.

    Also die eine Schiene ist völlig gerade, also konnte ich die Meßuhr an dieser Schiene nullen.

    Name:  DSC_0103.jpg
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    Das geht sowas von klasse *schmacht*.

    Und nun die andere direkt daneben.

    Name:  DSC_0100.jpg
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    Ich lese 6 Hunderstel höher als die andere Schiene. Das ist sehr viel. Wenn ich drauf drücke....

    Name:  DSC_0102.jpg
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    .... kann ich die Durchbiegung deutlich verringern. (nein bei der anderen Schiene bewegt sich da nix, der Granitblock verweigert jede Durchbiegung in meinem Genauigkeitsbereich.

    Kurz und gut, die Schiene ist dauerhaft verzogen. Warum ist das so?

    Ich habe mir das Alurohr vorgenommen, auf welchem die Schiene festgeschraubt war.. Mein Verdacht fiel auf die Schraublöcher.

    Name:  DSC_0104.jpg
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    So etwa sehen sie aus, mit Loctite etwas zugeschmiert. Aber da sind deutlich Grate zu fühlen. Die Meßuhr zeigt mir, wie weit sie über die Kontaktfläche ragen.

    Name:  DSC_0105.jpg
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    Das ist ein halber Millimeter, den bekommt keine Schraube plattgequetscht. Und damit ist die Ursache für die Probleme lokalisiert. Zu beheben ist das relativ leicht, und die Schiene wird sich sicher wieder geradeziehen.

    Nach den Messungen weiß ich nun, daß die y-Achse gerade ist, jetzt kann sie eingepasst werden ohne daß ich irgendwelchen Vorfehlern aufsitze. So läuft das halt *seufz*.

    PeterKa
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  4. #19
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    Standard Danke!

    Hallo Peter,
    vielen lieben Dank dass Du das so ausführlich dokumentierst!

    Beste Grüße

    Ralf
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  5. #20
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    Standard Nachtrag zum Meßuhrhalter

    Da ich die Uhren zur Zeit wie verrückt brauche, habe ich einen Adapter gebaut, der meine beiden Uhren sauber halten kann.

    Name:  DSC_0109.jpg
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    Die große Uhr misst in der Vertikalen. Die kleine Skala erlaubt absolute Messungen bis 10mm. Dazu fahre ich auf ein Referenzteil bekannter Dicke und nulle die Uhr. Dieser Anwendungsfall ist recht häufig.

    Um Flächen auf Welligkeit zu untersuchen ist diese Anordnung besser. Das Instrument hat einen Nullpunkt und kann von da aus jeweis 2 mm messen. Absolute Messungen sind demnach nur bis ca. 3 mm möglich. Aber das ist auch nicht Sinn dieser Anordnung.

    Name:  DSC_0110.jpg
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    Der Vorteil dieses Aufbaus liegt darin, daß der Fühler beim waagrechten Fahren über das Werkstück weniger springt, da die horizontalen Kräfte durch das Bewegen nicht auf das Uhrwerk gelangen. Insgesamt habe ich daher eine ruhigere Anzeige.

    Eine dritte Variante kann ich noch nicht zeigen, ist aber sehr interessant. Ein abgesägter Meßschieber wird anstelle der Uhr eingespannt. Wenn ich den Adapter fertig habe werde ich es zeigen.

    Ebenfalls noch nicht realisiert ist der Fühler zum Messern von rechten Winkeln. Darauf werde ich später noch eingehen.

    PeterKa
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  6. #21
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    Standard Tiefenmessgerät

    Die dritte Anwendungsvariante, und gleichzeitig mein Lieblingsmeßgerät ist der Tiefenfühler, der aus einem defekten Meßschieber gebastelt ist. Die Story begann natürlich mit einem Riesenmißgeschick: Die Schieblehre war auf den Boden gefallen und, weil es bereits das zweite Mal war, waren jetzt beide Spitzen unrettbar verbogen. Ein Fall für die Flex, denn zu Wegwerfen war das Teil einfach zu schade.

