3D Modellierung Rumpf Urmodell

Hallo zusammen,

ich habe heute erste Schritte mit "dev Fus Mold 1.00" (kostenloser Evaluierungs-Download) gemacht, um einen ASW20 Rumpf in 1:3,75 als 3D CAD-Modell zu modellieren. Die Idee ist, im Erfolgsfall so etwas später als Urmodell 3D zu drucken und dann klassisch abzuformen. Obwohl ich mit 3D CAD bisher gar nichts zu tun hatte, konnte ich ziemlich schnell mit dem intuitiven Tool ein erstes Modell erstellen:



Das sieht doch schon ganz lecker (und ziemlich vorbildgetreu) aus.



Könnt Ihr mir ein paar Tipps geben, wie die weiteren Details modelliert werden? Z.B. den Rumpf-Tragflächen-Übergang kann man ja so nicht lassen:



Der muss also geeignet verrundet werden. Mann könnte nach dem 3D Drucken mit Spachtel und Schleifen... nein..., natürlich nicht..., wenn schon denn schon...


Und diese Problemzone hier, wie modelliert ihr das?



Das Seitenruder ist unten zu kurz und nicht abgeschrägt, der Übergang zwischen Seitenruder und Rumpf ist noch "suboptimal" usw.


Vielen Dank
Christoph

Kann das Programm mehr als STL? Wenn nein, hast du ein Problem, denn Nachbearbeiten von STL geht ja so gut wie nicht. Also müsstest du den großen Weg gehen mit einem guten CAD-Programm und ganz viel Lernarbeit. Oder doch spachteln und schleifen ;-)

Lars

Hallo Lars,

ich habe bei Stefano nachgefragt, man kann aus devFus Mold tatsächlich nur STL exportieren. Wenn ich das richtig sehe, ist STL eine Art Drahtmodell der Oberfläche aus vielen Dreiecken. D.h. die eigentliche Konstruktion ist nicht mehr enthalten, sondern nur die Ergebnis-Oberfläche. Auf der Webseite all3dp.com gibt es einen Vergleich der verfügbaren STL-Editoren. Das hört sich erst einmal nicht so schlecht an (ist vielleicht dann mehr Kunst als Ingenieursvorgehen, sozusagen "virtuelles Spachteln und Schleifen" ).

Das auf der Seite vorgestellte Tool "MeshMixer" von Autodesk hört sich ganz gut an. Kennt das jemand? Hat damit schon mal jemand STL-Dateien vor dem 3D-Drucken nachbearbeitet?

Viele Grüße
Christoph

Arbeite dich in Fusion360 ein...das ist das Einzige, was hier Sinn macht.

Gruß

Ich habe mal mit Fusion versucht, einen Flügel-Rumpf-Übergang mit schöner ausgerundeter Endleiste hinzubekommen - mit vielen Tricks und Kniffen und Anleitungen, um seltsame Fehlermeldungen zu vermeiden, hat es dann geklappt. Mein Anspruch ist, dass ein "gescheites Programm" das ohne 3 Schritte Umweg können sollte. Im Hinterkopf habe ich da Rhino. Damit kann ich es zwar auch nicht, aber die wenigen Dinge, die ich damit bisher gemacht habe, gingen deutlich geradliniger als mit Fusion.

Aber bis man das alles kann, hat man die Ausrundungen vermutlich 3x verspachtelt und geschliffen. Und bei einem 3D-gedruckten und in Segmenten verklebtem Urmodell wird es ja eh nicht ganz ohne Nacharbeit ausgehen.

Lars

Hallo zusammen,

das mit dem Spachteln und Schleifen war ja zuerst als Scherz gemeint, ist aber ggf. wirklich gar nicht so abwegig, wenn man mit überschaubarem Aufwand zu einem praktikablen Ergebnis kommen will.

