Volldokumentierter Aufbau eines alten F5B Fliegers

Bezüglich Flipper Rumpfformen und der breiten Naht beim Rumpf: Leider fehlt bei der einen Formseite ein Schlüssel. Es ist eben kein einfacher Paßstift nach DIN 7 den man einfach nachkaufen könnte, sondern irgendein Doppelkegel mit Stiftansatz... Beim Bau des Flippers ging es vor allem darum die Fasern außerhalb der Form zu tränken um sie mittels Folientransfer passgenau in die Form zu legen. Das hat auch hervorragend geklappt, jedoch ist die Trennebene um knapp 0,7mm in zwei Richtungen verschoben... In einem Schlüssel waren noch transparente Harzreste die ich übersehen hatte. Aus der anderen Form ist ein guter Rumpf herausgekommen...
 

guckux

Vereinsmitglied, Seniorenbeauftragter
Guckux Max

ABER... diese ausgelagerten Anhänge die nicht funktionieren machen net unbedingt bock auf mehr :-/

kann ich nicht nachvollziehen - die Bilder werden bei mir einwandfrei angezeigt und liegen auf :rcn: ...? :confused:
 

v.p.

User
Bei mir steht auch nur Anhang blaaa (Smartphone und Desktopseite)...

Beste Grüße
Max v.P.

Btw. Die 3mm MDF platten eigenen sich super als Schneideunterlage für Faserzuschnitte.....
Da brauch man keine stunden in die renovierung des Tisches stecken.
Einmal eine platte kaufen und immer wieder NUR fürs schneiden nutzen ;-)
Spart zeit/nerven/geld
 

guckux

Vereinsmitglied, Seniorenbeauftragter
Nachtrag mit Fotos

Nachtrag mit Fotos

Beitrag 5 diesmal mit Bilder!

Kapitel B: Vorbereiten der Formen, Lackierauftrag, Nachbereitung

Die Formen sind nun soweit einen Lackauftrag zu bekommen. Eine Skizze auf Papier hilft bei der Vorstellung des Endergebnisses. Hier kann man frei experimentieren und bei Bedarf zerknüllen und neu anfangen.

Man sollte jedoch immer die eigenen Fähigkeiten im Hinterkopf haben. Insbesondere Farbübergänge welche über die Trennebene hinaus gehen sind sehr schwer zu treffen. In vielen Fällen können Modellflieger nicht verstehen welcher Aufwand bei manchen Lackiertechniken steht und somit ist die Enttäuschung groß wenn der Gegenüber das Ergebnis und seinen Schwierigkeitsgrad nicht zu würdigen weiß. Dazu habe ich in einem anderen Beitrag Fotos von einem Flipper Rumpf gemacht wo ich das Lackieren über die Trennebene hinaus mal gemacht habe.

Die meisten Modellflieger wünschen sich auf dem Flieger die Farbe Weiß und zur besseren Sichtbarkeit am Himmel ein paar Blockstreifen in einer anderen Farbe. Wer genügend Kreativität und Hand-Auge-Lackierpistole Koordination mitbringt kann atemberaubende Ergebnisse erzielen. Man sollte auf jeden Fall den Mut aufbringen etwas neues auszuprobieren. Was ich schon so gemacht habe:

1.) Ein verzerrtes Karomuster aus 200 einzeln geschnittenen Vierecken
2.) Von http://www.cooltext.com den Namen auf dem Flieger abgeklebt, dann T30 als "Kleber" aufgespritzt, Glitterstaub blau-metallic und rot-metallic jeden einzelnen Buchstaben mit Farbverlauf aufgebracht
3.) Blockstreifen mit mehrfachem Nebeleffekt
4.) Lass-dich-überraschen-Effekt

Der jetzt zu Papier gebrachte Lackiervorschlag hat als Augenfang sechs symmetrisch und gleichartig angeordnete Nebelfelder auf der Tragflächenoberseite in der Farbe grün welche komplett weiß hinterspritzt sind. Die Tragflächenunterseite ist 80% Sichtkohle (transparenter Lack) und verschieden breite Streifen in den Farben grün und weiß. Der Rumpf, Konus und die Unterseite vom Höhenleitwerk sind schwarz gehalten. Die Oberseite vom Höhenleitwerk ist grün. Die Tragflächenunterseite hat also Streifen die abgeklebt werden müssen. Es ist hierbei genau darauf zu achten IN WELCHER REIHENFOLGE die Klebestreifen abgezogen werden! Es hilft diese zu nummerieren damit später nichts schiefläuft.

Als Abklebeband gibt es das für Lackierer welches unbedingt zu empfehlen ist. Malerkrepp und No-Name Marken sind mit Vorsicht zu geniessen weil diese Lack "aufsaugen" oder Unterlaufen und beim Abziehen ein Sägezahnmuster hinterlassen.