    Name:  DSC_0111.jpg
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    Die Uhr selbst ist starr am Meßtisch befestigt, und die Schiene wird mit dem Griff nach oben und unten geschoben. Die ehemalige Tiefenmeßstange habe ich angeschliffeen und in der alten Nut festgeklebt. So in dieser Anordnung kann ich bis zu 10 cm tief oder hoch messen. Das ist sehr viel genauer als mit der Schieblehre in der Hand. Ich mag das nicht mehr missen, und jetzt hat das Teil einen soliden Halter bekommen, was ihn sehr viel alltagstauglicher macht, als die vorhergegangene Druckvariante.

    Jetzt ist mein Pulver was Messung betrifft aber verschossen

    PeterKa
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  7. #22
    User Avatar von Rennsemmel
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    Peter !
    Sehr schön

    Aber was auch unglaublich hilfreich sein kann -
    Bau dir noch eine Reißnadel für das Stativ .
    Heisst dann Parrallel- Höhenreißer und ist unglaublich praktisch.
    Am besten die Nadel als einseitig angespitzen 4-Kant bauen, dann kannst du besser die maße abnehmen.

    Viele Grüße,
    Sebastian

    P.S.: Lassogeier ?
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  8. #23
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    Standard Messen, messen ;)

    Ein Höhenreisser war das allererste feinmechanische Instrument, das ich mir vor einigen Jahren zugelegt habe. Habe es nie bereut.

    Der Aufbau des Portals geht gut voran und ich bin guter Dinge dass alles klappt. Mit dem Höhenreisser gelingt eine grobe Einmessung der Teile auf ca. 5 Hunderstel. Der nächste Genauigkeitsschritt ist verblüffend einfach und preiswert zu stemmen. Mit einem Winkelmesser.

    Name:  DSC_0112.jpg
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    Alles ist ein Problem der Bezugskanten, aber das ist erst nach der endgültigen Montage möglich. Insofern bin ich auf Annahmen angewiesen, was aber in diesem Baustadium ausreichend ist. Ich geh also davon aus, daß die Bodenplatte gerade ist, daß die obere Schiene dazu parallel ist und alles im Rahmen winklig ist. Während die Winkligkeit und Ausrichting der oberenn Schiene bewiesen ist (Beweis folgt gleich) sieht es mit der Plannheit der Bodenplatte nicht so gut aus. Da ist eine Welligkeit von 1/10 mm wegzustecken. Das ist nicht schlimm, man muss es aber im Hinterkopf behalten.

    So und nun die erste Überprüfung der Z-Achse. Zunächst der Winkel zwischen Z und Y, der leider nicht ohne weiters einstellbar ist, jedenfalls nicht ohne Aufwand, da er sich an den Linearwagen orientiert. Daher war ich relativ besorgt, ob das passt.

    Ein Vorteil der "Wasserwaage", man kann sie nullen.

    Name:  DSC_0113.jpg
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    Und dann den Winkel zwischen Z und Y prüfen.

    Name:  DSC_0114.jpg
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    Der Winkelmesser zeigt 0,05 Grad Abweichung. Das bedeutet eine Abweichung von 0,85 mm auf einen Meter. Zuviel für meinen Geschmack, aber die Messmethode ist auch durchaus fehlerbehaftet. Ich muß darüber noch nachdenken.

    Das gleiche Spielchen nochmal für den Winkel zwischen Z und X-Achse (der leicht justiert werden kann)

    Name:  DSC_0115.jpg
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    Sieht nicht so gut aus, ein halbes Grad Abweichung. Also alles auf den Meßtisch.

    Name:  DSC_0116.jpg
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    Der Rahmen wird hier immer wieder auf Planheit geprüft. Die Winkelfehler konte ich hier bestätigen und sehr gut wegjustieren. Damit ist der Rahmen soweit fertig (Endjustage erst an der fertigen Fräse). Es fehlt noch die Befestigung der Frässpindel, was auch nochmal ein Akt ist.

