pierre_mousel
User
Toller Bericht und Respekt vor deiner Geduld mit der Sklavenarbeit!
Werkstattgeplapper
- Ersteller PeterKa
- Erstellt am
PeterKa
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Ich war dabei den Y-Schlitten in die Fräse zu spannen. Ohne zusätzliche Halterungen war das nicht zu bewerkstelligen und so begann mich die Frage zu beschäftigen, ob man vielleicht nicht doch die Fläche mit dem Scraper wieder einigermaßen in Schuß bringen kann. War schnell probiert. Ich habe ordentlich Farbe auf die Granitplatte geschmiert und den Schlitten aufgelegt ohne ihn groß zu verschieben, denn ich hatte Angst, daß mir die Meßplatte zu sehr verkratzt.
Kontakt hatte das Teil nur an 3 Stellen längs der Nuten. Die waren fast auf ganzer Länge hochgebogen, und zwar massiv. Die kann ich zukünftig auf keinen Fall mehr für irgendetwas verwenden.
Völlig enthemmt habe ich brachial alles angeräumt war auch nur irgendwie blau war. Das ganze 3 mal, und - schwubbs - der Schlitten wackelte nicht mehr fühlbar auf der Meßplatte. Es sind immer noch sehr hohe Bereiche sichtbar, alles mehr oder weniger im Bereich der Nuten, aber der Weg ist aufgezeichnet.
Und schon trägt ein ziemlich großer Teil der Oberfläche.
Die Anforderung ist, daß hier eine massive Platte aufgeschraubt wird, die absolut plan aufliegt und den Schlitten nicht mehr verzieht. Im Lastenheft steht nix von sauber geschabt, 25 Flecken pro Sqareinch und all das tolle Gedöhns. Und deshalb werde ich mit etwa 20 Durchgängen eine hinreichende Planheit erreichen können ohne mich tot zu machen. 3 davon habe ich bereits hinter mir, also auf auf.
PeterKa
Kontakt hatte das Teil nur an 3 Stellen längs der Nuten. Die waren fast auf ganzer Länge hochgebogen, und zwar massiv. Die kann ich zukünftig auf keinen Fall mehr für irgendetwas verwenden.
Völlig enthemmt habe ich brachial alles angeräumt war auch nur irgendwie blau war. Das ganze 3 mal, und - schwubbs - der Schlitten wackelte nicht mehr fühlbar auf der Meßplatte. Es sind immer noch sehr hohe Bereiche sichtbar, alles mehr oder weniger im Bereich der Nuten, aber der Weg ist aufgezeichnet.
Und schon trägt ein ziemlich großer Teil der Oberfläche.
Die Anforderung ist, daß hier eine massive Platte aufgeschraubt wird, die absolut plan aufliegt und den Schlitten nicht mehr verzieht. Im Lastenheft steht nix von sauber geschabt, 25 Flecken pro Sqareinch und all das tolle Gedöhns. Und deshalb werde ich mit etwa 20 Durchgängen eine hinreichende Planheit erreichen können ohne mich tot zu machen. 3 davon habe ich bereits hinter mir, also auf auf.
PeterKa
rolldinger
User
Grauguss mit Diamantpaste einzuschleifen ist vielleicht keine so gute Idee. Für Läppscheiben nimmt man gerne GG, weil sich das Schleifkorn dort gut einbettet. Keine Ahnung, wieviel man durch Abwischen davon wieder runter kriegt. Eine so behandelte Fläche nochmal zu schaben macht auch keinen Spaß, weil der Schaber nach dem erste Strich stumpf ist.
Trotzdem Respekt für die Energie, die Du da rein steckst!
Trotzdem Respekt für die Energie, die Du da rein steckst!