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Wenn alles in der Negativform soweit fertig ist kann es an das Abkleben der Trennebenen gehen. Das ist eine Fleißarbeit die am Ende viel Zeit verbraucht und Müll produziert. Das hat mir schon immer keinen Spaß gemacht weil genau diese zwei Aspekte mir gewaltig auf die Nerven gehen. Die Lösung sind formgenaue Bretter für die Trennebene. Beim Mantikor Formensatz wird fast alles mit Innensechskantschrauben M8x40 zusammengepresst. Die Durchgangslöcher auf der Trennebene nutze ich aus um die Bretter mit eingeklebten 8mm Holzdübeln exakt zu positionieren. Das ab-brettern des gesamten Formensatzes dauert jetzt nicht mehr eine Minute Als Material für die Bretter habe ich eine hölzerne Transportverpackung für eine grosse Pumpe von Flowserve SIHI (~100Liter/Sekunde) verwendet. Die bestand aus 10mm Multiplex Platten. Die Dübel mussten alle auf einem CNC-Drehautomaten im Durchmesser etwas abgenommen werden damit sie nicht im 8mm Loch klemmen. Achtung: Das Herstellen von Trennebenenbrettern dauert lange und lohnt sich nur unter dem Aspekt der Serienherstellung! Bei wenigen Abformungen ist besagte Fleißarbeit eindeutig im Vorteil!

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Der Rumpf und Konus sind später über einen Schiebesitz miteinander verbunden. Die gedrehten Formteile aus Aluminium greifen in die Form ein und das Abkleben dort gehört in die Gruselecke mit den Stephen King Romanen. Abhilfe schafft hier ein Blindgänger aus Holz welcher ebenfalls auf der Drehbank entstanden ist. Dieser wird mit doppelseitigem Klebeband an Ort und Stelle gehalten. Dabei habe ich mit Vollholz und zusammengeleimten MDF Platten auf der Drehbank experimentiert. Die MDF Blöcke lässen sich in jeder Hinsicht besser spanend bearbeiten weil sie keine echte Faserrichtung besitzen.

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Damit der Luftdruck beim Spritzlackieren die Schutzteile nicht hinfort pustet muss alles mit doppelseitigem Klebeband, Schrauben oder Schraubzwingen befestigt sein. Das Ab-brettern nach dem Lackieren war allerdings noch verbesserungswürdig weil die Brettern sich nirgendswo anfassen lassen um diese herauszuheben. Da werde ich nacharbeiten und Schubladenknaufe anschrauben.

Das Abwiegen von Lack ist wieder eine Fleißaufgabe. Benötigt werden kleine Gläser für Marmelade, Oliven, Soße, Senf, etc... Die Gläser sollten eine Handbreit hoch sein und einen versiegelnden Kunststoffring im Deckel besitzen. Das Glasgewicht ohne Deckel beträgt etwa 150 Gramm. Glas und Deckel sollten ohne Papieraufdruck durch die Spülmaschine gewandert sein (die Papierfetzen verstopfen sonst das Sieb in der Spülmaschine. Die meisten Aufkleber lassen sich durch stundenlangen Einweichen unter Wasser entfernen). Eine Waage für Lack abwiegen sollte hierbei mindestens 300gr bei einer Auflösung von +/- 0,01gr schaffen. Diese gibt es bei Ebay für 8 bis 10 Euro inklusive Batterien.

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Bei diesem Projekt wird mit UP Vorgelat gearbeitet. Dieses Lacksystem ist mittlerweile unbeliebt weil der Klarlack T30 nur dann gute Ergebnisse liefert wenn Lack und Härter noch frisch geöffnet sind und bei angenehm warmen Temperaturen mit geringer Luftfeuchte verarbeitet werden. Die Waage sollte vorher mit Frischhaltefolie großflächig abgedeckt sein. Diese Vorsichtsmaßnahme hat schon viele Waagen gerettet. Das Glas wird dann ohne Deckel auf die Waage gestellt und das Tara-Gewicht mit Edding auf dem Glas notiert und die Waage genullt. Dann wird der entsprechende Lack ordentlich durchgerührt und mit Mundspatel wie Honig aus dem Topf gezogen und mit einem zweiten Mundspatel in das Glas auf der Waage abgeschoben. Dann wird das Lackgewicht abermals notiert. Falls die Waage mal ausgehen sollte oder man durch irgendwelche Ereignisse bei dieser Arbeit unterbrochen wird kann man immer noch durch eine einfache Rechnung nachvollziehen was im Glas drin ist. Als Lackverbrauch sollte man bei T35 (weiß) mit 1gr pro qdm zzgl. 3-5 gr Verlust (entweichender Lacknebel, Anhaftungen im Mischbecher und der Pistole, etc) rechnen. Bei T30 ist es etwas mehr mit 1,2 gr pro qdm zzgl 4-5 gr Verlust.