Ich habe gestern noch den MeshMixer heruntergeladen und damit kann man wirklich ziemlich einfach Drahtgittermodelle (STL-Dateien) nachbearbeiten, z.B.
1. Die notwendigen Hutzen am Rumpf zur Anlenkung des Seitenruders anflanschen. Man kann im MeshMixer einen Kegel nehmen, skalieren, schneiden und "ankleben".
2. Genauso könnte man den Sporn am Rumpfende im MeshMixer anflanschen.
3. Das fehlende untere Ende des Seitenruders könnte man auf zweierlei Weisen erzeugen. Entweder in devFus das Seitenleitwerksprofil bis auf den Rumpboden verlängern. Dann guckt das Profil unten aus dem Rumpf teilweise heraus. Das könnte man nach dem 3D Druck wegschleifen und spachteln. Die richtige Seitenansicht des Seitenruders im unteren Bereich entsteht dann auch nach dem Drucken per Absägen und Schleifen. Die andere Variante wäre es in devFus so zu lassen und im MeshMixer ein Stück vom Ruder zu Klonen und nach unten versetzt "anzukleben" (könnte dann evtl. nicht 100% passen, muss dann gespachtelt werden)
4. Der Rumpf-Tragflächenübergang könnte mit dem MeshMixer per Sculpt-Funktion virtuell gespachtel und geglättet werden. Mit dieser Funktion habe ich dem MeshMixer-Hasen gestern diverse Beulen verpasst und wieder geglättet. Das ist eher Kunst als Technik, aber vielleicht reduziert das die nachträglich physische Spachtelei. Eine zu testende Variante wäre, ob man in FreeCAD o.ä. einen Übergang von dem Wurzelprofil über 3-4 Zwischenstufen zu einem vergrößerten Wurzelprofil konstruieren kann (ich glaube so etwas heißt Loft?) und das Ding dann mit dem Rumpf verschneidet. Die Symmetrie der rechten und linken Seite zu gewährleisten, ist in MeshMixer ein Klacks, halben Rumpf wegschneiden und symmetrisch neu generieren lassen
5. Man kann im MeshMixer auch den Körper analysieren und als Hohlkörper mit definierter Wandstärke erzeugen (~1 Klick). Was ich noch suchen muss, ist wie man dann diese Bienenwabenstruktur in den Körpern erzeugt, aber das geht wohl bei den Druckvorbereitungen erst als letzter Schritt.

Also nicht ganz aussichtslos...

Gruß
Christoph

Lahomau schrieb:

Ich habe mal mit Fusion versucht, einen Flügel-Rumpf-Übergang mit schöner ausgerundeter Endleiste hinzubekommen - mit vielen Tricks und Kniffen und Anleitungen, um seltsame Fehlermeldungen zu vermeiden, hat es dann geklappt. Mein Anspruch ist, dass ein "gescheites Programm" das ohne 3 Schritte Umweg können sollte. Im Hinterkopf habe ich da Rhino. Damit kann ich es zwar auch nicht, aber die wenigen Dinge, die ich damit bisher gemacht habe, gingen deutlich geradliniger als mit Fusion.

Aber bis man das alles kann, hat man die Ausrundungen vermutlich 3x verspachtelt und geschliffen. Und bei einem 3D-gedruckten und in Segmenten verklebtem Urmodell wird es ja eh nicht ganz ohne Nacharbeit ausgehen.

Lars

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Hallo Lars,

Rhino beherrscht alles was zu dem o.g. Rumpf nötig ist. Einarbeitung ist bei jeder Software nötig, von Umwegen würde ich im Rhino da nicht mehr sprechen. Bin sehr zufrieden. An verschiedenen Punkten muss man unterschiedliche Herangehensweisen testen, aber da hat man schnell Ergebnisse und kann anhand dessen den optimalen Weg gehen. Tragfläche-/Rumpfübergänge gehen sehr gut im Rhino.

VG
Christopher

Du hast geschrieben, dass du das Urmodell 3D Drucken willst? Was für einen Drucker benutzt du denn dafür? Bei den Abmaßen muss der schon außergewöhnlich groß sein...... Mit einer Hobbymaschine wirst du da nicht weit kommen, von den Druckzeiten gar nicht mal zu reden.

Und wenn du den Zugang zu einem geeigneten Drucker hast, wieso willst du erst ein Urmodell drucken? Klotz um die Hälfte des Rumpfes, den Rumpf davon subtrahieren und fertig ist die Urform. Das dann einmal spiegeln und fertig sind beide Teile der Form. Das bedingt aber, dass du das Modell komplett auskonstruiert hast.