    PeterKa



    PS: Basti, das wird leider nix, 50 Jahre mit meiner Frau, da ist eine Reise fällig. Unaufschiebbar.
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  9. #24
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    Hallo Peter, wenn es um Ebenheit, Parallelität und Winkligkeit im Hundertstelbereich oder noch weniger geht, ist Schaben eine überaus hilfreiche Bearbeitungsart. Hast Du das im Repertoire? Ich habe mir das vor einigen Jahren angeeignet und möchte es nicht mehr missen. Bei Bedarf kann ich Tipps dazu geben.

    Dem gezeigten digitalen Winkelmesser fehlt für sinnvolle Messungen an Bearbeitungsmachinen leider mindestens eine weitere Nachkommastelle. Dafür gibt es Maschinenwasserwaagen.

    Gruß,
    Bernd
    Auch nicht ideale Lösungen können ausreichend gut funktionieren
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  10. #25
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    Mit Schaben habe ich mich nur interessehalber beschäftigt. Wie aber sieht es bei Aluminium aus ? Bisher poliere ich es auf Glasplatten oder auch auf der Granitplatte als Unterlage. Aber das ist bei der Fräse gar nicht erforderlich. Jedwede Ausrichtung wird nur mit dem Spiel der Schraubenlöcher bewerkstelligt. Die Madenschrauben zur Justage sind von mir nachträglich eingebastelt worden um bei zukünftigen Justagen nicht wieder alles demontieren zu müssen. Interessant wird es bei der Drehbank, wo ich eine Baustelle habe, die mir gar nicht schmeckt, aber das ist hier nicht das Thema, ich komme zu gegebener Zeit darauf zurück.

    Ich habe eine Maschinenwasserwaage, die ich bisher aber nur zum Ausrichten der Maschinen verwendet habe. Die elektronische Wasserwaage dient ja auch nur dazu, einen schnellen Überblick zu bekommen wo es kneift und ist dafür schon sehr gut geeignet bei einem Preis von etwa 20€ ist das voll ok.

    Ansonsten passiert alles auf der Granitplatte. Ich habe sie neu, Sie ist definitiv unverzichtbar.

    PeterKa
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  11. #26
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    Der mechanische Wiederaufbau der Fräse ist sehr weit gediehen. Es müssen noch die beinden Endstopps für y und z eingebaut werden, dann kann das Portal eingebaut werden. Viele der Teile des Kopfes habe ich ersetzt, daher war es ein recht mühsamer Weg.

    Name:  DSC_0117.jpg
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    PeterKa
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  12. #27
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    Standard Vorsicht: Theoriegeplapper

    Nachdem ich vor etwa einem Jahr mit meiner Fräse auf die Nase gefallen bin, als es darum ging präzise 3D Teile zu fräsen, unterstelle ich einfach, daß es den allermeisten genauso wie mir ergangen wäre. Da dieses Malheur einen riesigen Aufwand nach sich gezogen hat und sicherlich die Mehrheit gar nicht versteht, warum ich mich so anstelle, will ich das Problem hier etwas breittreten. Es ist nicht kompliziert, schon gar nicht mathematisch. Und es muß auch nur diejenigen interessieren, die mit ihrer kleinen CNC Fräse auch mal 3D Teile fräsen wollen. Alles was in 2D läuft, wie Rippen fräsen, Folien schneiden,gravieren, etc ist nicht betroffen. Diese sollten sich mal kurz die Zeit nehmen sich das zu verinnerlichen um meine Fehler zu vermeiden.

    Fangen wir an mit dem Ideal einer Portalfräse und beschränken uns auf die X und die Z-Achse. Die sieht schematisch so aus:

    Name:  Fraese1.JPG
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    Ich denke das ist selbsterklärend. Besonderes Augenmerk bitte ich auf die beiden vertikalen Achsen zu richten, nämlich die Z-Achse und die Spindelachse, die keineswegs so identisch sind, wie es scheinen mag.