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Wahlweise kann man nun Farbpulver oder Pasten (z.B. von EMC Vega) hineinmischen. Pulver gebe ich maximal 5 Gewichts-% und Pasten 15 Gewichts-% hinzu. Bei Gemisch T30+Pulver wird nur das T30 Gewicht notiert. Bei Gemisch T30+Paste wird die Summe aus T30 und Paste notiert. Der Grund für diesen Unterschied liegt in der Reaktivität mit dem Härter. Das Pulver benötigt keinen während die Paste welchen benötigt. Der Unterschied zu Pulver und Paste liegt auch im Preis. Farbpigmente (z.B. von Kremer) sind sehr ergiebig und aber sollen angeblich unter UV Strahlung verblassen. Diesen Umstand werde ich mal genauer untersuchen weil ohne Fotobeweis glaube ich das nicht. Die meisten Pulver sind Schwermetalle die in diesem Fall von UV-absorbierenden Lack umhüllt sind. Nach einem Jahr intensiver UV Bestrahlung schauen wir uns das Ergebnis nochmals genauer an.

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UP Vorgelat benötigt MEKP Härter und spritzfertigen Verdünner SF 10 (also 10 Gewichts-%) damit dieser einwandfrei durch die Pistole geht. Mir persönlich ist das Gemisch aus Lack, Härter und SF10 noch nicht dünnflüssig genug und meine Pistole fängt dann an Fäden zu spucken. Ich gebe zusätzlich noch reines Azeton in der gleichen Menge wie SF10 hinzu, dann sind die Probleme wie "fortgeblasen". Als Pistole verwende ich eine F-75 von WinTec mit 1,5mm Düse und Seitenbecher, Spritzdruck 1 bis 2 bar (ich habe sie damals Neu für 13 Euro bei Ebay gekauft. Es gibt sie heute noch unter dem Namen F-75 Lackierpistole Metall Spritzpistole für Autolack 400 ML. Das Preis-Leistungs-Verhältnis ist als sehr gut zu bezeichnen. Mittlerweile habe ich über 10 Flieger aus dieser Pistole lackiert und bin damit sehr zufrieden. Genebelte Übergange können HVLP Spritzpistolen von SATA, IWATA, Devilbiss, etc deutlich besser bei allerdings auch deutlich höheren Preisen). Wenn alles im Glas ist stellt sich die James-Bond-Frage: Geschüttelt oder gerührt ? Früher war ich ein Rührer, mittlerweile ein Schüttler. Also Deckel auf das Lackglas und eine Minute Hardcore-Metal-Rockmusik anschalten Den Inhalt dann in den Becher der Pistole giessen, kurze Spritzprobe ausserhalb der Form damit Druck und Farbdurchfluss eingestellt werden können und los gehts!

Es lohnt sich übrigens einen Schutzanzug und Gasmaske zu tragen. Schutzanzüge gibt es in den Schutzstufen weiß, blau und gelb. Die Weißen sind sehr dünn und luftig und kosten etwa 4 Euro pro Stück im Baumarkt. Die Blauen sind deutlich dicker und kaum noch atmungsaktiv (sperren gegen Fett). Kosten pro Stück etwa 8 Euro. Die Gelben sind wasser-, öl- und luftdicht. Darunter schwitzt man sehr und sie sind nicht zu empfehlen. Gasmasken gibt es natürlich auch verschiedene Modelle. Ich habe mich für die Vollgesichtsmaske Dräger Xplore 6300 mit Filter A2 P3 R D entschieden (Maske 130 Euro + 30 Euro Filter).

Fast alle zuvor beschriebenen Schritte hat mein fleissiger Helfer zum allerersten Mal, jedoch unter Anleitung durchgeführt. Das Ergebnis wäre als sehr gut zu bezeichnen wenn er nicht jedes Mal beim Abziehen der Bretter in den Lack gegriffen hätte

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Auf dem letzten Foto gut zu sehen: Wenn Nebelfelder lackiert werden dann im einfachsten Fall von der Tragflächenwurzel nach außen hin. Jedes weitere davor liegende Feld muss abgedeckt sein damit kein Farbnebel die Fläche kontaminiert.
 
Verstehe ich nicht.... einerseits ist oben die Rede von keine Gewichtsersparnis, andererseits wird der Laminat Aufbau eines Panzers gewählt.
 
