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Thema: ..... mein neues Selbstbauprojekt ..... Jet4Sports 120mm Impeller Jet

  1. #121
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    Zitat Zitat von modellbaufalcon Beitrag anzeigen
    Es bleibt nur der Trennwachs übrig, auf dem Bild wurde nicht Laminiert.
    Dass ist das Klebeband. Ich habe die Fotos nur zum besseren Verständnis gemacht.
    Ok, verstehe, dort wo das Klebeband überlappt bleibt noch der braune Kleber übrig, sonst wird das Band durchsichtig.
    Viele Grüsse Markus
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  2. #122
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    Zitat Zitat von flymaik Beitrag anzeigen
    Das geht auch mit Glasfaserschlauch.
    Einen trocken drüber, dann mit Harz tränken und dann noch einen, der das überschüssige Harz aufnimmt.
    Zum Schluss dann stramm mit Abreissgewebeband umwickeln.
    Dann ist die Weiterverarbeitung gleich gesichert.
    Alles klar, jetzt hab ich dann beim nächsten Mal die Qual der Wahl
    Danke Euch nochmals für die Tipps, hören sich beide gut an, wobei mir die Variante mit dem Paketklebeband ein klein wenig "weniger" Arbeit vorkommt, andererseits muss man den vielen Kleber erstmals gut runterbringen, ohne das dünne Paketband zu beleidigen.

    Ich hätte hier Bremsenreiniger verwendet, aber bei viel Kleber braucht man da auch eine Weile.

    Hab beide Tipps mal im Hinterkopf, sollte ich nochmals so ein Teil bauen .... jetzt ist es aber noch bis zu dem hier ein langer Weg.
    Viele Grüsse Markus
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  3. #123
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    Standard Servoschächte

    Bin derzeit viel unterwegs, daher wieder mal nur ein kurzes Update von bereits durchgeführten Arbeiten,weil kaum was weitergeht.
    Diesmal sind noch die Servoschächte dran, die ich schon vorbereitet habe.

    Gibt hier eigentlich nicht viel zu sagen. Den Grundrahmen (einfaches "U"), an dem das Servo festgeschraubt wird, habe ich fräsen lassen, den
    Rest bestehend aus Balsaboden und Seitenwänden, sowie Distanzstücke für die spätere Verschraubung, habe ich kurzerhand mit der Kreissäge zugeschnitten.

    Danach alles verklebt und dann noch geschliffen.

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    Mit Servo sieht das dann so aus.....

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    Diese Kästen werden später einfach in der Styrofläche ausgefräst und eingeklebt.

    Deckel fehlen noch, die muss ich noch zuschneiden.

    Das wars auch schon wieder .... hab die Tage noch die gefrästen Schneiderippen bekommen , diese müssen noch vorbereitet werden, und dann muss ich meine
    Frau mal "bezirzen" sprich ganz nett bitten, dass Sie mir mal in der Werkstatt hilft
    Viele Grüsse Markus
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  4. #124
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    Standard so viele Striche ... Schneiderippen ....

    Wie ihr seht, geht zur Zeit wirklich nicht viel weiter .... viel Arbeit und zuhause auch noch einen Wasserschaden zu reparieren , da fehlt dann leider öfter mal die Motivation auch noch in die Werkstatt zu gehen.

    Trotzdem, ein kleines Stück ist wieder geschafft. Nachdem ich die Schneiderippen gefräst bekommen habe, heißt es diese natürlich auch noch für den Einsatz vorbereiten.
    Ich habe bei den Rippen meist so ca. 10-15 mm Ein / Auslauf.

    Hatte diesmal auf die Schnelle leider nur 4mm Pappelsperrholz zuhause (denke 2mm Birkensperrholz wären hier recht gut, damit der Draht gut gleitet), sodass ich hier noch kurz nacharbeiten wollte, damit der Schneidedraht auch am dicken und relativ weichen Pappelsperrholz halbwegs gleiten kann.
    Die ohnehin gute und saubere Fräsfläche habe ich einmal mit Porenfüller gestrichen und dann mit feinem Schleifpapier überschliffen.

