Windfish 3.5

Rumpf Laminierung

Rumpf Laminierung

Nächster Schritt war wieder auf dem Spies gemacht:
Mit einer 5 cm breiten Schaumwalze habe ich zuerst die Karbonverstärkungen eingerollt (vorne beim Motorspannt mehrere Lagen 160g),
dann eine Lage Glas 160g/dm vorne unten bis zur Steckung.
Danach drei Lagen Glas 160 g durchgehend. Faser Orientation 90/45/90 Grad zu der Längsachse. Letzte Lage dann Glas 100g/dm.

Fertig.
So lese ich das immer.

Nein!
So einfach war es nicht, da die unteren Lagen auf’m gewachsten Band rutschen und stets verschieben sich.
Also nach zwei Lagen mußte ich pause machen, 48 Stunden abwarten, mit 80-Körnung Papier alles nachschleifen und erst dann nächste zwei Lagen laminieren.
Tja, mann lernt sich immerzu.

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Herunter vom Spies, und einen ganzen Samstag das gesamte Styro mittels Stahlhaken verschiedenen Längen heraushöhlen.
Ohne Nitro!

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Es stellte sich heraus, dass der Zwischenschliff hat ein Vorteil gebracht. Die Oberfläche ist nach der letzten Lage
ganz schön eben und relativ glatt und so nur minimum schleifen erfordert. Also keine Schleiforg…
Ohnehin war das Besäumen eine stachelige Arbeit.

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Innen ist es glatt (TESA)

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Jetzt schnell auf die Waage - und - das Ergebnis in nächsten Beitrag, ich muß in die Doku nachschauen.

Grüße aus Tschechei
Tom
 
...habe mit dem Modi versucht, das beheben, ohne Erfolg.
Also hier bitte nochmal die Bilder zum Post Nr.21:

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Gruß
Tom
 
Hallo Tom,

eine interessanweise. Habe erst nicht verstanden wie Du das Styropor wieder raus bekommst. Aber Deiner Bilder verraten den Trick.

Der Trick ist das Klebeband, oder? Du besprühst es vor dem Laminieren mit Trennwachs, laminierst und löst nach dem Aushärten des Harzes das Styropr mit Aceton raus. Dann kannst Du das Klebeband abziehen und hast nur noch die reine GfK-Schale übrig. Hab ich das richtig verstanden?

Wenn ja, dann is das genial einfach! Ich bin gespannt wie es weiter geht.

Schöne Grüße

Klaus
 
@Klaus:alles richtig verstanden bis auf das Aceton. Das Styropor habe ich mechanisch herausgehöhlt. Dauert länger, aber ist gesunder und umweltfreundlicher.

Nach dieser "Allsamstagarbeit" habe ich den Rumpf nachgeschliffen (80 bis 150 Körnung). In diesem Zustand wiegt er 985 Gramm (mit Wurzelrippen, Motorspant, Messingrohren und Kabinenrahmen).


Als nächstes kam dann etwas spachteln mit 2K-Autospachtel:

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*zwei Schicht Füller aus der Spraydose (jedesmal immer fast alles nass-weggeschliffen: 320-er bis 400-er Körnung):

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* eine dünne Schicht Grundierung, nur leicht mit 600-er nachgeschliffen, und drei Schicht Lack (wieder aus der Spraydose - vom KfZ-Bereich). Nach dem Grundierungschliff dürfen nicht dunklen Flecken (z. B. Kohle) auftreten, sonst deckt der Lack nicht gut. Also nur ganz leicht mit Gefühl...

Insgesamt drei Sätze, aber Arbeit auf drei Wochen...
Ja, jede Schicht soll mindestens ein Tag gut austrocknen (von Umgebungstemperatur abhängig), mann sollte nicht viel eilen, es lohnt sich, glaub mir.
Speziell nach der letzten Schicht - noch eine Woche aushärten lassen und danach nass schleifen (1000-er, 1200-er, 1500-er und 2000-er) und mit Schleiffpaste polieren. Ganz am Ende dann mit Autowachs die Poren "sperren".


Die endgültige Oberfläche:

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HLW

HLW

...tja, die Form bauen...
vielleicht nächstes mal!