Der Rumpf ist wie zuvor erwähnt deutlich dicker ausgelegt. Der Querschnitt ist gemessen an heutigen Hotlinern riesig und vor allem kreisrund mit D=80mm. Ich muss also genügend Fasermaterial vorhalten sonst ist der Rumpf zu weich für den alltäglichen Einsatz am Hang. Außerdem schadet das Gewicht dem Flieger in keinster Weise. Früher waren 27 Zellen Sanyo SCR 1000 verbaut. Mit den heutigen LiPos schaffen wir nicht mal annähernd dieses Kampfgewicht vom Ni-Cd Akku.
 
Kapitel D: Anfertigen von Halbzeugen - Teil 1

Unter diesem Punkt wollte ich den Aufbau von Stegmaterial für die Tragfläche (Teil 1) und dem Höhenruder (Teil 2) vorstellen.

Der Aufbau findet auf einer grossen Glasplatte statt. Dies hat den Vorteil, dass herstellungsbedingt die Oberfläche keine Kratzer aufweist. Eine gespannte Folie würde auch gehen, ist aber deutlich schwieriger in der Handhabung. Das Glas wird mit PVA als Trennmittel behandelt um sicherzustellen, dass keine bösen Überraschungen auch nur den Hauch einer Chance haben. Dazu nutze ich ein Moltoprenschwamm um das flüssige PVA zu verteilen. Nun legt man abwechselnd harzgetränkte 160er Kohlefaser (unter 45°) und 2mm Rohazell übereinander. Das druckaufnehmende Rohazell ist ein Platzhalter zwischen den Kohlefasern die wie ein Jägerzaun angeordnet den Schub auf die Gurte übertragen.

Das vor einem liegende Gebilde mit horizontaler Stapelung muss also später aufgerichtet werden damit die Ausrichtung vom Sandwich vertikal ist. Das beste Bild hierzu ist http://f5b.de/bilder/fl_holmsteg.jpg. Dieser ganze Vorgang ist sehr gut beschrieben unter http://f5b.de/fluegelaufbau.html.

Wie auf den Bilder zu sehen nimmt die Paketdicke zum Flügelende hin ab. Das ist einfach zu bewerkstelligen indem man einfach die Rohazellplatten in der passenden Länge auflegt. Damit ergibt sich ein flacher Pyramidenaufbau.

Zum Schluss legt man Abreissgewebe, Lochfolie und Saugvlies darüber. Acrylraupe um das Gebilde legen, Absauganschluss fertig machen, Folie drauf, Absaugen und mindestens 24 Stunden warten...

Das ausgehärtete Stegmaterial kann mit Rasierklinge und anderen Hilfsmitteln abgehoben werden. Dann müssen die Steghöhen ermittelt werden. Dazu nutze ich zwei unterschiedliche Methoden:

1.) Klötze aus Kinderknete an die Stellen legen wo der Steg zu liegen kommt. Form schliessen, Form öffnen. Kinderknete hat den Abdruck der Gegenseite und damit die exakte Höhe eingenommen.
2.) Eine Konturenlehre auf die eine Formseite drücken, den Abdruck auf die andere Formhälfte stellen und mit einem Meßschieber die Höhe ablesen. Dazu benutze ich eine Profil- und Konturenlehre 300x75mm der Fa. Vogel Meßtechnik.

Wer eine CNC Fräse hat oder jemanden kennt der so etwas besitzt kann sich eine Menge Arbeit sparen. Schnell das CAD gemacht und einfach die Stege passend ausgefräst. Ansonsten sind beide Kreissägen aus dem Proxxon Programm sehr zu empfehlen (unbedingt Hartmetall Blatt verwenden. Das Standard-SuperCut mag nur ein paar dutzend Zentimeter Kohlefaser schneiden danach ist es stumpf!)
 
Ok, dann sei dem so....

nur, eine Anmerkung noch, 80mm sicher nicht, wäre schade gewesen einen 46x46mm Pack in ein 80mm Rohr reinzuwerfen, glaube der hatte eher 60mm wenn überhaupt.
 

Heiko1

User
Hallo zusammen,

2 kleine Anmerkungen noch:

Zum einfärben von T30 funktioniert neben den genannten Pigmenten und Farbpasten auch Mixol Abtönfarbe. Das verwende ich seit einigen Jahren ohne Probleme.

Für das Zuschneiden von Stegen eignet sich in Verbindung mit der Proxxon Tischkreissäge auch das diamantierte Sägeblatt sehr gut. Vorteile hat man damit vor allem
im Außenbereich der Holmstege. Dort laufen diese bei modernen F5B-Flügeln oft auf unter 2mm aus, und mit normalen Sägeblättern löst sich dann häufig das Kohlfasergewebe
vom Stützstoff ab. Nachteil ist die etwas geringere Schnittgeschwindigkeit.