PeterKa
User
Ich wusste das von Messing und Aluminium, wo man die Diamanten überhaupt nicht mehr entfernen kann. Insofern bin ich eben etwas panisch in den Keller gerannt, habe die Oberfläche mit WD40 geschmiert und die beiden Flächen wie doll gegeneinander gerieben. In der Tat wird das WD40 nach einiger Zeit pechschwarz. Da ich aber nicht gewohnt bin aufzugeben, habe ich das 4 mal wiederholt und zuletzt blieb das WD40 ziemlich klar und der ganz stumpfe Zustand der Oberfläche wandelte sich in einen Seidenglanz. Ich werde aber sicher nicht mit feinerer Paste darangehen. Zum Einen will ich gar keine glatte Oberfläche, solange sie plan ist. Zum anderen dürfte es immer schwerer fallen die Diamanten zu entfernen, je kleiner sie sind. Puhh, ich dachte mir gleich daß das schiefgehen könnte.
PeterKa
PeterKa
Rennsemmel
User
Im Ultraschallbad bekommt man die auch wieder raus. Ist Pflicht beim Läppen von laufgarnituren mit Diamantpaste.
Ich hab vor kurzem noch einen guten tipp bekommen - bei Grauguß geht auch Aluminiumoxid mit Öl sehr gut.
Viele Grüße,
Sebastian
Ich hab vor kurzem noch einen guten tipp bekommen - bei Grauguß geht auch Aluminiumoxid mit Öl sehr gut.
Viele Grüße,
Sebastian
PeterKa
User
Hier habe ich ein vormals infernalisch krumme Stahlplatte.
Es ist kein besonderer Stahl. Ich habe davon mehrere Stücke bestellt, ich glaub so bei 5€ das Stück.
Siw wackelt, egal wo ich sie drauf lege weil ich im Anflug von Wahnsinn meiner Granitplatte mißtraue. Es handelt sich um etwa einen halben millimeter, die ein der Ecken hochsteht.
Sie ist der neue Werkzeughalter Träger, genauer gesagt einer von zweien. Sie wird auf den plan geschabten ausgebrochenen Y-Schlitten mit 10 Schrauben aufgeschaubt. Aber nicht so krumm wie sie ist.
Früher hätte ich sie solange auf Schleifpapier herumgerieben, bis sie kleinlaut aufgehört hätte krumm zu sein. Das wäre dann etwa der Zustand indem sie sich jetzt befindet, nach dem sie mit der Flex und einem Schleifvlies (kann ich wärmstens empfehlen) grob in Form gebracht habe. Sie hat aber immer noch leicht gewackelt. Man spürt es kaum, aber man kann es hören, wenn man sie auf eine ebene Platte legt und mit dem Schonhammer leicht beklopft.
Na ja und auf der Granitplatte mit Blaupaste kann man es ja auch sehen. Ab jetzt schabe ich den Rest ab, das sind nur noch ganz kleine Reste. Es ist doch ein sehr nützliches Verfahren.
PeterKa
Es ist kein besonderer Stahl. Ich habe davon mehrere Stücke bestellt, ich glaub so bei 5€ das Stück.
Siw wackelt, egal wo ich sie drauf lege weil ich im Anflug von Wahnsinn meiner Granitplatte mißtraue. Es handelt sich um etwa einen halben millimeter, die ein der Ecken hochsteht.
Sie ist der neue Werkzeughalter Träger, genauer gesagt einer von zweien. Sie wird auf den plan geschabten ausgebrochenen Y-Schlitten mit 10 Schrauben aufgeschaubt. Aber nicht so krumm wie sie ist.
Früher hätte ich sie solange auf Schleifpapier herumgerieben, bis sie kleinlaut aufgehört hätte krumm zu sein. Das wäre dann etwa der Zustand indem sie sich jetzt befindet, nach dem sie mit der Flex und einem Schleifvlies (kann ich wärmstens empfehlen) grob in Form gebracht habe. Sie hat aber immer noch leicht gewackelt. Man spürt es kaum, aber man kann es hören, wenn man sie auf eine ebene Platte legt und mit dem Schonhammer leicht beklopft.