HLW - Teil 1

Zuerst meine zwei Hauptanforderungen:
*einfache Demontage (aus Transportgründen)
*einfache EWD Einstellung

Ich habe mir ein Pendel ausgewählt (mit allen Vorteilen und Nachteilen).
Etwas mehr oben positioniert, um den Rumpfeinfluss bisschen vermeiden.

Ein paar Infos und Fotos zur Mechanik:
Das HLWservo sitzt direkt unter dem HLW in der Seitenflosse (in einer “Holzschachtel” zusammen mit dem SLWservo). Mehr zu dem SLW kommt noch…(Ihr seht das kontroverse RDS)


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Das GFK-Teil in der Schachtel ist ein Mittelscharnier für die SLW-Achse.

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Servo: DES 707 (bin damit zufrieden).
Die ganze Mechanik ist steif da alle Maßen relativ kurz gehalten sind.

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Steckung (Achse) ist aus Alu-Legierung Durchm. 10/8 mm, Länge 170, ist kugelgelagert:

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Mechanik mit Wurzelrippen zusammengesteckt und bereit zum vakumieren (mehr dazu in nächsten Beitrag)

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Bis dann
Grüße
Tom
 
Hallo, Heute geht’s weiter mit dem HLW.

Die Kerne sind mit Heissem Draht aus Styrodur ausgeschnitten. Als Profil habe ich den HD 800 gewählt.

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(zur Technik werde ich mehr bei Flächenbau schreiben).


Als Holm dient eine 10 mm Balsaleiste abnehmender Dicke und zwei Kohlerovings oben und unten.
Auf dem Kern sind zwei Lagen 100-er Glas (45/45 und 90/0 Grad) ohne Abachi im Sack laminiert.

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Jetzt besäumen.

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Die komplette Mechanik mit gekürzten Wurzelrippen und Steckung sind auch dabei einlaminiert und die zwei hälften sind erst nach dem Abschliff auseinander getrennt
(die Alu Steckung wurde geopfert und dann eine neue zugeschnitten).
Das Verlauf nach dem schleifen ist ähnlich, wie beim Rumpf: zwei Schicht Porenfüller, Grundierung und Lack.

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Positiv-Bau

Positiv-Bau

Tolle Arbeit, gut durchdacht und dokumentiert.

Kompliment ! Macht Spass zu lesen.
 
Danke Herbert.

Heute ein bisschen zum Thema Seitenleitwerk.
Zum Anfang ein paar Bilder vom Kernschneiden:

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Der Leitwerk-Kern ist vom Rumpf getrennt, vordere Kante mit Nuten versehen:

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Die Scharniere sind als GfK-Balsa Sandwich gefertigt und zusammen mit der Achse (2 mm Stricknadel) in die Nuten eingeklebt.
Sind ein bisschen schwer, nächstes mal würde ich ein paar Aussparungen in das GfK machen.

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Das ganze ist dann mit blauem Styrodur abgedeckt.

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Auf dem oberen Scharnier ist eine M5 Alu-Mutter eingeklebt, die Achse hat oben eine Schraube mit Loctite befestigt.
Das Ruder geht so jederzeit einfach demontieren (habe ich bis jetzt nicht gebraucht).

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Das Komplett ist dann mit einer Lage 68-er Kohle-Aramid und einer Lage 50-er Glas laminiert.

Die RDS Tasche ist aus Kohleplattenmaterial gefertigt und zuletzt in eine Nut eigeklebt (zusammen mit Rumpf und Servo).

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Zum hausgemachten RDS war ich zuerst ein bisschen skeptisch, aber soweit funktioniert es gut.

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Das Innenleben der Seitenflosse:

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Zuletzt noch mit einem Deckel abgedeckt, welches als Unterstützung für das RDS dient (ohne dies war die ganze Anlenkung zu “weich”).

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LG Tom
 
die Steckung

die Steckung

Danke meine Kollegen.
Hoffentlich ist mein Thread nicht ganz langweilig.

Wir nähern sich jetzt langsam zum Ende des ersten Bauwinter, es fehlt noch die Steckung:
Abmessungen:
40x17x620 mm
Berechnet mit Christian Baron’s Excel-Tabelle (danke Christian!).

