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Thema: Kestrel 19m (M 1:3)

  1. #61
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    @Johannes: Danke für dein Lob.
    @Michael: Tolles Video, sehr beeindruckend.
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  2. #62
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    So, als nächstes ist der Haubenrahmen an der Reihe.
    Da die Flächenanformung in den Haubenrahmen hinein ragt, werde ich diesen mehrteilig gestalten.
    Die Anformungen werden am Schluss an den Rahmen mit Haube geklebt.

    Die Anformung als 3-D-Druckteil

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	20190208_091354.jpg 
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    Daher brauche ich für den Rahmen einen Platzhalter für die Anformungen, welche ich mir ebenfalls gedruckt habe.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

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    Nun habe ich mir, ganz ohne CNC, eine Trennebene erstellt und von unten mit Klebefolie beschichtet.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	20190206_163311.jpg 
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    Weiter geht es dann mit dem Harzen.
    Gruß Hartmut
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  3. #63
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    Hallo Hartmut,

    man, Dein Projekt ist echt beeindruckend und ich gratuliere Dir zum Papawerden!

    Es ist immer ein toller Moment, wenn ein neuer Rumpf aus einer neuen Form springt und Deiner ist allererste Sahne, da kann kaum ein kommerziell erzeugter mithalten. Aber bei all dem High Tech und der Professionalität, die Du hier zeigst, finde ich es auch mal erfrischend eine handgestrickte Trennebene zu sehen. Ich bin schon mega gespannt auf Dein Modell und hoffe wir sehen uns in Fiss!

    Schöne Grüße

    Klaus
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  4. #64
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    @Klaus: Danke, aber zu viel der Ehre. In vielen Bereichen bin ich noch ein ziemlicher Anfänger und noch lange kein Profi.
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  5. #65
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    Hallo Hartmut,

    bin auch gerade auf diesen Bericht gestoßen.

    Mein allerhöchster Respekt für Deine tolle Arbeit.
    Smörrebröd, Smörrebröd...römtömtömtöm...., wer Harz und Härter richtig mischt, bei dem versagt die Klebung nicht!
    Gruß Michael
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  6. #66
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    @Martin: Danke.

    Die letzten Tage bin ich zwar nicht so voran gekommen wie ich wollte, aber ein Bisschen habe ich doch zu berichten.

    Den Haubenrahmen habe ich mit Mumpe und Einiges an Glassrovings erstellt.

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Name:	20190208_164408.jpg 
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    Nach einigem Schleifen bin ich dann schon ziemlich da, wo ich hin wollte.
    Mit 90 g sehr filigran aber doch stabil.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	20190210_121223.jpg 
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    Im aufgesetztem Zustand sieht man nun die Kontur, die durch die Platzhalter erzeugt wurde.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

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    In diese Lücke kommt später die Anformung.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

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  7. #67
    User Avatar von Christian Baron
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    Wirst du das Zwischenstück mit an die Fläche anformen?
    Der Original Kestrel hat ja die Flächen auf dem Rumpfausschnitt aufliegen, die Flächen gehen also ein Stück in den Rumpf hinein.
    Ich kann dir noch Bilder des Rumpfes mit und ohne Flächen bereitstellen wenn du möchtest.
    Gruß
    Christian
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  8. #68
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    @Christian:
    Zuerst nochmal Danke für die Bilder des Seiten-Höhenruderüberganges welche mir bei der Konstruktion sehr geholfen haben.
    Ich bin mir nicht ganz sicher bei deiner Frage, hoffe sie aber dennoch zu beantworten. Die Fläche wird nicht in den Rumpf eintauchen. Daher wird der Haubenrahmen mit der Anformung auf dem Rumpf und nicht auf der Fläche aufliegen.

    Gruß
    Hartmut
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  9. #69
    User Avatar von Christian Baron
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    Ich habe dir eine Mail geschickt.
    Gruß
    Christian
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  10. #70
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    Auch wenn zuletzt viel Kleinkram anlag wird es Zeit mal wieder zu berichten.

    Also die Seitenverkleidungen:
    Formen wurden gedruckt, zusammengeklebt und gespachtelt.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	20190216_112410.jpg 
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    Mumpe in die Ecken.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

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    Und laminiert.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	20190213_173508.jpg 
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    Nach dem entformen.
    Ein paar Lunker müssen noch gespachtelt werden.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

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  11. #71
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    Die Anformungen für den Rahmen habe ich mir zwar gedruck, allerdings nur als Hilfsmittel.
    Als Bauteil für den Rahmen möchte ich sie auf Gfk.
    Daher habe ich mir zwei zweiteilige Negativformen gedruckt, um die dünnwandige Auflage beim laminieren gut zugänglich zu haben.

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Name:	20190215_163053.jpg 
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    später wird sie verschraubt.

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    Mumpe in die Ecken und Glasrovings eingelegt.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

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    Fertig in der Form.
    Ach ja, ich habe auch noch zwei GFK-Spanten für die Rumpfröhre vorgesehen.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

Name:	20190216_110937.jpg 
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    Gruß
    Hartmut
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  12. #72
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    Hallo Hartmut,

    kleiner Tipp:
    auf den beiden letzten Bildern von Post #70 ist zu erkennen, wie du das
    Gewebe beim Laminieren angeordnet hast.
    Wenn du das Gewebe so legst, dass die Fasern über die Kanten diagonal verlaufen,
    schmiegt es sich viel besser an , so dass du dadurch vermutlich weniger
    Lunker bekommen hättest.

    Wird aber trotzdem sehr schön......

    Gruß Hansjörg
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  13. #73
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    Hallo Hartmut,
    wirklich interessant was du hier zeigst! Vielen Dank für den Bericht!
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  14. #74
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    @Hansjörg: Danke für den Tip.
    @Axel: Danke.

    Das Ergebnis:

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    Zum ersten mal wollte ich einen Fes-EX Antrieb einsetzen.
    Dazu habe ich die Spanten konstruiert.

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    gefertigt und eingeklebt.

    Klicken Sie auf die Grafik für eine größere Ansicht 

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    Gruß
    Hartmut
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  15. #75
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    Standard Gedruckte Formen

    Hallo Hartmut,
    aus welchem Material bestehen denn die gedrückten Formen? ABS, PLA oder ganz gut was anderes?
    Ich frage weil ich das mit meinem kleinen 3D Drucker, auf den ich gerade warte auch mal probieren möchte.
    Gruß
    Uwe
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