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Thema: Windfish 3.5

  1. #31
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    Hallo Tom,
    tolle Ideen und klasse umgesetzt.

    Gruß Hartmut
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  2. #32
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    Da stimme ich Hartmut zu. Das ist erstklassig!
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  3. #33
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    Standard die Steckung

    Danke meine Kollegen.
    Hoffentlich ist mein Thread nicht ganz langweilig.

    Wir nähern sich jetzt langsam zum Ende des ersten Bauwinter, es fehlt noch die Steckung:
    Abmessungen:
    40x17x620 mm
    Berechnet mit Christian Baron’s Excel-Tabelle (danke Christian!).

    Steg ist aus leichter Balsa auf 12x12 mm in einer Vorrichtung geschliffen und trocken mit CfK-Schlauch ummantelt:
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    Helling habe ich aus Alu-Vierkantprofile 40x20x2 und altem MDF-Board zusammengebastelt und gut gewachst:
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    Achtzig Meter 24k Rovings mit Pinsel auf PE-Folie getränkt,
    alles schön hereingelegt und mit Schraubzwingen zusammengepresst:
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    Es ging mit Hilfe ein paar Holzkeile und dem Hammer relativ gut aufmachen:
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    Die fertige Steckung wiegt 350 Gramm.
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  4. #34
    User Avatar von Christian Baron
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    Sehr schön gemacht!
    Ich freu mich, dass du alles selber machst und auch noch mein einfaches Excel-Programm nutzt.
    Meine Homepage wird leider nächsten Monat abgeschaltet. Ich such noch nach einer Lösung ein paar Dinge der Homepage zu retten.
    Gruß
    Christian
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  5. #35
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    Standard die Flächen

    Belohnung von dir freut mich sehr!

    Heute beginnen wir mit dem wichtigsten Teil jedes Seglers - dem Flügel.

    Zum Profil und Grundriss:
    Ich werde die Theorie simple halten.
    Ich habe ein Grundriss gezeichnet, der mir einfach gefallen hat,
    und dazu ein Profil hinzugefügt, von dem ich wusste,
    dass er in Modellen ähnlicher Art funktioniert.
    Danach auf die verfügbare Technologie meiner Werkstatt eingepasst und etwas Korrektur mit FLZ Vortex Programm gemacht.
    Auch der MH-SD Strak war im Spiel, abschließend habe mich für nur ein Profil entschieden - HN163TA mit 8.6%.

    Kerne habe ich aus Styrodur mit Heissdraht ausgeschnitten.
    Die Technologie ist durchaus bekannt, also nur ein paar Bilder davon:

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    Fertige Kerne wiegen zusammen 500gr.
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  6. #36
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    Servus, Heute geht’s weiter mit Tragflächenbau:

    *Die Fasernbefreite Kerne sowie auch die Kernbetten habe ich exakt ausgerichtet und mit UHU-POR zusammengeklebt (nur in ein paar Punkte).
    *Obere Schale im Sack mit 0,4 Bar laminiert( 1 Lage 100-er Glas 0/90 Grad, 1 Lage 160-er Kohle 45/45 Grad, und wieder 1 Lage 100-er Glas 0/90 Grad). Ohne Abachi.
    Vielleicht fragt euch, warum ohne Fournier? Ich dachte mir einfach, es wird leichter. Flächen haben 400mm Tiefe und 1 qm Fläche. Also schon ein “Brett”.
    Ob ist es mir gelungen, sehen wir später.
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    *nach aushärten die Nuten für Holm und Klappenstege mittels Stechbeitel “herausnagen”. Nach etwas Übung geht’s ganz gut.
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    *Holm ist aus 5mm gelben AIREX C70.55 zusammengeklebt und zugeschnitten. Zwischen jeder Schicht ist eine Lage 50-er Glas 45/45 Grad mitgeklebt.
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    Kompletter Holm mit Tasche wiegt 250 Gr.


    *Steckungtaschen: da die Steckung gerade ist (-einfachere Form), sind die Taschen mi je 2 Grad Winkel in dem Holm eingeklebt.
    Dazu dienen die Holzkeile (Buche).
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    *Wurzelrippen sind aus mit 68-er CfK-Aramidgewebe beschichteten 8mm Sperrholz ausgesägt und mit Gurtenaussparungen ausgerüstet
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    Das Loch für die Steckung ist nicht in der Mitte. Das ist ein Nachteil der geraden Steckung.

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    Die Klappenstege sind aus zwei Lagen AIREX (wieder mit 45/45 Grad Glas in der Mitte)


    *Trockenzusammensetzung
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    Holm und Stege einkleben in nächsten Beitrag.