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    Anschließend noch die Schneidemarken aufgemalt .... das dauert immer ganz schön lange ... waren es doch über 350 Schneidemarken ..... doch jetzt kann es dann mit dem Schneiden losgehen.
    Viele Grüsse Markus
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  5. #125
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    Das ist auch Nostalgie, von denen habe ich auch noch eine ganze Kiste voll

    Dirk
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  6. #126
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    Lächeln stimmt ... old school ... aber funktioniert

    Zitat Zitat von von_w Beitrag anzeigen
    Das ist auch Nostalgie, von denen habe ich auch noch eine ganze Kiste voll

    Dirk
    Hallo Dirk!

    Da hast Du absolut recht! Das ist so ziemlich "old school" .... aber es funktioniert noch immer
    Wollte das auch ursprünglich bei meinem Bekannten schneiden lassen, der eine CNC Styroschneidemaschine hat.
    Allerdings mussten wir dann feststellen, dass dies bei meinen relativ stark gepfeilten Tragflächen, Seiten un Höhenleitwerk
    nicht möglich war da der Verfahrweg der Anlage nicht ausreichte.

    Es ist eine Maschine, die eine fixe Breite von etwas über 1000mm hat und 600mm Verfahrweg auf beiden Seiten sodass
    die Standardplatten von 1000x500 gut geschnitten werden können.

    Leider läßt sich die Breite nicht verändern und da kommt man rasch an die Grenzen.

    Ich hätte das ganze natürlich komplett umkonstruieren können, sodass die Schneidegeometrie relativ gerade liegt und die
    Wurzel und Endrippen schräg, das war mir dann aber einfach zu viel Aufwand und ich habe mich für die guten alten Schneiderippen entschieden.
    Viele Grüsse Markus
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  7. #127
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    Standard Styroschneiden Beginn Umrisse, und Schneiden

    So, nach 2 sehr stressigen Wochen in der Arbeit , bei der so gut wie gar keine Zeit für etwas anderes blieb zumindest wieder ein paar weitere Schritte erledigt

    Zuerst die Leitwerke und Tragflächen aus den 100x50cm Bauhausplatten ausgeschnitten und damit fürs wirkliche Nostalgie Styroschneiden vorbereitet.
    Ging sich mit etwas Bemühen so aus, dass alle Teile aus 2 Stück 50x100cm Platten mit 6cm Dicke herausgeschnitten werden konnten.

    Ich nehme dazu meist Fassaden Styropor, weil dies kaum schwerer und etwas steifer ist.

    Höhen und Seitenleitwerk

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

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    Tragflächen

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    Anschließend mit den zuvor gezeigten Schneiderippen die entsprechenden Formen ausgeschnitten.

    Da ich ja überall entsprechende Steckungen einbaue wurden die Teile getrennt, damit ich später die Ausnehmung für das Rohr einarbeiten kann.

    Das Schneiden hat nicht zuletzt Dank meiner Frau recht gut geklappt und ich bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden.
    De facto keine Riefen, schon durchgängig ...... das letzte Mal war doch schon wieder mehrere Jahre her.
    Viele Grüsse Markus
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  8. #128
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    Standard Rohrausnehmungen Tragfläche

    Nachdem ich mir ja eingebildet habe, sowohl Tragflächen, Höhenleitwerke als auch Seitenleitwerk abnehmbar zu gestalten (hab ein etwas enges Stiegenhaus ) mussten hierfür auch die entsprechenden Ausnehmungen in den Styrokernen erstellt werden. Dies ist manuell ja gar nicht so einfach

    Das letzte Mal vor vielen Jahren bei meiner RCIII Maschine hat mir damals ein Kollege kurzerhand die Ausschnitte gemacht (sah ganz einfach aus ).
    Wenn man das aber mal selbst probiert merkt man rasch, dass hier Form, Hitze, Geschwindigkeit und rechtwinkelige Führung sehr gut zusammen passen müssen um ein brauchbares Ergebnis zu erzielen und daher war diesmal schon einiges "Forschen und Probieren" angesagt.

    Als Werkzeug habe ich einfach einen Widerstandsdraht möglichst rund gebogen und in eine Lüsterklemme geklemmt, welche an einem Führungsbrett befestigt ist.