Na ja und auf der Granitplatte mit Blaupaste kann man es ja auch sehen. Ab jetzt schabe ich den Rest ab, das sind nur noch ganz kleine Reste. Es ist doch ein sehr nützliches Verfahren.
PeterKa
Hallo
Peter, mal ne Frage vom Lehrjung:
Warum spannst Du das Teil nicht in Deine neu ausgerichtete Fräse ein?
Mit geeignetem Fräsaufsatzt müste das krumme Teil sogar zum spiegeln bekommen zu sein.
(Siehe Herstellung optischer Teile in der Astronomie)
Wie hast Du einen graden Granitstein bekommen?
Beim Steinmetz "für optische Zwecke" bestellt?
Gruß
Tom
Peter, mal ne Frage vom Lehrjung:
Warum spannst Du das Teil nicht in Deine neu ausgerichtete Fräse ein?
Mit geeignetem Fräsaufsatzt müste das krumme Teil sogar zum spiegeln bekommen zu sein.
(Siehe Herstellung optischer Teile in der Astronomie)
Wie hast Du einen graden Granitstein bekommen?
Beim Steinmetz "für optische Zwecke" bestellt?
Gruß
Tom
PeterKa
User
Gute Frage 
Hab ich heute morgen gemacht, denn das Teil hat sich als krummer herausgestellt als angenommen. Sind immer noch über 5/100 jetzt fräse ich. Planfräsen mit Stahl ist mein erster Versuch, daher die Zurückhaltung. Schaumermal. Die Platte gabs bei WABECO. Sommeraktion 98€.
PeterKa
Hab ich heute morgen gemacht, denn das Teil hat sich als krummer herausgestellt als angenommen. Sind immer noch über 5/100 jetzt fräse ich. Planfräsen mit Stahl ist mein erster Versuch, daher die Zurückhaltung. Schaumermal. Die Platte gabs bei WABECO. Sommeraktion 98€.PeterKa
Eien Hinweis zu deiner Stahlplatte.
Es handelt sich vermutlich um ein stück Blech aus dem Stahlbau. Da sind die Blechle etwas dicker.
In der Regel warm Gewalzt und durch Brennschneiden aufgeteilt.
Das Blech wird dann hohe Eigenspannungen haben und eine entkohlte Oberfläche. 0 - 0,3 mm tief.
Ein schlechteres Teil zum Planen wirst du nur sehr schwer finden.
Sigi
Es handelt sich vermutlich um ein stück Blech aus dem Stahlbau. Da sind die Blechle etwas dicker.
In der Regel warm Gewalzt und durch Brennschneiden aufgeteilt.
Das Blech wird dann hohe Eigenspannungen haben und eine entkohlte Oberfläche. 0 - 0,3 mm tief.
Ein schlechteres Teil zum Planen wirst du nur sehr schwer finden.
Sigi
rolldinger
User
Bange machen gilt nicht! 
Mit etwas Öl, Fett oder WD40 lässt sich auch Baustahl schaben. Bei dünnen Teilen, wo schon eine geringe Materialabnahme zu Verzug führen kann, ist es ratsam, beide Seiten abwechselnd zu bearbeiten oder zumindest die Gegenseite regelmäßig zu kontrollieren, ob sich da etwas tut. Sonst kann es passieren, dass sich die zuvor ebene Gegenseite ein wenig wirft und auch wieder überarbeitet werden muss. Das kann man dann so weiterführen, bis das Teil in der Schrottkiste landet, weil es untermaßig geworden ist...