Viele Grüße,
Heiko
 
Kapitel E: Laminieren und Absaugen der Tragflaeche Teil 1

Kapitel E: Laminieren und Absaugen der Tragflaeche Teil 1

Es geht endlich weiter! Nach einem anstrengenden Dezember und Januar konnte ich im Februar mal durchatmen und schreibe den Artikel weiter.

Vorgeschoben die Antwort an Plastikmann: Der Rumpf hat tatsächlich nur 60mm Durchmesser. Touche.

Nachfrage an Heiko1: Wie wird denn die Mixol Abtönfarbe dazugemischt? Wie gross sind typische Mengen die hinzugegeben werden müssen?

Kapitel E: Laminieren und Absaugen der Tragflaeche Teil 1

Zuerst wische ich mit einem Azeton angefeuchteten Tuch die Formen aus um den Staub zu entfernen. Normalerweise vergeht eine gewisse Zeit zwischen Lackieren und Laminieren und da lagert sich besagter Staub ab. Besonders an transparenten Stellen stören solche Einschlüsse doch sehr die Optik. Das Azeton stellt im Falle von UP Vorgelat kein Problem dar. Mit geringer Handkraft und Feingefühl bleibt der Lack auch in der Form. Das Ausbringen von einem dünnen Film Harz in der gesamten Tragflächenform mache ich mit einer 5cm breiten Moltopren-Schaumstoffrolle. Breitere Rollen sind zu undhandlich wegen der geringen Profiltiefe und der engen Radien am Tragflächenende. Vorne in der Nasenleiste liegt für den Prototypen ein 12k Kohlefaserroving. Für die Serie soll die Hälfte genügen.

Nun die kommt die wichtigste Laminiertechnik die mein Leben verändert hat: "Der Folientransfer". Auf einem ausreichend großen Basteltisch liegt mit Kreppband aufgespannte Frischhaltefolie bereit. In meinem Fall lege ich die 160 gr/m^2 Kohlefaser darauf, tränke diese mit der Schaumstoffrolle, lege eine Zuschnittschablone darauf, fahre mit einem Teppichmesser um die Kontur und lege den fertigen Zuschnitt mit der Folie in die Form. Es versteht sich von selbst, dass die Folie "oben" sein muss damit das Abziehen keine Probleme bereitet.

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Die Vorteile dieses Verfahrens sind:

1.) Keine Nacharbeit an der Nasenleiste erforderlich weil der Zuschnitt perfekt an der Nasenleiste anliegt

2.) Keine Nacharbeit an der Endleiste erforderlich weil der Zuschnitt kurz vor der Endleiste aufhört

3.) Überlappungen sind nicht einfach "irgendwie" hineingelegt und mit der krummen Schere geschnitten sondern liegen symmetrisch und sind nicht ausgefranst

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Nun fragt sich der Leser wo man eine solche akurate Zuschnittschablone her bekommt. Die Lösung ist denkbar einfach: Zuerst die Form grob abkleben. Danach eine Grundlage in der Form schaffen mit einer x-beliebigen Sprühdose Acyrllack aus dem Baumarkt (Verträglichkeit mit W70 ist ausgezeichnet). Vor dem Laminieren sollte immer lackiert werden weil ansonsten kleinste Harzpickel in der Form stehen bleiben die durch die Ondulationslücken bei Geweben entstehen. Hier kann man sich das ausschleifen sparen wenn man einfach nur lackiert hat... Bei Raumtemperatur sollte der Lack nach 20 Minuten getrocknet sein und man kann Harz in die Form geben. Glasfasergewebe kleiner gleich 49 gr/m^2 in Ausrichtung 0/90° in die Form "hineinwerfen", anrollern und aushärten lassen (Die Ausrichtung der Fasern ist für Zuschnittschablonen unwichtig). Nach der Härtung lässt sich das Gewebe zwar einfach entformen, jedoch ist es in diesem Zustand noch nicht so richtig nutzbar. Da es stellenweise stark gekrümmt ist muss es erst geglättet werden. Da hilft ein Heissluftfön und ein dicker Stahlblock. Laminat aufheizen bis es "weich" wird und dann schnell die Wärme aus dem Laminat mit dem Stahlblock entziehen. Der Stahlblock gibt natürlich auch die Form der gerade Platte wieder. Diesen Vorgang muss man einige Male wiederholen bis alle Stellen "platt" sind. Besonders die Abwicklungsschablonen von Flugzeugrümpfen profitieren von dieser Methode. Damit man ein scharfes Messer an der Kante entlangführen kann muss die Abwicklung auf ein Brett geklebt werden. Ich habe gute Erfahrungen mit 6mm MDF und einfachem Holzleim gemacht. Das Schleifen in die letztendliche Kontur erfolgt zuerst grob mit einer Bandsäge. Die Feinarbeit mit einem Bandschleifer im Handformat. Obacht! Nicht alle Formen lassen sich so einfach abwickeln. Oft müssen Teile gesplittet werden damit sie beim Glätten keine Falten werfen. Dies kann man besonders gut an dem Übergang zum Winglet sehen. Dieser muss geteilt werden.

