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Thema: Windfish 3.5

  1. #16
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    … ihre Inputs freuen mich, in kurzem dazu:

    Wenn’s (nicht nur) auf Rumpflänge, bzw. Hebelvolumen, ankommt, ist meine Konstruktion eine Handvoll von Kompromisse:

    *Da ich vorne einen relativ schweren Motor haben will, wandern die Leitwerkservos nach hinten.
    *Auf einem längeren Hebelarm kriege ich so mehr Massenträgheit, was unerwünscht ist.
    *Dann mache ich das HLW auf einem kürzeren Hebelarm und etwas größer, obwohl das Leistung kostet.
    *Der Rumpf soll aus Transportgrund nicht allzu lange sein...


    Der Rucksackflieger.
    Name:  wf2 - 1 2.jpg
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    …kann mir gar nicht vorstellen, das der Rumpf noch länger wäre (smile).


    P.S.: Ehrlich zu sein, vor dem Erstflug hätte ich (zwischen hunderte andere) auch die Sorge bezüglich Pendeln.
    Nach zirka 20 Flüge habe ich keine Tendenz dazu bemerkt.

    LG
    Tom
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  2. #17
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    Standard Wo von kommt der Name

    Heute geht’s Stückchen weiter mit dem Rumpfbau.
    Die einzelne Styrosegmente sind jetzt auf einen Quadratrohr Stahlprofil aufgesteckt, ausgerichtet und verklebt. Hier ist wichtig, daß das Klebstoff nicht bis zum Rande fließt (das genaue schleifen ist dann schwierig). Vorne ist der Motorspannt aus 8mm Sperrholz aufgesteckt.
    Das Vierkantrohr ist sehr stabil, verbiegt, verdreht sich praktisch nicht und sorgt für einen geraden Rumpf.

    Der (Wind)Fish

    Name:  wf2 - 1.jpg
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    Schleifhelling ermöglicht Drehung immer um 90 Grad
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    Nachher ist abgeschliffen nur das, was übersteht. Dann stimmen die Rumpfkonturen exakt.
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    Einige orte sind mit Red Devil Renovierungspaste gespachtelt und nachgeschliffen
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    Im nächsten Beitrag: Haube und Flächendurchbruch abtrennen...
    Angehängte Grafiken    
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  3. #18
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    :-))) Rumpf am Spies. :-))

    Gruss Franz
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  4. #19
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    ...am Spies bleiben wir (lange)noch und machen einen Stück weiter am Rumpf.

    Die Haube habe ich mittels zwei Schneideschablonen mit Heißdraht abgetrennt.
    Die wird wieder neu ausgenutzt (bekommt nur einen leichten Rahmen aus carbonierten Balsa und wird bis auf 15 mm Wanddicke ausgehöhlt).
    Das exakte ausrichten lohnt sich-Haube ist dann schön gerade.

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    Dieses flaches Stück wird mit Carbon-Balsa-Rahmen ersetzt. (schwarze Streifen sind Kleber. Hier sieht man deutlich, daß der Klebstoff ist nicht bis zum Rande floß)

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    Vorne bekommt die Haube zwei Zentrierbolzen aus Kohlerohr Durchm. 12/10 mm und hinten eine 5/3mm Hülse für Verriegelung.

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    Die Verriegelung habe ich selbstkonstruiert aus Sperrholz, Aluminium und Stahlbolzen:

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    Fertig sieht die Verriegelung dann so aus (leider habe ich kein detailliertes Foto):

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    *die Flächenschulter sind aus 8mm Sperrholz - auf einem Styrodur-Mittelstück, den ich später innen im Rumpf entfernte, geklebt

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    *das passende Loch im Rump ist ähnlich wie die Haube mittels Heißdraht und Schablonen ausgebrannt

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    *die Rohre für Zentrierbolzen sind durchgehend aus 8/9 mm Messing

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  5. #20
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    Nach guter Entstaubung geht’s dann weiter mit TESA Packband Umwicklung. Relativ einfache Sache, ich habe das schon hier mal gepostet:

    http://www.rc-network.de/forum/showt...=1#post4038745

    Name:  svi - 1 (1).jpg
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    Hier noch ein paar Tips:
    *kleine Falten gehen mittels Haartrockner beseitigen (Vorsicht, nicht zu heiss blasen).
    *Wurzelrippen, Haubenrahmen und Motorspant werden mit der ersten Laminatschicht verbunden und sind deswegen nicht mit TESA beklebt.
    *Trennwachs ist mit weichen Tuch aufgetragen und poliert (einmal war genug).
    *Rumpfvorderkante ist 5 mm abgeschrägt und die entstandene Dreiecknute kurz vor laminieren der ersten Schicht mit Baumwollmumpe gefüllt.