Mit etwas Öl, Fett oder WD40 lässt sich auch Baustahl schaben. Bei dünnen Teilen, wo schon eine geringe Materialabnahme zu Verzug führen kann, ist es ratsam, beide Seiten abwechselnd zu bearbeiten oder zumindest die Gegenseite regelmäßig zu kontrollieren, ob sich da etwas tut. Sonst kann es passieren, dass sich die zuvor ebene Gegenseite ein wenig wirft und auch wieder überarbeitet werden muss. Das kann man dann so weiterführen, bis das Teil in der Schrottkiste landet, weil es untermaßig geworden ist...
rolldinger
User
Gewindeschneidvorrichtung
Gewindeschneidvorrichtung
Habe mir heute für die Drehbank eine Gewindeschneidvorrichtung gebaut. Sie ist tendenziell eher für kleine Gewinde und/oder weiche Materialien geeignet, weil bei großen Gewinden die Gegenhaltekräfte zu groß werden. Im Prinzip handelt es sich um eine Führung für die Werkzeuge (Schneideisen für Außengewinde, Gewindebohrer für Innen), damit sie nicht schief aufgeschnitten werden. Das Drehmoment wird mit der Hand abgestützt. Die Hand ist gleichzeitig eine Art Rutschkupplung, die verhindert, dass das Moment zu groß werden kann und z.B kleine Außengewindeboher abrechen. Gleichzeitig ist das Werkzeug axial verschieblich, so dass es beim Schneiden den Gewindegängen folgen kann. Die Grenze liegt für weichen Stahl so etwa bei M8, was noch geschnitten werden kann.
Bauteile von links nach rechts:
Die Hülse ganz links wird mit ihrem Schaft in ein Bohrfutter in der Pinole eingespannt.
Die größere Hülse in der Mitte fasst meine großen Schneideisen oder, mittels eines Adapters, auch kleine. Sie passt mit ihrem Schaft in die Hülse links.
Mit dem Bohrfutter spanne ich Gewindebohrer. Dessen Schaft passt ebenfalls in die linke Hülse.
Anhang anzeigen 2204204
bereit zum Außengewinde schneiden!
Anhang anzeigen 2204203
Bereit zum Innengewinde bohren!
Anhang anzeigen 2204202
Damit ich nicht am Backenfutter drehen muss, wird auf die größte Riemenscheibe eine Kurbel aufgeklemmt. Dafür muss der Riemen nicht mal runter, der läuft eh meistens weiter innen. Ist eine Sache von wenigen Sekunden, da kein Werkzeug benötigt wird.
Anhang anzeigen 2204205
Das kleine Futter in das Vierbackenfutter zu spannen bietet zweierlei Vorteile:
1. da die Backen des Vierbackenfutters einzeln verstellbar sind, kann man das kleine Futter sehr genau auf optimalen Rundlauf einstellen.
2. Das kleine Futter spannt Bauteile bis unter 2mm, keines meiner großen schafft das.
Es gibt aber auch Nachteile: die Steifigkeit ist schlechter, das merkt man besonders beim Abstechen. !
Anhang anzeigen 2204200
Gewindeschneidvorrichtung
Habe mir heute für die Drehbank eine Gewindeschneidvorrichtung gebaut. Sie ist tendenziell eher für kleine Gewinde und/oder weiche Materialien geeignet, weil bei großen Gewinden die Gegenhaltekräfte zu groß werden. Im Prinzip handelt es sich um eine Führung für die Werkzeuge (Schneideisen für Außengewinde, Gewindebohrer für Innen), damit sie nicht schief aufgeschnitten werden. Das Drehmoment wird mit der Hand abgestützt. Die Hand ist gleichzeitig eine Art Rutschkupplung, die verhindert, dass das Moment zu groß werden kann und z.B kleine Außengewindeboher abrechen. Gleichzeitig ist das Werkzeug axial verschieblich, so dass es beim Schneiden den Gewindegängen folgen kann. Die Grenze liegt für weichen Stahl so etwa bei M8, was noch geschnitten werden kann.
Bauteile von links nach rechts:
Die Hülse ganz links wird mit ihrem Schaft in ein Bohrfutter in der Pinole eingespannt.