Nach diesem Exkurs in das Reich der Abwicklungsschablonen geht es jetzt in Richtung Stützstoff. Für den Prototypen findet 1,2mm Herex gelb Verwendung. Für diese Serie soll es 1,0 bis 1,5mm Rohazell sein. Im Bereich der Ruder liegt beim Prototyp auch Stützstoff. Bei der Serie sind die Ruder in Hartschale gebaut. Dies bedeutet eine zweite Lage 160er Kohle als Doppler im Ruderbereich.

Nun kommt der finale Schritt des Absaugens. Ich verwende dazu ganz klassisch 15mü Lochfolie, 150gr/m^2 Saugvlies "Breathex" und Acryl als Dichtmasse zwischen Form und Folie. Als Absaugfolie sind Grünabfallsäcke oder vergleichbares zu empfehlen (Achtung: in 99% der Fälle sind diese nicht transparent!). Gelber Sack und irgendwelche Malerabdeckfolien sind zu dünn und reissen zu schnell. Alle Löcher und sonstige Vertiefungen müssen spätestens jetzt mit Klebeband geschlossen und mit einem "Auffüller" ausgestattet sein. Wenn man dies nicht tut, reisst die Folie dort ein. Auf dem Foto kann man sehen wie das Porta Team die Problematik bei den Winglets gelöst hat. Dort sind Formteile eingelegt, über die restliche Strecke habe ich passenden PVC Schlauch eingelegt. Das silberne Röhrchen auf dem Bild ist übrigens ein zentraler Absauganschluss für 9/6 Schlauch. Dieser führt direkt in die "Absaugrinne" - einfach genial.

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Als Vakuumpumpe verwende ich eine Membranpumpe von Dräger. Sie hat einen sehr niedrigen Volumenstrom aber dafür 30 mbar Restdruck. Von einem Vereinskollegen kommt eine Pumpe nach demselben Arbeitsprinzip von der Firma Thomas zu Einsatz. Diese hat einen sehr hohen Volumenstrom aber dafür 300 mbar Restdruck. Meist kommen beide Pumpen zum Einsatz, zuerst hoher Volumenstrom, danach hohes Vakuum.
Anhang anzeigen 2089839
 

Heiko1

User
Zunächst mische ich das T30 mit dem SF10 Spritzhärter (10% Zugabe). Der SF10 funktioniert nach meinen Erfahrungen deutlich besser als der 2%-ige MEKP-Härter. Nachdem das gut durchmischt ist, gebe ich das Mixol hinzu. Aktuell verwende ich 10% Mixol, das gibt eine gut deckende Mischung, die zuverlässig hart wird. Wenn dies gut vermischt ist, gebe ich Aceton hinzu, bis die gewünschte Konsistenz erreicht ist.

Für einen kompletten aktuellen F5B-Flügel + HLW/SLW (~60dm² lackierte Fläche wg. Ober und Unterseite) verwende ich für die Farben insgesamt 70g T30.
Dahinter kommt bei mir noch eine dünne Schicht T35 (Entspricht T30 ist aber bereits fertig weiß eingefärbt). Hiervon verwende ich für die oben genannte Fläche 25g.

Viele Grüße,
Heiko
 
Kapitel E: Laminieren und Absaugen der Tragflaeche Teil 2 (Höhenleitwerk)

Beim Höhenleitwerk wird grundsätzlich genauso verfahren wie bei der Tragfläche. Für die Serie sind hierbei zwei Lagen 25 gr/m^2 Glasfaser, 0,8mm Balsa und eine Lage 25 gr/m^2 Glasfaser als Innenlage geplant.

Die Bohrungen am Rand der Form sind für das Absaugen mit Klebeband zu versiegeln. Dünne transparente Klebestreifen von einem namhaften Hersteller sind in diesem Fall zu vermeiden weil sie sich schlecht wiederfinden lassen und beim Entfernen auseinander reissen. Gute Erfahrungen habe ich mit Elektrikertape gemacht die es bunten Farben, geringer Klebkraft und ausreichender Materialstärke in der 1 Euro Abteilung von Märkten zu finden sind. Die Rinne an der Endleiste kann mit einem 6/8 Schlauch überbrückt werden.

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Zuerst den Staub mit einem Lappen entfernen und eine dünne Schicht Harz in die Form rollern. Für den Folientransfer vier Lagen 25 gr/m^2 übereinander legen, Harz grob mit einem Pinsel verteilen, die zweite Folie auflegen und mit einer Andrückrolle das Harz verteilen. Die zweite Folie verhindert dabei nur das die Rolle mit Harz beschmudelt wird.