Spachteln und schleifen musst du eh, egal ob Urmodell oder Form. Ach ja, und die Bienenwabenstruktur erzeugt dein Slicer. Da musst du gar nichts zeichnen.

Bei der angedachten Größe sollte man vielleicht darüber nachdenken, klassisch vorzugehen. Du konstruiert da immerhin einen fast 2100mm langen Rumpf.........

Ansonsten ein klasse Projekt, ich bin mal gespannt.

Gruß
Thomas

Das Schleifen eines Positiv Modells ist mit Sicherheit einfacher als einer Negativ Form. Wenn man den Rumpf aus mehreren Teilstücken zusammensetzt, sollten auch 2100mm kein Problem sein. Dass der Drucker dafür einige Tage durchläuft, sollte man aber einkalkulieren.

Der Creality CR10 hat ein Druckvolumen von 30x30x40 cm^3, damit ginge das problemlos.

chris80 schrieb:

von Umwegen würde ich im Rhino da nicht mehr sprechen. Bin sehr zufrieden.

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Hallo Christopher, das ist schön zu hören. Das Projekt "Rhino lernen" steht schon auf der Liste :-)

Lahomau schrieb:

Ich habe mal mit Fusion versucht, einen Flügel-Rumpf-Übergang mit schöner ausgerundeter Endleiste hinzubekommen - mit vielen Tricks und Kniffen und Anleitungen, um seltsame Fehlermeldungen zu vermeiden, hat es dann geklappt. Mein Anspruch ist, dass ein "gescheites Programm" das ohne 3 Schritte Umweg können sollte. Im Hinterkopf habe ich da Rhino. Damit kann ich es zwar auch nicht, aber die wenigen Dinge, die ich damit bisher gemacht habe, gingen deutlich geradliniger als mit Fusion.

Aber bis man das alles kann, hat man die Ausrundungen vermutlich 3x verspachtelt und geschliffen. Und bei einem 3D-gedruckten und in Segmenten verklebtem Urmodell wird es ja eh nicht ganz ohne Nacharbeit ausgehen.

Lars

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Ähm...nicht wirklich. Du hast sicher Spanten erstellt und dann versucht, daraus nen Rumpf zu zaubern. Richtig?

Wenn ja, dann ist das der gleiche Fehler, den 98% der Leute machen, die im klassischen Maschinenbau unterwegs sind.

Solche Rümpfe werden komplett mit Oberflächen modeliert, halbsymetrisch, später gespiegelt und als Solid ausgegeben.

Aber es ist wie es ist...das ist nix für CAD Anfänger...

Beispiele findest du zB. unter dem Begriff GSD Catia oder General Shape Design Catia.

https://youtu.be/IPx73jG2m1E

Hast du dich da mal 6 Monate mit beschäftigt, dann kannst du fast alles, ohne Kompromisse machen zu müssen.

Nein, es war eine reine CAD-Übung, also war es ein schlichter Zylinder als Rumpf und ein Stummelflügel als Flächenanformung. Beides Solids.

Hallo Thomas,

zu Deiner Frage mit der Objektgröße von ca. 2m und dem benötigten Drucker: Man muss das fertige Modell wohl in ca. 4-5 Abschnitte teilen und diese drucken. Es gibt hier parallel einen Thread zu einem Swift, an dem habe ich mich orientiert. Ich würde als Druckmaterial auch PETG verwenden.

Allerdings plane ich derzeit nicht die Anschaffung eines 3D-Druckers (noch ein Teil, was nur herumsteht) sondern würde - wenn das 3D CAD Konstruktionsproblem gelöst ist - einmal schauen, was das Drucken in einem der weltweiten 3D Druck Services kosten würde. Hat jemand eine Idee, was so ein Druck in PETG kosten könnte? Ein paar Hundert Euro oder ein Kleinwagen? Könnt ihr einen Druckservice für PETG empfehlen?

Gruß
Christoph

Lahomau schrieb:

Nein, es war eine reine CAD-Übung, also war es ein schlichter Zylinder als Rumpf und ein Stummelflügel als Flächenanformung. Beides Solids.

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Und genau da steckt dein Problem. Nicht das Programm ist das Problem...sondern der vor dem.PC..