Die größere Hülse in der Mitte fasst meine großen Schneideisen oder, mittels eines Adapters, auch kleine. Sie passt mit ihrem Schaft in die Hülse links.
Mit dem Bohrfutter spanne ich Gewindebohrer. Dessen Schaft passt ebenfalls in die linke Hülse.
Anhang anzeigen 2204204
bereit zum Außengewinde schneiden!
Anhang anzeigen 2204203
Bereit zum Innengewinde bohren!
Anhang anzeigen 2204202
Damit ich nicht am Backenfutter drehen muss, wird auf die größte Riemenscheibe eine Kurbel aufgeklemmt. Dafür muss der Riemen nicht mal runter, der läuft eh meistens weiter innen. Ist eine Sache von wenigen Sekunden, da kein Werkzeug benötigt wird.
Anhang anzeigen 2204205
Das kleine Futter in das Vierbackenfutter zu spannen bietet zweierlei Vorteile:
1. da die Backen des Vierbackenfutters einzeln verstellbar sind, kann man das kleine Futter sehr genau auf optimalen Rundlauf einstellen.
2. Das kleine Futter spannt Bauteile bis unter 2mm, keines meiner großen schafft das.
Es gibt aber auch Nachteile: die Steifigkeit ist schlechter, das merkt man besonders beim Abstechen. !
Anhang anzeigen 2204200
PeterKa
User
Ich habe auch eine Vorrichtung zum Schneiden von Außengewinden. Innengewinde habe ich bisher konventionell gemacht
Ich arretiere die Spindel der Drehbank und drehe den Halter mit einem 5mm Querstab. Geht auch prima.
Dann meine ST37 Platte.. sie wäre für die Tonne, wenn ich das Dickenmaß einhalten müsste. Die Durchbiegung auf der bisher unbearbeitenen Rückseite betrug 4 Zehntel. Die Fräse hatte ihre erste Bewährungsprobe nach dem Umbau.
Geht auch nicht in 5 Minuten aber ich komme damit klar. Die Rückseite wurde von mir schon bearbeitet, ist aber nicht fertig geworden, sie wird auch gefräst. Das Setup in der Fräse ist dabei recht interessant.
Die Platte war problematisch zu spannen, es hätte einer Opferplatte und einiges an Fummelei erfordert. So habe ich es mit Seitenspannung probiert und es hat gut gehalten. Die Paßstifte geben einen festen Halt für 2 Kanten des Werkstücks. Was ich nicht habe ist eine Niederhaltung, weswegen ich lange gezögert habe, aber es hat geklappt.
Diese Seite braucht nur noch ein paar Schlichtgänge, sie ist schon weitgehend plan.
Nun zu einem sehr schwierigen und auch beängstigendem Teil der Restauration.
Das Korpus Delicti:
Es ist mit Zahlen versehen, was nie ein gutes Zeichen ist, es sei denn sie sind alle gleich
ich habe den Scchwalbenschwanz vermessen. Das geht folgendermaßen:
Erst der Äußere.
Mit Hilfe von Paßstiften und 1-2-3 Blocks ist es relativ leicht den Abstand der Führungen zu messen. Die Reproduzierbarkeit lang bei 1 Hunderstel +-. Genauer schaffe ich es nicht mit diesem Setup.
Dann der Innere ( der an der völlig ruinierten Platte)
Hier kommen Parallelunterlagen, Paßstifte und ein Abstandsfühler zum Einsatz. Das geht erstaunlich genau.
Das Ergebnis des Gedöhns muß ich erst mal verdauen. Während der innere Schwalbenschwanz entgegen jeder Erwartung auf 1 Hunderstel genau parallel ist, ist der Schwalbenschwanz auf dem Hauptschlitten der Maschine ca. 1/10 mm außer Maß. Das ist sehr viel, und ich kann das so nicht lassen. Der Verfahrweg in Y schlackert auf der einen Seite und klemmt auf der Anderen. Und Y weicht möglicherweise von der geometrischen Y Achse ab. Alles in Allem: Oh mann... Ich weiß wirklich noch nicht, wie ich damit umgehen soll. Daher erst einmal ein Mittagsschläfchen
PeterKa
Ich arretiere die Spindel der Drehbank und drehe den Halter mit einem 5mm Querstab. Geht auch prima.