    Bis dann
    LG aus Tschechei
    Tom
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  7. #37
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    Hallo,
    Heute, wie besprochen, ein Stück weiter mit Tragflächenbau:

    abgestufte und ausgerichtete 24k Rovings für die Holmgürte
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    Mein Arbeitsablauf beim Holmeinkleben:
    *zuerst Kabelbaum herein
    *dann unteren Holmgurt einlegen (getränkte Rovings)
    *Holm mit Taschen, Wurzelrippe mit Zentrierbolzen und Klötze, Steckung einlegen
    *Steckung ausrichten
    *und zuletzt oberen Holmgurt einlegen
    *Unebenheiten mit Mikroballons spachteln
    *Abreissgewebe drauf und mit Gewichte beschweren
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    Die Klappenstege bekommen auch seine Rovings (zwei unten und zwei oben).
    Als Klappenscharnier dient ein 30mm breites 45 Grad-Aramidband in einer flachen Nut eingeklebt.
    Vorne ein Hilfstück Styro der dazu dient, die Kante der unterer Schale auf der Wurzelrippe im Sack gerade zu halten.
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    Laminieren der unterer Schale (gleicher Layout wie oben)
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    Raus von dem Sack
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    Mit 100-er Papier geschliffen und Unebenheiten gespachtelt
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    Die einzelne Styrosegmente haben sich “durchkopiert”,
    und man sieht auch, das der Heissdraht hat sich bei der Endleiste etwas durchgehängt
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    Die Flächen erstes mal am Rumpf - das ist immer eine aufregende Sache!
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  8. #38
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    Hallo wieder nach einer Woche.

    Als nächstes haben die Flächen zwei Lagen Porenfüller bekommen (mit Zwischenschliff - nass mit 400-er Kõrnung),
    und eine Lage Grundierung, alles von der Spraydose. Immer schõn im Schatten getrocknet.
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    Zum Servoschachten-austrennen habe ich eine Schablone aus Kupferplatine und eine Stichsäge aus alten Balsa-Japansäge benutzt.
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    Klappenauftrennen: das Sägeblatt muss scharf (neu) sein, dann geht es gut. Mann soll sich dazu Zeit nehmen, es dauerte länger,
    als ich dachte (ich musste viel mehr herumkratzen...).
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    Dichtlippen:
    Harz, Baumwollflocken und Mikrobalons anmischen, ein Streifen Transfertape auf die Klappe aufkleben,
    die Masse aufbringen (wichtig dabei ist die genaue Dichte der Mumpe - die soll nicht zu dünnflüssig sein,
    sonst bekommt man zu scharfe und dünne Kante (zähflüssig ist hoffentlich das rechte Wort).
    Dann die Tape einfädeln und die Klappe ein bisschen aufspreizen - so bekommt man die Kontur.
    Nach Aushärtung etwas nachschleifen.
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    Klappenscharniere aus 2mm Gfk-Platte und einen Stückchen Balsa zwischen.
    Kugelgelagert, für M3 Inbusschrauben. Mutter mit Loctite fixieren.
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    Das war's für Heute, Grüße Tom
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  9. #39
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    Hallo,
    nach etwas längeren Pause bin ich wieder da, um weiteres über meinen Windfish für euch zu veröffentlichen.
    Heute geht’s um Servoeinbau.


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    Alle vier Flächenservos sind überkreuz montiert. Obere drei Bilder gelten für Klappen und untere für die Querruder (Graupner DES 707 und DES 676)
    in ihren Null- und End- Positionen. Es ist keine kompromisslose Lösung, mehr Servoweg bei Quer wäre sicher besser, ich bevorzugte
    halt möglichst kleines Hebel-herausragen.
    Servostangen aus M3 Gewindestange.


    Noch vor endgültiger Lackschicht habe ich Abdeckungen für die Servostangen tiefgezogen. und geklebt.
    Material: ABS 1mm dick, Urrmodell aus Buchenholz. Ein oder zwei Balsarippen sind innen eingeklebt.

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    Nach etwas Spachtelarbeit und Lackierung:
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    Servorahmen mit Gegenlager eingeklebt.
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    Lackierung: 3 bis 4 Lagen von der Spraydose (1-K Autolack), immer mit Zwischenschliff (nass mit 800 - 1200-er, zuletzt mit 1500-er bis 2000-er).
    Danach mit Schleifpaste poliert und mit Plotterfolie beschriftet.
    Endlich sind die Flächen jetzt fertig. Flächeninhalt: rund 1qm,
    die Waage zeigte 1780 Gramm für linke und 1800 Gramm für die rechte Flächenhälfte komplett fertig mit Servos.
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  10. #40
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    Daumen hoch Weiter so...

    Hallo Tom

    Einfach genial, was du da baust.

    Gruss
    Pablo
    www.rcplace.ch Lieber hoch fliegen als tief unten landen! / Esus auf Youtube
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  11. #41
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    Standard flugelnase

    Wieder supertoll gemacht!