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    Dieses Führungsbrett wird dann an einem Stahllineal entsprechend geführt.
    Dann die ersten Versuche gemacht und gemerkt, dass die rechtwinkelige Führung des Drahtes sehr wichtig ist (sonst wird es eine leichte Ellipse ) ... also noch rasch ein kleines Stück Holz rechtwinkelig aufgeklebt, damit dies etwas einfacher machbar ist, weil man sich auf einiges gleichzeitig konzentrieren muss und schon ist man wieder schief, zu langsam, ....

    Und so ganz nebenbei soll ja auch die Tiefe noch passen.

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    Nach einigen weiteren Versuchen dann der wichtige Moment und dies in die Tragflächenteile selbst geschnitten
    Hierbei natürlich gleich rechte und linke Seite in einem Schnitt erledigt, damit das Steckrohr später auch gerade verläuft.

    Bin mit dem Ergebnis ganz zufrieden, wenn ich auch in der Mitte etwas zu schnell war und der Draht sich leicht nach hinten gebogen hat und damit einen etwas ovalen Ausschnitt hinterlassen hat. Dies konnte jedoch mit gut mit dem Steckrohr und etwas umwickeltes Schleifpapier korrigiert werden.

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    Nun sind die Leitwerke dran.
    Viele Grüsse Markus
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  9. #129
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    Gut gelöst. So hab ich das in vor-CNC-Zeiten auch gemacht Schaut gut aus.
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    Chris
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  10. #130
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    Zitat Zitat von Christian Abeln Beitrag anzeigen
    Gut gelöst. So hab ich das in vor-CNC-Zeiten auch gemacht Schaut gut aus.
    Danke , mir wäre es auch lieber (und viel schneller) gewesen, das komplette Styroschneiden mit der CNC Maschine zu machen. Ging aber wie weiter vorne erwähnt wegen der Flächengeometrie nicht.
    Die Rohrausschnitte wären natürlich machbar gewesen, aber da hätte ich noch eine Weile auf meinen Bekannten warten müssen (war länger auf Urlaub) und
    ich dachte das zahlt sich nicht wirklich aus (naja ... hinten nach betrachtet hätte es sich evtl. sogar ausgezahlt )
    Viele Grüsse Markus
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  11. #131
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    Standard Rohrausnehmungen Leitwerke

    Auch bei den Leitwerken habe ich mit dem selben "System" die Ausschnitte gemacht.

    Beim Test hatte sich hier herausgestellt, dass der Ausschnitt nicht schön rund wurde , so habe ich dann den Draht überkreuzt damit ein runder Ausschnitt entstehen kann. Muss man natürlich so biegen, dass der Draht beim Schneiden nicht zusammengedrückt wird, sonst fließt durch die Rundung kein Strom mehr und man bleibt "stecken"

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    Ging aber ganz gut und somit sind auch dieses Ausnehmungen erstellt. Nur beim Seitenleitwerk habe ich eine kleine Macke hinterlassen, da mir beim Ablegen der noch heiße Draht abgerutscht ist .... wird man aber später eh nicht mehr sehen und auf die Festigkeit hats auch keinen Einfluss.

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    Dann auch gleich mal "Probesitzen" mit den erstellten GFK Röhrchen und den Wurzelrippen gemacht. Passt nicht schlecht (genauer ginge es natürlich immer )
    Sieht auf den ersten Blick am Foto nicht so aus, da die Röhrchen noch zu lang sind und die Rippe nicht am Styro aufliegt.

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    Viele Grüsse Markus
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  12. #132
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    Standard Verklebung Rohrhülse samt Wurzelrippe Höhenleitwerke

    So, nächster Schritt ist die Sperrholz Wurzelrippen samt den selbst gemachten GFK Rohrhülsen und der 2. Rippe mit dem inneren Teil des Styrokernes der Höhenleitwerke zu verkleben. (Styroschablone auf der Unterseite gegen verkleben mit Tesa abkleben !!)

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    Dies alles mit 24h Harz, da es sich gut auf die Hülsen aufstreichen lässt und eine gute Verbindung zum Styro bildet.