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Der Trick bei symmetrischen Lagenaufbauten besteht darin, dass man nun zwei Pakete mit Aufbau < Folie / 25 gr/m^2 / 25 gr/m^2 > vor sich liegen hat. Man muss sie nur noch voneinander trennen. Hier habe ich mehrere Möglichkeiten ausprobiert. Am einfachsten ist es beim Einsatz des Teppichmessers an der Zuschnittschablone einen trockenen Zipfel Gewebe stehen zu lassen. Hier lassen sich die Lagen einfach durchzählen weil sie ja trocken aufeinander liegen und die Mitte schnell identifizieren. Dann die zwei Laminate auseinander ziehen und mit einer krummen Schere den Überstand abschneiden. Danach kommt der eigentliche Folientransfer. Einen Roving in der Nasenleiste von Höhenleitwerken verbaue ich nicht. Stattdessen streiche ich mit dem Pinsel einfach etwas mehr Harz in die Nasenleiste. Es geht bedeutet schneller und einfacher bei kleinen Leitwerken als einen Roving zu verbauen.

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Der Stützstoff wird mit einer Schablone zugeschnitten, die umlaufende Kante um 45 Grad angeschrägt (wahlweise mit handgeführten Messer oder Minibandschleifer) , mit einem Staubsauger geringer Leistung entstaubt und mit einer leicht harzigen Rolle abgerollert. Gerade bei leichten Geweben verlangt die Vorbereitung des Stützstoffes deutlich mehr Aufwand weil im Gewebe kaum überschüssiges Harz zum Verkleben zur Verfügung steht. Daher sollten die freien spitzen Enden an der Oberfläche des Stützstoffes mit Harz angereichert werden um die Verklebung zu verbessern.

Danach kommt weitere Lage 25 gr/m^2 Glasfaser auf Frischhaltefolie getränkt und tranferiert. Wahlweise kann man auch die Innenlage auf Lochfolie tränken. Jedoch stufe ich die Qualität der Verklebung mit dem Stützstoff höher ein als das Gewicht welches sich durch den Einsatz der Lochfolie einsparen lässt. Mit einem Zentimeter Übermaß kommt dann Lochfolie und Absaugvlies oben drüber, eine Acrylraupe um das Gebilde, Folie drauf, Absaugen, Fertig.

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Was meinst du mit Blumenfolie ?? Zellophan das durchsichtige zeug wo man die Sträuße einpackt um zuhause wieder ein zu schleimen ??
 

v.p.

User
Ja genau, das ist blumenfolie....
Im nächsten blumenladen einfach mal ne 20kg rolle davon mitbestellen und den strauß für die liebste net vergessen ;-)
 
Jein, da muss mal kurz der Klugsch..... raus, um zu klären warum dazu geraten wird.

Zellophan, ja, so nennt es der Volksmund, mein aber dabei nur die Knisterfolie aus der Lebensmittelverpackung von damals....
Die hätte gepappt wie blöd und die haste auch nicht in fetten Rollen mal eben so mitnehmen können.

Blumenfolie, oder auch Geschenkfolie genannt, ist Polypropylen, deswegen wunderbar trennend und vor allem kaum bzw in unserer Anwendung nicht dehnbar.
Wirft also keine Falten aufm Tisch, lässt sich top schneiden etc.
Und die bekommste in jedem Supermarkt Samstag Abends 21:50 wenn du grad mal merkst .... verflixt mir fehlt n Meter.

Die volle Anwendung:
Du legst eine Lage auf den Tisch. Dann Harz drauf, dann das Gewebe, dann eine zweite Lage Folie. Dann rollerst Du mit einer Tapezier Kantenandrückrolle....so heissen die Dinger.... solange darüber bis... 1. Alles mit Harz durchtränkt ist und 2. Das Gewebe, insbesondere zB Kohle, sofern normale Bindungen eingesetzt sind, schön Flächen dicht ist.
Jetzt kann man entscheiden ob man direkt Mut der Folie zuschneidet, also Schablone drauf und mit dem Rollmesser rum... das macht keine Sauerei !
Man kann die Zuschnitte nebenhinlegen und alles vorbereiten, wunderbar.

Oder aber man will es noch leichter.... also eine Schicht abziehen , abreissgewebe, saugfliess drauf und nochmal Rollen, dann alles runter und Folie wieder drauf.... weiter wie oben beschrieben.

Dann geht's mit de Gewebe in beidseitig Folie zur Form. Das kann man sehr gut zur Anprobe einfach mal auflegen. Dann zieht man die Unterseite ab und legt passt genau auf.
Oben ist ja i er noch Folie drauf.... da kann man ihne saueren aufrollen. Denn fertig zieht man einfach oben ab.