    Einige fragen:
    - brauchst du keine Mylar mit baggen?
    - Wie hast du der Flugelnase genau gemacht?
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  12. #42
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    Standard

    ... baggen mache ich nicht mit Mylar. Stattdessen benutze ich dickere PE-folie (Sackfolie), die weicher als Mylar ist
    und schön brav auf dem Styrobett anliegt (hauptsächlich beim Randbogen). Wichtig dabei ist,
    die Styrosegmente präzise wie möglich machen - Lunker spachteln, Segmente passgenau kleben,
    Klebestellen mit dünnen braunen TESA überkleben.

    Die Vorderkante machte ich wie immer mit Rovings (siehe Bild), und die letzten Glasschichten überlappte ich so 2 cm um di Nase.
    Beim Feinschliff wird's dann besäumt. Übrigens, ein gerader Schleiffklotz ist ein muss. Ich benutze einen halben Meter langen
    Alu-profil 20x40 mit gutem 100-er Papier.

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    Danke für euere Inputs!
    Tomas
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  13. #43
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    Standard Klasse Baubericht

    Hallo Tomas,

    Ich bin erst vorhin auf Deinen Baubericht gestoßen. Die Bauausführung und die Bauweise ist wirklich auf allerhöchsten Level, Respekt! Ich werde auf jeden Fall den Bericht abonnieren und Dir die Daumen drücken, das sich die Mühe gelohnt hat.

    ...und das Ein oder Andere werde ich sicherlich bei meinen nächsten Projekten umsetzen


    Also dann...weiterhin viel Erfolg!

    Gruss
    Georg
    Geändert von grobmotoriker (17.05.2019 um 22:42 Uhr) Grund: RS Fehler :-)
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  14. #44
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    Standard Spinner

    ...das hört sich schön an, Georg. Grüße dich.

    Heute etwas zum Spinner:
    Den Spinner habe ich selbst gebaut, da solchen käuflich erwerben ist schwierig (praktisch unmöglich). Durchmesser 66 mm und dazu relativ flach.
    also:
    *Urmodell drechseln, mit einem 8 Milimeter Alurohr als Zentrierung (zu diesen Schritt habe ich leider keine Bilder)
    *abformen
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    *das Rohr gut wachsen, in die Form hereinstecken und Spinnerkappe laminieren:
    1 Lage Glas 100-er
    1 Lage Glas 160-er
    1 Lage Aramid-Kohle Hybride 68-er
    1 Lage Glas 100-er
    3 Lagen Kohleschlauch am Rohr
    etwas Mumpe unten
    Abreissgewebe
    *nach aushärten besäumen
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    rechts schon mit gefülltem Loch und grundiert
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    *eine runde Rippe aus 2mm Glasscheibe aussägen
    *zwei Alu-mutter M2,5 einkleben
    *Mittelteil (Reisenauer) dazu schrauben
    *mit dem Alurohr in die Form einstecken (Zentrierungsfunktion)
    *Rippe einkleben
    *Alurohr raus
    *das Loch mit Styroschaum füllen und mit Glas beschichten
    *schleifen, grundieren, lackieren
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    Fertig montiert mit Aeronaut 18,5x12
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  15. #45
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    Standard Motorisierung, Amper, Volt und Watt

    Wie ich schon erwähnte, der AXI 5320/28 liegte mir in der Schublade,
    und er sollte in diesen Projekt verwendet sein.
    Die Rumpfspitze musste ich etwas mehr voluminös machen, weil ich keine
    Verlängerungswelle wollte (Motor-Durchm. 63mm).
    Ich wollte sowieso kein Besenstiel bauen.

    Nach etwas rechnen und testen habe ich
    bei folgenden Parameter geendet:

    zwei X-CUBE 4s1p 5000/20C seriell
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    JETI Spin75 Pro Opto
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    Servos (3xDES 707 (Klappen, Höhe),
    3x DES676 (Quer, Seite))
    und Empfänger Futaba R6014 sind
    von zwei Akkus 2s1p 2200/20C
    über JETI MAXBEC2 gespeisst.
    Sonst is keine weitere Elektronik an Bord.
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    Akkus sind auf 10mm AIREX-Sandwich-Platte mittels Velcro-Riemen befestigt.
    Die zwei kleine Akkus haben auch noch Velcro unter sich.
    Zwischen Akkus und Flitschenhaken-Klotz
    ist noch ein Styrodur-Block geklebt,
    der als Deformationszone dient.
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    Mit der Aeronaut 18,5x10 und 66mm Ramoser Mittelteil
    zieht der AXI statisch knapp 40A bei 31,3V. Das
    haben wir 1250W Eingangsleistung.
    Bei 8kg Abfluggewicht sind das 156W/kg.
    Maximale Drehzahl liegte bei 6190 U/min.
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