    Nun bauen wir mal die Portalwangen schräg ein. Wer es in echt probieren möchte haue einfach mal leicht mit dem Gummihammer oben an das Portal. Mehr ist nicht nötig um in die Bredouille zu kommen.

    Name:  Fraese2.JPG
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    In diesem Fall ist die Spindelachse nicht winklig zur X-Achse. Es ist einsichtig, daß Planziehen (Z konstant, Fräsen in Y Richtung, Zustellung in X Richtung) zu einer sägezahnartigen Oberfläche führt. Bohrungen (X,Y konstant, Zustellung in Z) sind schräg, aber mit konstantem Durchmesser. Setenwände sind schräg, aber ansonsten ist die Maßhaltigkeit soweit ok.

    Etwas anders sieht es aus, wenn nur die Spindelachse schräg ist:

    Name:  Fraese3.JPG
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    Hier kommt es sehr häßlichen Effekten, die sich immer dann zeigen, wenn Z verändert wird. Am Deutlichsten zu erkennen beim Loch Bohren. Es entstehen nämlich konische aber senkrechte Löcher. Das ist sehr wohl meßbar und ich war einmal fassungslos vor einem solchen Loch gestanden, wo der Paßstift oben wie ein Lämmerschwanz wackelte und unten klemmte. Ebenfalls deutlich zu erkennen ist das Sägezahnmuster beim Planfräsen.

    Der Normalfall ist natürlich eine Mischung beider Schräglagen in allen möglichen Kombinationen, was es sehr schwer macht, die einzelnen Effekte auseinanderzuhalten.

    Und da gibt es noch einern ganz perfiden Sonderfall, das ist der, der mich zum Wahnsinn getrieben hat:


    Name:  Fraese4.JPG
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    Nun mag jeder sagen, so einen Zufall kann es gar nicht geben. Aber das stimmt nicht, ich habe ihn selbst regelmäßig erzeugt, weil ich brav die Spindelachse senkrecht ausgerichtet habe, solange bis die Oberfläche beim Planfräsen fast perfekt war. Und so werden es viele machen, gelle

    Aber sobald die Z-Achse verändert wird, ist Schluss mit Lustig, was jetzt hoffentlich ganz einsichtig ist.

    Ich hoffe hiermit etwas Klarheit geschaffen zu haben. Ich habe jedenfalls eine Weile gebraucht das genau zu erkennen.

    PeterKa
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  13. #28
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    Hallo Peter,

    DANKE dass du uns hier an deinen Entwicklungen / Verbesserungen teilhaben lässt!
    Grüsse
    Pierre
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  14. #29
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    Für die Montage benötigte ich noch einen größeren Winkel. Dan habe ich mir aus einem Baumarktwinkel zurechtgemacht. Es soll nicht die große Genauigkeitklasse sein, daher reicht das erstmal.

    Name:  DSC_0121.jpg
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    Ich habe die Kanten auf der Planscheibe geschliffen. Die Kontrolle ergab dann eine recht gute Winkligkeit. Das Hauptproblem bei den Winkeln aus dem Baumarkt ist weniger die Rechtwinkligkeit, als vielmehr die Planheit und die Ausführung der Ecken, die einfach nicht sauber bearbeitet sind. Man kann gut erkennen, wie die Standfläche durch das Verschweissen verrundet ist. Da ist sehr viel Material abzutragen (von Hand), so habe ich fürs erste aufgehört nachdem die Auflageflächen durchgehend plan waren.

    Ich bin im direkten Vergleich auf jeden Fall besser als 1/10mm auf die Länge des langen Schenkels. Das genügt fürs Erste.

    Und so sieht die "Zweitvermessung" nach der Montage aus die mich in den Genauigkeitsklasse von 1/10mm führt.

    Name:  DSC_0118.jpg
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    Es mag etwas verwegen aussehen, aber die 1-2-3 Blöcke auf denen der kleine Winkel steht sind auf 5/1000 mm parallel und plan.