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  6. #21
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    Standard Rumpf Laminierung

    Nächster Schritt war wieder auf dem Spies gemacht:
    Mit einer 5 cm breiten Schaumwalze habe ich zuerst die Karbonverstärkungen eingerollt (vorne beim Motorspannt mehrere Lagen 160g),
    dann eine Lage Glas 160g/dm vorne unten bis zur Steckung.
    Danach drei Lagen Glas 160 g durchgehend. Faser Orientation 90/45/90 Grad zu der Längsachse. Letzte Lage dann Glas 100g/dm.

    Fertig.
    So lese ich das immer.

    Nein!
    So einfach war es nicht, da die unteren Lagen auf’m gewachsten Band rutschen und stets verschieben sich.
    Also nach zwei Lagen mußte ich pause machen, 48 Stunden abwarten, mit 80-Körnung Papier alles nachschleifen und erst dann nächste zwei Lagen laminieren.
    Tja, mann lernt sich immerzu.

    Anhang 2085908


    Herunter vom Spies, und einen ganzen Samstag das gesamte Styro mittels Stahlhaken verschiedenen Längen heraushöhlen.
    Ohne Nitro!

    Anhang 2085904


    Es stellte sich heraus, dass der Zwischenschliff hat ein Vorteil gebracht. Die Oberfläche ist nach der letzten Lage
    ganz schön eben und relativ glatt und so nur minimum schleifen erfordert. Also keine Schleiforg…
    Ohnehin war das Besäumen eine stachelige Arbeit.

    Anhang 2085910

    Anhang 2085912


    Innen ist es glatt (TESA)

    Anhang 2085905


    Jetzt schnell auf die Waage - und - das Ergebnis in nächsten Beitrag, ich muß in die Doku nachschauen.

    Grüße aus Tschechei
    Tom
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  7. #22
    User Avatar von Westwindpilot
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    Guten Tag Tom

    Sehr schöner und interessanter Baubericht, macht richtig Spass hier mitzulesen.
    Leider sehe ich deine Bilder im letzten Post nicht

    Weiterhin viel Erfolg und Gruss
    Pablo
    www.rcplace.ch Lieber hoch fliegen als tief unten landen! / Esus auf Youtube
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  8. #23
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    ...habe mit dem Modi versucht, das beheben, ohne Erfolg.
    Also hier bitte nochmal die Bilder zum Post Nr.21:

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    Gruß
    Tom
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  9. #24
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    Hallo Tom,

    eine interessanweise. Habe erst nicht verstanden wie Du das Styropor wieder raus bekommst. Aber Deiner Bilder verraten den Trick.

    Der Trick ist das Klebeband, oder? Du besprühst es vor dem Laminieren mit Trennwachs, laminierst und löst nach dem Aushärten des Harzes das Styropr mit Aceton raus. Dann kannst Du das Klebeband abziehen und hast nur noch die reine GfK-Schale übrig. Hab ich das richtig verstanden?

    Wenn ja, dann is das genial einfach! Ich bin gespannt wie es weiter geht.

    Schöne Grüße

    Klaus
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  10. #25
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    @Klaus:alles richtig verstanden bis auf das Aceton. Das Styropor habe ich mechanisch herausgehöhlt. Dauert länger, aber ist gesunder und umweltfreundlicher.

    Nach dieser "Allsamstagarbeit" habe ich den Rumpf nachgeschliffen (80 bis 150 Körnung). In diesem Zustand wiegt er 985 Gramm (mit Wurzelrippen, Motorspant, Messingrohren und Kabinenrahmen).


    Als nächstes kam dann etwas spachteln mit 2K-Autospachtel:

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    *zwei Schicht Füller aus der Spraydose (jedesmal immer fast alles nass-weggeschliffen: 320-er bis 400-er Körnung):

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    * eine dünne Schicht Grundierung, nur leicht mit 600-er nachgeschliffen, und drei Schicht Lack (wieder aus der Spraydose - vom KfZ-Bereich). Nach dem Grundierungschliff dürfen nicht dunklen Flecken (z. B. Kohle) auftreten, sonst deckt der Lack nicht gut. Also nur ganz leicht mit Gefühl...

    Insgesamt drei Sätze, aber Arbeit auf drei Wochen...
    Ja, jede Schicht soll mindestens ein Tag gut austrocknen (von Umgebungstemperatur abhängig), mann sollte nicht viel eilen, es lohnt sich, glaub mir.
    Speziell nach der letzten Schicht - noch eine Woche aushärten lassen und danach nass schleifen (1000-er, 1200-er, 1500-er und 2000-er) und mit Schleiffpaste polieren. Ganz am Ende dann mit Autowachs die Poren "sperren".