Steg ist aus leichter Balsa auf 12x12 mm in einer Vorrichtung geschliffen und trocken mit CfK-Schlauch ummantelt:
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Helling habe ich aus Alu-Vierkantprofile 40x20x2 und altem MDF-Board zusammengebastelt und gut gewachst:
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Achtzig Meter 24k Rovings mit Pinsel auf PE-Folie getränkt,
alles schön hereingelegt und mit Schraubzwingen zusammengepresst:
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Es ging mit Hilfe ein paar Holzkeile und dem Hammer relativ gut aufmachen:
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Die fertige Steckung wiegt 350 Gramm.
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Sehr schön gemacht!
Ich freu mich, dass du alles selber machst und auch noch mein einfaches Excel-Programm nutzt.
Meine Homepage wird leider nächsten Monat abgeschaltet. Ich such noch nach einer Lösung ein paar Dinge der Homepage zu retten.
 
die Flächen

die Flächen

Belohnung von dir freut mich sehr!

Heute beginnen wir mit dem wichtigsten Teil jedes Seglers - dem Flügel.

Zum Profil und Grundriss:
Ich werde die Theorie simple halten.
Ich habe ein Grundriss gezeichnet, der mir einfach gefallen hat,
und dazu ein Profil hinzugefügt, von dem ich wusste,
dass er in Modellen ähnlicher Art funktioniert.
Danach auf die verfügbare Technologie meiner Werkstatt eingepasst und etwas Korrektur mit FLZ Vortex Programm gemacht.
Auch der MH-SD Strak war im Spiel, abschließend habe mich für nur ein Profil entschieden - HN163TA mit 8.6%.

Kerne habe ich aus Styrodur mit Heissdraht ausgeschnitten.
Die Technologie ist durchaus bekannt, also nur ein paar Bilder davon:

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Fertige Kerne wiegen zusammen 500gr.
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Servus, Heute geht’s weiter mit Tragflächenbau:

*Die Fasernbefreite Kerne sowie auch die Kernbetten habe ich exakt ausgerichtet und mit UHU-POR zusammengeklebt (nur in ein paar Punkte).
*Obere Schale im Sack mit 0,4 Bar laminiert( 1 Lage 100-er Glas 0/90 Grad, 1 Lage 160-er Kohle 45/45 Grad, und wieder 1 Lage 100-er Glas 0/90 Grad). Ohne Abachi.
Vielleicht fragt euch, warum ohne Fournier? Ich dachte mir einfach, es wird leichter. Flächen haben 400mm Tiefe und 1 qm Fläche. Also schon ein “Brett”.
Ob ist es mir gelungen, sehen wir später.
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*nach aushärten die Nuten für Holm und Klappenstege mittels Stechbeitel “herausnagen”. Nach etwas Übung geht’s ganz gut.
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*Holm ist aus 5mm gelben AIREX C70.55 zusammengeklebt und zugeschnitten. Zwischen jeder Schicht ist eine Lage 50-er Glas 45/45 Grad mitgeklebt.
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Kompletter Holm mit Tasche wiegt 250 Gr.


*Steckungtaschen: da die Steckung gerade ist (-einfachere Form), sind die Taschen mi je 2 Grad Winkel in dem Holm eingeklebt.
Dazu dienen die Holzkeile (Buche).
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*Wurzelrippen sind aus mit 68-er CfK-Aramidgewebe beschichteten 8mm Sperrholz ausgesägt und mit Gurtenaussparungen ausgerüstet
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Das Loch für die Steckung ist nicht in der Mitte. Das ist ein Nachteil der geraden Steckung.

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Die Klappenstege sind aus zwei Lagen AIREX (wieder mit 45/45 Grad Glas in der Mitte)


*Trockenzusammensetzung
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Holm und Stege einkleben in nächsten Beitrag.