    Name:  DSC_0119.jpg
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    Der Status ist nun der, daß ich für die Y und Z-Achse Winkligkeitsabweichungen von weniger als 1/10 mm nachgewiesen habe ( nirgendwo passt ein Plättchen von 1/10 mm in einen Spalt). Die Feinjustage passiert mit der Meßuhr nach Montage der Stepper und Schleppketten.

    Etwas komplexer ist die Feinausrichtung des X-Y Winkels, denn zuerst muß ich die genaue Lage der X-Achse ausmessen, die T-Nuten sind in jedem Fall nicht genau genug. Vermutlich werde ich einen der 1-2-3 Blocks opfern und diesen mit der Grundplatte untrennbar verbinden und einmessen. Aber das ist noch nicht ganz ausgegoren.

    Die Endschalter für Y und Z sind auch verbaut. Dazu habe ich mir Halter aus PETG ausgedruckt.

    Name:  DSC_0120.jpg
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    Die Anschlage sind aus M8 und M6 Schrauben gedreht dann verschraubt. Sie sind übrigens durch mechanische Anschläge geschützt (X inzwischen auch).

    Noch nicht vermessen ist die Spindelachse, aber das kann ich erst, wenn alle anderen Achsen perfekt sitzen.

    Es gibt noch eine Komplikation, an die ich zuvor nicht gedacht hatte. Die Maschine hat ein Steuergerät, dessen Innereien ich nicht kenne und auch nicht verändern möchte. In der vorliegenden Version lässt sich das alles nur in Betrieb nehmen, wenn alles ordnungsgemäß funktioniert, hier sind die geänderten Endschalter das Problem. Kurz gesagt, ich muß mir aus einem Arduino und Treiberbausteinen einen kleinen Kasten basteln, mit dem ich die Motoren von Hand nach Belieben fahren kann. Treibermodule bis zu 4A und 24-36Volt kosten nur noch schlappe 7€ das Stück. Davon habe ich mir heute morgen fix 3 geordert. Und so setzt sich das Spielchen bis ins Unendliche fort

    PeterKa
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  15. #30
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    Die Fräse ist wieder am Leben und hat auch gleich eine erste Aufgabe bekommen, bei der ich die Gelegenheit hatte, die Arbeit der Maschine in Ruhe zu betrachten und anzuhören, was fast noch wichtiger ist. Ich habe die gesamte Verkabelung neu gemacht und mit einigen Druckteilen ordentlich verpackt. Bilder folgen.

    Und das ist das erste Teil: Ein Plexiglasgehäuse.

    Name:  DSC_0125.jpg
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    Es ist ein manuelles Bedienteil für die Fräse. Und zwar in La Costa wenig.

    Der Joystick fährt in x und x, die Wippe in Z. Mit den Drehschaltern kann ich die Speed setzen und eine der Achsen aktiv schalten. Die Knöpfe sind für verschiedene Funktionen, wie Null setzen, anfahren, Home und viele Dinge mehr, die man am besten ganz in der Nähe des Werkstücks ausführen möchte. Dier Feuerknopf schaltet die Spindel ein und aus, der große rote Taster ist der Enable Knopf, denn ich gleichzeitig mit der gewünschten Taste drücken muß, damit nicht aus Versehen Funktionen ausgelöst werden, die möglicherweise Schaden verursachen.

    Mir kommt dabei zu Pass, das meine CAM Software von EAS über Macros gesteuert werden kann. Mit den Tasten kann ich dann die Macros ausführen. Bei anderen Steuerungen, wie Estlcam, GrBl oder Mach3 geht man dann direkt an Arduino Pins.

    Aber hier musste ich keine Elektronik basten, sondern habe in die Grabbelkiste gegriffen. Da fand ich einen Joystick und einen Zehnertastaturblock, die ich ausgeschlachtet habe und die über USB direkt an die Steuerungssoftware andocken.

    Name:  DSC_0126.jpg
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    Jetzt muss ich nur noch die richtigen Kabel zusammenstecken und meine Macros schreiben (in C Sharp von Microsoft, da bin ich zu Hause)

    PeterKa
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