Hi

stud54 schrieb:

Solche Rümpfe werden komplett mit Oberflächen modeliert, halbsymetrisch, später gespiegelt und als Solid ausgegeben.

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Einspruch, es gibt durchaus CAD Systeme, die auch in Solids recht starke Freiformflächenmöglichkeiten haben und unterstützend die Flächenmodellierung nutzen - um aber letztendlich ein Solid auszugeben. Der angesprochene Flächenübergang z.B. ist mit einer Verrundung mit variablem Radius auch im Solid machbar

Aber - letztendlich sind solche nicht ganz einfachen Formen wirklich nix für den Anfang

Grüsse

Gero

stud54 schrieb:

Nicht das Programm ist das Problem...sondern der vor dem.PC..����

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Dass vor dem PC auch ein Problem sitzt, bestreite ich ja nicht. Aber es gibt eben Programme, die das Lernen wohlwollend unterstützen, und welche, die es durch Sperrigkeit erschweren. Und dazu zähle ich Fusion. Kann gut sein, dass andere Leute andere Vorlieben haben.

Ansonsten empfinde ich die hingeworfenen Brocken / Kommentare als wenig hilfreich, sondern eher als arrogant. Klar können es andere Leute mit Catia. Aber was hilft das? Aber wahrscheinlich ist das auch nur eine rein persönliche Befindlichkeit von mir :-)

Das soll nicht arrogant klingen!

Eigentlich war meine Aussage folgende, aus persönlicher Erfahrung.
Ein CAD System zu erlernen, bis man sowas aus dem FF kann, dauert. Dauert mitunter ein ganzes Leben lang, jeden Tag etwas Neues.

Das kann ich dir nach 9 Jahren Catia und SW einfach mal so sagen...
Anfangen muss man eben, Zeit opfern, dann klappt das auch.

Lahomau schrieb:

Dass vor dem PC auch ein Problem sitzt, bestreite ich ja nicht. Aber es gibt eben Programme, die das Lernen wohlwollend unterstützen, und welche, die es durch Sperrigkeit erschweren. Und dazu zähle ich Fusion. Kann gut sein, dass andere Leute andere Vorlieben haben.
:-)

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Da stimme ich dir zu. Fusion hat halt das Problem, dass es auf den Inventorkern bzw. eigentlich auf einen alten ACIS-Kern aufsetzt. Und dieser hatte schon immer das Problem mit diversen Fehlermeldungen in der Freiformflächen-Modellierung. Das war eines der Gründe warum Solidworks mit seinen Parasolid-Kern Autodesk damals den Rang abgelaufen hatte... Ich kenne noch die zahlreichen Erfahrungen die damals gepostet wurden weil Solidworks sich da viel problemfreier verhielt.
An deiner Erfahrung ist also durchaus etwas dran

Lahomau schrieb:

Aber es gibt eben Programme, die das Lernen wohlwollend unterstützen, und welche, die es durch Sperrigkeit erschweren. Und dazu zähle ich Fusion.

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Naja, es gibt Programme, die dann irgendwas automatisch können, aber dann völlig versagen, wenn ein paar Parameter sich ändern oder der anwender leicht andere Wünsche hat.

Die "sperrigen" Programme erlauben einem alles, aber dafür muss man halt mit dem Werkzeug umgehen können.

Ansonsten empfinde ich die hingeworfenen Brocken / Kommentare als wenig hilfreich, sondern eher als arrogant.

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Vielleicht ist es auch gar nicht arrogant, sondern die oben genannte Erfahrung, die manche Leute schon vor dir gemacht haben.

ich wüsste zum Beispiel bei Deinen Übergängen eine Menge Lösungen die optisch erstmal wie ein Übergang aussehen aber bei weitem nicht alle technisch gut sind.

Solidmanager schrieb:

Einspruch, es gibt durchaus CAD Systeme, die auch in Solids recht starke Freiformflächenmöglichkeiten haben und unterstützend die Flächenmodellierung nutzen...

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Verstehe ich das richtig, man erstellt erst ein Flächenmodell und ändert das im Freiform-Modus?
Wird dazu das Flächenmodell in ein entsprechendes Netz konvertiert?
Dabei wäre allerdings Parametrie verloren.