Bis dann
LG aus Tschechei
Tom
 
Hallo,
Heute, wie besprochen, ein Stück weiter mit Tragflächenbau:

abgestufte und ausgerichtete 24k Rovings für die Holmgürte
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Mein Arbeitsablauf beim Holmeinkleben:
*zuerst Kabelbaum herein
*dann unteren Holmgurt einlegen (getränkte Rovings)
*Holm mit Taschen, Wurzelrippe mit Zentrierbolzen und Klötze, Steckung einlegen
*Steckung ausrichten
*und zuletzt oberen Holmgurt einlegen
*Unebenheiten mit Mikroballons spachteln
*Abreissgewebe drauf und mit Gewichte beschweren
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Die Klappenstege bekommen auch seine Rovings (zwei unten und zwei oben).
Als Klappenscharnier dient ein 30mm breites 45 Grad-Aramidband in einer flachen Nut eingeklebt.
Vorne ein Hilfstück Styro der dazu dient, die Kante der unterer Schale auf der Wurzelrippe im Sack gerade zu halten.
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Laminieren der unterer Schale (gleicher Layout wie oben)
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Raus von dem Sack
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Mit 100-er Papier geschliffen und Unebenheiten gespachtelt
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Die einzelne Styrosegmente haben sich “durchkopiert”,
und man sieht auch, das der Heissdraht hat sich bei der Endleiste etwas durchgehängt
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Die Flächen erstes mal am Rumpf - das ist immer eine aufregende Sache!
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Hallo wieder nach einer Woche.

Als nächstes haben die Flächen zwei Lagen Porenfüller bekommen (mit Zwischenschliff - nass mit 400-er Kõrnung),
und eine Lage Grundierung, alles von der Spraydose. Immer schõn im Schatten getrocknet.
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Zum Servoschachten-austrennen habe ich eine Schablone aus Kupferplatine und eine Stichsäge aus alten Balsa-Japansäge benutzt.
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Klappenauftrennen: das Sägeblatt muss scharf (neu) sein, dann geht es gut. Mann soll sich dazu Zeit nehmen, es dauerte länger,
als ich dachte (ich musste viel mehr herumkratzen...).
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Dichtlippen:
Harz, Baumwollflocken und Mikrobalons anmischen, ein Streifen Transfertape auf die Klappe aufkleben,
die Masse aufbringen (wichtig dabei ist die genaue Dichte der Mumpe - die soll nicht zu dünnflüssig sein,
sonst bekommt man zu scharfe und dünne Kante (zähflüssig ist hoffentlich das rechte Wort).
Dann die Tape einfädeln und die Klappe ein bisschen aufspreizen - so bekommt man die Kontur.
Nach Aushärtung etwas nachschleifen.
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Klappenscharniere aus 2mm Gfk-Platte und einen Stückchen Balsa zwischen.
Kugelgelagert, für M3 Inbusschrauben. Mutter mit Loctite fixieren.
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Das war's für Heute, Grüße Tom
 
Hallo,
nach etwas längeren Pause bin ich wieder da, um weiteres über meinen Windfish für euch zu veröffentlichen.
Heute geht’s um Servoeinbau.


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Alle vier Flächenservos sind überkreuz montiert. Obere drei Bilder gelten für Klappen und untere für die Querruder (Graupner DES 707 und DES 676)
in ihren Null- und End- Positionen. Es ist keine kompromisslose Lösung, mehr Servoweg bei Quer wäre sicher besser, ich bevorzugte
halt möglichst kleines Hebel-herausragen.
Servostangen aus M3 Gewindestange.


Noch vor endgültiger Lackschicht habe ich Abdeckungen für die Servostangen tiefgezogen. und geklebt.
Material: ABS 1mm dick, Urrmodell aus Buchenholz. Ein oder zwei Balsarippen sind innen eingeklebt.

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Nach etwas Spachtelarbeit und Lackierung:
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Servorahmen mit Gegenlager eingeklebt.
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Lackierung: 3 bis 4 Lagen von der Spraydose (1-K Autolack), immer mit Zwischenschliff (nass mit 800 - 1200-er, zuletzt mit 1500-er bis 2000-er).
Danach mit Schleifpaste poliert und mit Plotterfolie beschriftet.
Endlich sind die Flächen jetzt fertig. Flächeninhalt: rund 1qm,
die Waage zeigte 1780 Gramm für linke und 1800 Gramm für die rechte Flächenhälfte komplett fertig mit Servos.
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