Dann meine ST37 Platte.. sie wäre für die Tonne, wenn ich das Dickenmaß einhalten müsste. Die Durchbiegung auf der bisher unbearbeitenen Rückseite betrug 4 Zehntel. Die Fräse hatte ihre erste Bewährungsprobe nach dem Umbau.
Geht auch nicht in 5 Minuten aber ich komme damit klar. Die Rückseite wurde von mir schon bearbeitet, ist aber nicht fertig geworden, sie wird auch gefräst. Das Setup in der Fräse ist dabei recht interessant.
Die Platte war problematisch zu spannen, es hätte einer Opferplatte und einiges an Fummelei erfordert. So habe ich es mit Seitenspannung probiert und es hat gut gehalten. Die Paßstifte geben einen festen Halt für 2 Kanten des Werkstücks. Was ich nicht habe ist eine Niederhaltung, weswegen ich lange gezögert habe, aber es hat geklappt.
Diese Seite braucht nur noch ein paar Schlichtgänge, sie ist schon weitgehend plan.
Nun zu einem sehr schwierigen und auch beängstigendem Teil der Restauration.
Das Korpus Delicti:
Es ist mit Zahlen versehen, was nie ein gutes Zeichen ist, es sei denn sie sind alle gleich
ich habe den Scchwalbenschwanz vermessen. Das geht folgendermaßen:Erst der Äußere.
Mit Hilfe von Paßstiften und 1-2-3 Blocks ist es relativ leicht den Abstand der Führungen zu messen. Die Reproduzierbarkeit lang bei 1 Hunderstel +-. Genauer schaffe ich es nicht mit diesem Setup.
Dann der Innere ( der an der völlig ruinierten Platte)
Hier kommen Parallelunterlagen, Paßstifte und ein Abstandsfühler zum Einsatz. Das geht erstaunlich genau.
Das Ergebnis des Gedöhns muß ich erst mal verdauen. Während der innere Schwalbenschwanz entgegen jeder Erwartung auf 1 Hunderstel genau parallel ist, ist der Schwalbenschwanz auf dem Hauptschlitten der Maschine ca. 1/10 mm außer Maß. Das ist sehr viel, und ich kann das so nicht lassen. Der Verfahrweg in Y schlackert auf der einen Seite und klemmt auf der Anderen. Und Y weicht möglicherweise von der geometrischen Y Achse ab. Alles in Allem: Oh mann... Ich weiß wirklich noch nicht, wie ich damit umgehen soll. Daher erst einmal ein Mittagsschläfchen
PeterKa
rolldinger
User
Ein nicht paralleler Schwalbenschwanz ist ärgerlich. Das zu beheben ist zwar möglich, macht aber viel Arbeit.
Zuerst muss geklärt werden, ob zusätzlich zur Parallelität auch die Rechtwinkligkeit zum Drehbankbett hergestellt werden muss. Das entscheidet, welche Seite des Schwalbenschwanzes nachgearbeitet werden muss. Die Nacharbeit kann durch Schaben erfolgen. Dabei gibt es zwei Probleme: erstens die eingeschränkte Zugänglichkeit und zweitens das Touchieren. Man kann versuchen, das Gegenstück zu verwenden. Falls das von der Handhabung nicht praktikabel sein sollte, muss man ein passendes Touchierprisma herstellen. Das ist alleine schon eine Aufgabe... Suche mal nach dem Forum CNCEcke, und da nach dem User MüllerNick. Der hat das alles durchexerziert und beschrieben.