    Dies für beide Höhenleitwerkshälften gleichzeitig durchgeführt und dabei auch das spätere CFK Rohr eingeschoben und am Tisch ausgerichtet, damit das später auch eine möglichst gerade Sache wird

    Die Öffnungen sind halbwegs genau passend geworden , wobei das schon etwas "optimistisch" konstruiert wurde ... man kann unmöglich beim Styroschneiden auf ein Zehntel genau den Abbrand einstellen (weil es ja auch mit der Verfahrgeschwindigkeit einhergeht und diese nicht immer gleich ist) und schon steht die Wurzelrippe ein klein wenig vor oder auch zurück. Naja ... bin trotzdem zufrieden, diese Herstellungsweise wäre jedoch nicht für eine Serie geeignet, verschlingt es doch viel Zeit.
    Viele Grüsse Markus
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  13. #133
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    Standard

    Kleiner Tip hierzu: Die Rippen kleiner schneiden als sie eigentlich sein müssten. Du musst ja auch noch pressen. Dabei dann etwas mehr 24H Harz auftragen leicht angedickt und das Ganze fügt sich sehr schön zusammen ohne dass Du auf der Aussenseite die Rippen siehst. Einen geeigneten Pressdruck vorrausgesetzt.
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  14. #134
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    Zitat Zitat von Christian Abeln Beitrag anzeigen
    Kleiner Tip hierzu: Die Rippen kleiner schneiden als sie eigentlich sein müssten. Du musst ja auch noch pressen. Dabei dann etwas mehr 24H Harz auftragen leicht angedickt und das Ganze fügt sich sehr schön zusammen ohne dass Du auf der Aussenseite die Rippen siehst. Einen geeigneten Pressdruck vorrausgesetzt.
    Danke für den Tipp Christian, das habe ich mir beim Ankleben auch gedacht, aber da hätte ich bereits beim Konstruieren der Wurzelrippen und Fräsen dran denken müssen.

    Ich hatte hier vorab einiges überlegt, wie ich mit geringem Gewicht möglichst hohe Festigkeit erreiche und habe dann eben den Weg eingeschlagen die Wurzelrippe samt Rohrhülse vorab am Styrokern anzukleben und die Beplankung drüber gehen zu lassen und zusätzlich das Ende der Rohrhülse abzustützen. Bei den bisherigen Flügel habe ich es so gemacht, dass der Flügel im Ganzen geschnitten wurde, dann einfach der Ausschnitt für das Rohr angebracht wurde (ohne Teilung des Styrokernes), dann die Beplankung drauf und diese verschliffen, erst dann das Rohr eingeklebt und die Wurzelrippe stumpf vorne angeklebt. Dies ist deutlich einfacher zu machen, aber ich habe mir eben mehr Festigkeit bei gleichem Gewicht versprochen.

    Hinten nach betrachtet wäre es aber vermutlich auch nicht schlechter, da man in der aktuell gewählten Version nicht so genau arbeiten kann und der Vorteil, dass die Beplankung an der Wurzelrippe verklebt wird evtl. gar nicht so groß ist. War ein Versuch, der gezeigt hat, dass es viel mehr Arbeit bedeutet und der Vorteil möglicherweise gar nicht so eklatant ist. Denke das nächste Mal werde ich wieder in die einfache Version vorziehen.
    Viele Grüsse Markus
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  15. #135
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    Standard Verklebung Rohrhülse samt Wurzelrippe Tragfläche

    Auch die Verklebung der Rohrhülsen der Tragflächen ist fertig. Wurde in gleicher Weise wie bei den Höhenleitwerken durchgeführt.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

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    Auch hier ganz wichtig, dass mit dem CFK Rohr gleich gearbeitet wird, damit das später so gut wir möglich passt.
    Die "Beschwerungen" dienen lediglich dazu, dass der Styrokern gut auf den darunter liegenden Styroteilen aufliegen.
    Hierzu einfach drauf gestellt, was in der Nähe stand
    Mal sehen, wie es dann wirklich zum Rumpf passt

    Der Verschluss des Schneideschachtes, der beim Schneiden des Rohres unweigerlich entsteht wir mit einem passenden Stück Balsa (nicht zu weich) aufgefüttert und wird dann auch noch die Last an die Schale mittragen (so der Plan ...)
    Viele Grüsse Markus
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