Hallo Bernd,
was soll ich dir zum Entstehungsprozess erzählen? Hm. schwierig. Mich hat es geärgert was Fahrwerksbeine (natürlich auch andere Teile) kosten und wie schwer passende zu bekommen sind, also habe ich meine CNC-Fräse so bauen lassen das ich nicht nur Holz drauf bearbeiten kann. 7075 Aluminium läßt sich auch ohne Kühlung und Mindestschmierung bearbeiten, denn ich hasse ölige Späne in meiner Werkstatt. 7075 lässt sich auch mit einfachem Werkzeug bearbeiten, es sollte nur scharf und hart genug sein, also Gewinde rein schneiden mit so einem Billig-Schneidset aus dem Baumarkt kannst vergessen oder mit der Puk Säge mal eben was absägen gestaltet sich auch sehr Schweiß treibend. Das Zeug ist sehr hart aber auch sehr stabil was so die Kräfte angeht die bei so einem Modellfahrwerk auftreten. Das vorhandene Fahrwerk hat so seine Schwachstellen, zum einen ist die Radachse aus einem nicht so harten Material und verbiegt recht schnell, richtet man es, was geht, dann verbiegt es beim nächsten mal noch schneller, finde ich somit ungeeignet. Nächster Knackpunkt an dem Bügel ist der Übergang vom Alu-Bügel zum Tauchrohr des Beines, es bricht, wenn es bricht genau an der Verstiftung, da dort das Material zum einen sehr dünn ist du zum anderen die Länge der Verbindung sehr kurz, so von wegen Kraft x Hebelarm, also habe ich dem Übergang etwas mehr Materialdicke und gut doppelt so viel Länge gegönnt. Die Rohre die die Feder, die Verdrehsicherung und das Tauchrohr aufnehmen sind wie das Tauchrohr aus einem "Hülsenstahlt" nach DIN E-Sowieso und werden als Präzirohre geliefert, hab da in das äußere Rohr einmal meine Reibe mit 10H7 durch laufen lassen und jetzt kann man das 10er Inenrohr in das 14er Außenrohr stecken so das es ohne zu ruckeln aber mit etwas Spiel laufen kann. Kniehebel sind ja eh nur Zierde und müssen nix halten, nur gut aussehen, werden mit M2 Schrauben gehalten, könnte man auch stiften, ich mag es lieber geschraubt, denn so kann man Teile austauschen oder auch am nächsten Modell bei Bedarf verwursten. Der Halter für die Kniehebel am äußeren Rohr wird als Klemmring ausgeführt, sprich 14er Loch drin mit seitlicher Schlitzung die durch eine M3 Schraube zusammen gezogen werden kann und somit sauber klemmt. Die Rohre des Beines sind wie gesagt aus Stahl, da muß nur gesägt und gerieben werden und natürlich ein Langloch zur Führung rein, damit das Rad nicht verdrehen kann, das dürfte wohl die größte Herausforderung sein, denn die Kanten müssen möglichst parallel sein und keine Macken drin sein. Oberen Stopfen des äußeren Rohres hat ja 2 Aufgaben, zum einen ist es der Anschlag der Feder und zum anderen kommt da der Stift rein der es mit der Mechanik des Fahrwerkes zum einziehe verbindet. Ich hab da jetzt ein Innenrohr gewählt was so nicht in das Außenrohr herein passt und innen einen Durchgang von 4mm hat, den Durchgang kann ich dann auf den Durchmesser meines Befestigungstiftes zur Mechanik hin aufbohren und den Außendurchmesser entweder auf der Drehbank oder der Standbohrmaschine mit Schmirgel auf eine starke Klemmung hin abarbeiten. Stopfen wird dann mit roher Gewalt in das Rohr gepresst/geschlagen, dann kommen die Querbohrungen für die Gewinde der Halteschrauben für die Befestigungsstifte rein, Gewinde schneiden und gut ist. Danach dann je nach Geschmack aufpolieren oder lackieren oder wie auch immer die Oberfläche behandeln. Das hier geschriebene dürfte durch die vielen Werkzeugwechsel einen Arbeitsaufwand in der Einzelfertigung von gut 10 Stunden bedeuten. 7075 sollte auf jeden Fall behandelt werden, sonst gammelt es weg und wird spröde.
Die verwendete Fräse ist im Groben eine Millstep PA1270V3, Tisch ist noch mal geändert auf 1400mm Länge und die Z-Achse wurde auf 30cm lichten Durchgang erhöht, dazu gab es noch eine 4-Achse zum drehen der Werkstücke, wie so eine Drehbank. Somit kann ich auf ihr Teile bis gut 28cm größten Durchmesser und 1200m Länge komplett aus einem Stück fräsen ohne das Teil umspannen zu müssen. Die hier gezeigten Teile sind aber nur 3-Achs gefräst, also mit umdrehen/umspannen. Hab noch eine 2. ältere CNC, ist auch von Millstep, aber nur 3 Achsen und grob 22cm lichtem Durchgang, hat auch noch einen Kress Motor als Spindel, somit für Metallarbeiten sehr ungeeignet, für Holz aber gut zu gebrauchen, die habe ich im letzten Jahr auch etwas tunen lassen, denn es war die erste Portalfräse der Firma überhaupt, vorher hatten sie nur Bettfräsen, die sie jetzt gar nicht mehr bauen. Von der Stabilität ihres Rahmens her dürfte die alte Fräse sogar noch besser sein. Müßte aber auf Spindel umgerüstet werden, denn so ein Kress Oberfräsmotor macht echt einen derben Krach. Von daher steht die alte nur rum und ich hadere mit mir ob ich sie verkaufen oder umrüsten soll, ihre Steuerung könnte mit einer Spindel umgehen und auch Anschlüsse für Kühlung oder sonstige Zusatzgeräte sind vorhanden und können angesprochen werden.
Die gezeigten Teile der Schwinge und auch der Kabinenhaube habe ich mit 100mm/sec. Vorschub gefahren, auf Grund ihre doch starken und vielen Wölbungen aber bis runter auf 0,3mm abgezeilt, was dann trotz des hohen Vorschubes einiges an Maschinenzeit kostet. Trotzdem ist die Zeit des Schruppens, also Material möglichst schnell aus dem Block heraus arbeiten gut 5 mal so lang wie die Zeit des Schlichten, wo dann die Feinheiten raus gearbeitet werden. Es ginge auch noch feiner, die Maschine kann runter bis 0,03mm Genauigkeit, dann würde aber nur 1 Schwinge ca. 11 Stunden laufen, nö, da arbeite ich lieber etwas manuell nach und poliert sieht eh geiler aus. Kumpel will die Tage noch ein Strahlgerät mitbringen, dann können wir sie auch mattieren und im Nebeneffekt die Oberfläche etwas härten.
Ich hoffe ich habe deine Frage beantworten können und nicht an dem von dir gemeintem vorbei geschwafelt
Gruß, Daniel