Zuerst muss geklärt werden, ob zusätzlich zur Parallelität auch die Rechtwinkligkeit zum Drehbankbett hergestellt werden muss. Das entscheidet, welche Seite des Schwalbenschwanzes nachgearbeitet werden muss. Die Nacharbeit kann durch Schaben erfolgen. Dabei gibt es zwei Probleme: erstens die eingeschränkte Zugänglichkeit und zweitens das Touchieren. Man kann versuchen, das Gegenstück zu verwenden. Falls das von der Handhabung nicht praktikabel sein sollte, muss man ein passendes Touchierprisma herstellen. Das ist alleine schon eine Aufgabe... Suche mal nach dem Forum CNCEcke, und da nach dem User MüllerNick. Der hat das alles durchexerziert und beschrieben.
PeterKa
User
Ich werde das mit dem Schaben nicht hinkriegen. Da fehlt mir jede Fertigkeit. Mein Überlegungen gehen daher eher in Richtung "nachfräsen". In meine Fräse habe ich hinreichend Vertrauen um ein Setup zu schaffen, das mir das ermöglicht. Der Schwalbenschwanz Winkel beträgt 60 Grad, das habe ich bereits kontrolliert. Dafür gibt es passende Fräser in bezahlbar.
Ich kenn die YouTube Videos von Müller Nick, aber das kann ich nicht. Man muß seine Grenzen kennen.
Was ich zunächst machen werde ist die Messungen noch in einem anderen Setup zu verifizieren und gleichzeitig herauszufinden, welche der beiden Seiten schief ist und wenn ja wieviel. Es handelt sich nach bisherigen Erkenntnissen um 1/10 mm. Da habe ich doch Hoffung das noch genauer zu bestimmen.
Es führt kein Weg dran vorbei. Ich bin dahingehend echt mies drauf
PeterKa
PS: Das Touchierprisma kann aus Aluminium gefertigt werden, das sollte kein Problem sein, ich werde damit wohl als Erstes beginnen.
Ich kenn die YouTube Videos von Müller Nick, aber das kann ich nicht. Man muß seine Grenzen kennen.
Was ich zunächst machen werde ist die Messungen noch in einem anderen Setup zu verifizieren und gleichzeitig herauszufinden, welche der beiden Seiten schief ist und wenn ja wieviel. Es handelt sich nach bisherigen Erkenntnissen um 1/10 mm. Da habe ich doch Hoffung das noch genauer zu bestimmen.
Es führt kein Weg dran vorbei. Ich bin dahingehend echt mies drauf
PeterKa
PS: Das Touchierprisma kann aus Aluminium gefertigt werden, das sollte kein Problem sein, ich werde damit wohl als Erstes beginnen.
PeterKa
User
Schon zum Messen brauche ich das Prisma, also habe ich mir über die Fertigstellung Gedanken gemacht.
Die Auflagen passen in das Rastermaß meiner Universalgrundplatte. Sie werden aus 12 mm 7075er Aluminium (im Vorrat) gefräst. Das Prisma selbst wird aus 30x30mm Alu (7075) gefräst. Nach dem Besäumen braucht es nur einen Fräsgang um den 60 Grad Winkel zu fräsen. Also das bekomme ich hin und zwar mit ausreichender Genauigkeit.
Aluminium strapaziert meine Fräse und die teuren Fräser deutlich weniger als Stahl.
PeterKa
Die Auflagen passen in das Rastermaß meiner Universalgrundplatte. Sie werden aus 12 mm 7075er Aluminium (im Vorrat) gefräst. Das Prisma selbst wird aus 30x30mm Alu (7075) gefräst. Nach dem Besäumen braucht es nur einen Fräsgang um den 60 Grad Winkel zu fräsen. Also das bekomme ich hin und zwar mit ausreichender Genauigkeit.
Aluminium strapaziert meine Fräse und die teuren Fräser deutlich weniger als Stahl.