    Die endgültige Oberfläche:

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  11. #26
    User Avatar von matzito
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    Hatte oben schon gedacht endlich mal einer der keine Holzspanten im Urmodell verbaut.
    Super schoen gemacht und bei der Arbeit haettest Du eine Form bauen sollen, das haette sich gelohnt!
    Weiter so!
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  12. #27
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    Standard HLW

    ...tja, die Form bauen...
    vielleicht nächstes mal!



    HLW - Teil 1

    Zuerst meine zwei Hauptanforderungen:
    *einfache Demontage (aus Transportgründen)
    *einfache EWD Einstellung

    Ich habe mir ein Pendel ausgewählt (mit allen Vorteilen und Nachteilen).
    Etwas mehr oben positioniert, um den Rumpfeinfluss bisschen vermeiden.

    Ein paar Infos und Fotos zur Mechanik:
    Das HLWservo sitzt direkt unter dem HLW in der Seitenflosse (in einer “Holzschachtel” zusammen mit dem SLWservo). Mehr zu dem SLW kommt noch…(Ihr seht das kontroverse RDS)


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Name:	HLW_s.jpg 
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    Das GFK-Teil in der Schachtel ist ein Mittelscharnier für die SLW-Achse.

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    Servo: DES 707 (bin damit zufrieden).
    Die ganze Mechanik ist steif da alle Maßen relativ kurz gehalten sind.

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    Steckung (Achse) ist aus Alu-Legierung Durchm. 10/8 mm, Länge 170, ist kugelgelagert:

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    Mechanik mit Wurzelrippen zusammengesteckt und bereit zum vakumieren (mehr dazu in nächsten Beitrag)

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    Bis dann
    Grüße
    Tom
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  13. #28
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    Hallo, Heute geht’s weiter mit dem HLW.

    Die Kerne sind mit Heissem Draht aus Styrodur ausgeschnitten. Als Profil habe ich den HD 800 gewählt.

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ID:	2100607
    (zur Technik werde ich mehr bei Flächenbau schreiben).


    Als Holm dient eine 10 mm Balsaleiste abnehmender Dicke und zwei Kohlerovings oben und unten.
    Auf dem Kern sind zwei Lagen 100-er Glas (45/45 und 90/0 Grad) ohne Abachi im Sack laminiert.

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    Jetzt besäumen.

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ID:	2100612

    Die komplette Mechanik mit gekürzten Wurzelrippen und Steckung sind auch dabei einlaminiert und die zwei hälften sind erst nach dem Abschliff auseinander getrennt
    (die Alu Steckung wurde geopfert und dann eine neue zugeschnitten).
    Das Verlauf nach dem schleifen ist ähnlich, wie beim Rumpf: zwei Schicht Porenfüller, Grundierung und Lack.

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  14. #29
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    Standard Positiv-Bau

    Tolle Arbeit, gut durchdacht und dokumentiert.

    Kompliment ! Macht Spass zu lesen.
    >> Uns kann nur noch ein Algorithmus retten ! <<
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  15. #30
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    Danke Herbert.

    Heute ein bisschen zum Thema Seitenleitwerk.
    Zum Anfang ein paar Bilder vom Kernschneiden:

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    Der Leitwerk-Kern ist vom Rumpf getrennt, vordere Kante mit Nuten versehen:

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    Die Scharniere sind als GfK-Balsa Sandwich gefertigt und zusammen mit der Achse (2 mm Stricknadel) in die Nuten eingeklebt.
    Sind ein bisschen schwer, nächstes mal würde ich ein paar Aussparungen in das GfK machen.

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    Das ganze ist dann mit blauem Styrodur abgedeckt.

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    Auf dem oberen Scharnier ist eine M5 Alu-Mutter eingeklebt, die Achse hat oben eine Schraube mit Loctite befestigt.
    Das Ruder geht so jederzeit einfach demontieren (habe ich bis jetzt nicht gebraucht).

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    Das Komplett ist dann mit einer Lage 68-er Kohle-Aramid und einer Lage 50-er Glas laminiert.

    Die RDS Tasche ist aus Kohleplattenmaterial gefertigt und zuletzt in eine Nut eigeklebt (zusammen mit Rumpf und Servo).

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    Zum hausgemachten RDS war ich zuerst ein bisschen skeptisch, aber soweit funktioniert es gut.

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    Das Innenleben der Seitenflosse:

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    Zuletzt noch mit einem Deckel abgedeckt, welches als Unterstützung für das RDS dient (ohne dies war die ganze Anlenkung zu “weich”).

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    LG Tom
    Like it!

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