PeterKa
rolldinger
User
Ich glaube nicht, dass Deine Fräse dafür geeignet ist. Es ist ein Riesen Unterschied, ob Du mit einem Stirnfräser 1/10 in der Tiefe zustellst oder auf geschätzten 15-20 mm Höhe am Umfang was wegnehmen willst. Dafür brauchst Du eine bocksteife Profimaschine ab einer Tonne aufwärts. Die Schwalbenschwanzfräser sind auch nicht gewendelt wie z. B. Schaftfräser, dadurch hast Du gewaltige Eingriffsstöße der Schneiden, was die Sache noch verschlimmert. Einer Nacharbeit auf Deiner Fräse mit einem üblichen Schwalbenschwanzfräser gebe ich Null Erfolgschance. Was ich mir allenfalls vorstellen könnte, wäre ein Abzeilen mit mimimalen Zustelltiefen. Einen dafür geeigneten Fräser könnte man sich evtl. selbst herstellen. Oder Du suchst Dir einen Profi, der Dir das Teil auf einer dafür geeigneten Maschine überfräst.
Gruß
Bernd
Gruß
Bernd
rolldinger
User
Es gibt noch eine Alternative zum Schaben. Ich habe das erst gestern praktiziert: Du nimmst einen Dremel und spannst eine Trennscheibe ein. Wenn Du damit halb seitlich schleifst, kannst Du ähnlich gefühvoll und gezielt Material abnehmen wie beim Schaben. In Verbindung mit Grauguss ergibt das zwar durch den eingelagerten Graphitanteil eine ziemliche Sauerei, aber es könnte eine Lösung für Dein Problem sein, wenn Du nicht schaben willst.
PeterKa
User
Naürlich hast Du recht. Trotzdem rechne ich mir eine reele Chance aus. Ich arbeite bei Stahl mit Zustellungen im Bereich 3-5 Hunderstel oder weniger, bei Aluminium im Bereich 1-5 Zehntel, getreu dem Motto: Steter Tropfen.
Ich glaube nicht, daß ich bei dem Schwalbenschwanz im Endeffekt mehr als 5/100 zu entfernen habe. Kann ich natürlich erst nach einer Präzissionsmessung sagen.
Wenn es mir gelingt, eine hinreichend genaues Prisma aus Aluminium herzustellen, kann ich damit den Schwalbenschwanz eventuell einschleifen. Das geht natürlich nur, wenn die Abweichung der Paralellität nicht zu groß ist, oder idealerweise nur durch punktuelle Verwerfungen verursacht wird. Dies Hoffnung wird genährt durch eine Probetouchierung, die recht eindeutig zeigte, daß der Kontakt nur punktuell gegeben ist. Aber es ist noch zu Früh für solche Mutmaßungen, zuerst müssen Maße auf den Tisch, denn die bisherige Messung war doch etwas zu grob. Es ging ja im ersten Gang nur um einen Überblick.
Das Prisma ist in Arbeit
PeterKa
Ich glaube nicht, daß ich bei dem Schwalbenschwanz im Endeffekt mehr als 5/100 zu entfernen habe. Kann ich natürlich erst nach einer Präzissionsmessung sagen.
Wenn es mir gelingt, eine hinreichend genaues Prisma aus Aluminium herzustellen, kann ich damit den Schwalbenschwanz eventuell einschleifen. Das geht natürlich nur, wenn die Abweichung der Paralellität nicht zu groß ist, oder idealerweise nur durch punktuelle Verwerfungen verursacht wird. Dies Hoffnung wird genährt durch eine Probetouchierung, die recht eindeutig zeigte, daß der Kontakt nur punktuell gegeben ist. Aber es ist noch zu Früh für solche Mutmaßungen, zuerst müssen Maße auf den Tisch, denn die bisherige Messung war doch etwas zu grob. Es ging ja im ersten Gang nur um einen Überblick.
Das Prisma ist in Arbeit
PeterKa