Bei Flächen hab ich immer noch man anderen Kniff gemacht, ich hab auf einer Seite erst in die Mitte einen ganz breiten Streifen der Folie gelegt, und aussen also Randbogen und Mitte, dann so einen 10cm Streifen da. 2cm überlappend drauf. Das hat den Vorteil, das man zum einlegen 90% der Fläche abziehen kann aber an den Ecken ihne Sauerei anfassen kann.

Das hätte ich mir damals so aneignen müssen, da die Harte doofe Reaktionen an mir hervorriefen. Heut mach ich zwar garnix mehr, dacht mir aber beim ab und zu überfliegen.... könnte euch vielleicht helfen.
 
Hmm... also mit der Klarsicht Gegengeschenk Folie habe ich schon schlechte Erfahrungen gemacht hatte ein Bauteil beschichtet und dann zwischen zwei platten gepresst, nach der Härtung hat sich die Folie nicht mehr vernünftig lösen lassen.

Vielleicht gibt es da unterschiedliche, aufpassen.
 
Die Idee mit der Blumenfolie ist genial!

Vor dem nächsten Kapitel gehe ich auf die versprochene Diskussion der Beschleunigung beim Laminieren ein. Die Zeit welche man zum Herstellen eines Modellflugzeug benötigt setzt sich natürlich aus der Summe der Einzelkomponenten zusammen. Leider bedeuten wenige Teile nicht automatisch, dass wenig Zeit zur Herstellung genügt. Wer aus "schwierigen" Formen mal gebaut hat weiß genau was die nächsten Zeilen bedeuten:

0.) Mehrteilige Formen mit eingesetzten Stücken für die Abbildung von Hinterschneidungen
1.) Übergang V-Leitwerk - Rumpf
2.) Übergang Nasenleistenanformung - Kabinenhaube
3.) Form hat keinen Rand oder überall Harzstacheln und scharfe Kanten sodass deren Handhabung ein Alptraum ist
4.) Form ist krumm, biegeweich, verdreht, Paßstifte gehen nur mit unter massiver Gewalteinwirkung hinein
5.) Rumpfnaht lässt sich nur durch Telekinese und Voodoo-Magie andrücken weil keine Möglichkeit zum Einsatz eines Nahtrollers gegeben ist
6.) Paßstiftlöcher sind nicht durchgängig und mittlerweile sind 2 Paßstifte hintereinander im selben Loch
7.) --> Hier könnte ihr Laminierproblem stehen, machen Sie mit und posten sie ihr Bild samt Beschreibung <--

Wie man den Bau einer Tragfläche beschleunigen kann hängt grundsätzlich von der gewählten Bauweise ab. Hier eine Liste mit aufsteigendem Zeitbedarf:

Nasse Hartschale
Mehrere Lagen getränktes Gewebe in die Form bringen und angelieren lassen. Ein Heißluftfön hilft hierbei die Zeit nochmals zu verkürzen. Dann die passenden Stege mit "schnellem" Harz einkleben und über alles nochmal Mumpe und schließen. So ein Flügel lässt sich ganz locker an einem Abend "zusammenhauen". Da ich eine Serie bauen möchte ist diese Methode natürlich verlockend. Aber ich bekomme damit keine leichten Flügel hin. Sie scheidet also direkt aus.


Geschnittene Halbkerne
Gewebe und Harz in die Form bringen. Einen vorgeformten Rohling Styropor oder vergleichbares Material darauf legen und absaugen. Am nächsten Tag das über die Formtrennebene herausragende Material mit Heißdraht abtrennen. Servoschächte ausschmelzen und Kabel sorgsam verlegen. Ober- und Unterschale anschliessend mit geschäumten Harz verkleben. Eine tolle Methode die richtig Laune macht weil sie "quick and dirty" ist. Die Vorarbeit jedes Flügels liegt dann im "Schnitzen" der Kernrohlinge aus Hartschaum. Der Doppeltrapezflügel vom Mantikor lässt sogar CNC heißdrahtgeschnittene Kerne zu. Herz was willst du mehr? Bauchschmerzen bereit mir der Einsatz des Heißdrahtes. Ich möchte die Form nicht beschädigen und daher scheidet auch diese Methode aus.


Schalenbauweise (1x Absaugen)
Die getränkte Gewebeaußenlage in die Form bringen und Stützstoff darauf legen. Im Stützstoff müssen hierbei alle Aussparungen schon fertig geschnitten und angefast sein. Direkt im Anschluss kommen die Gurte und Innenlage und es wird abgesaugt. Vorteil: Nur 1 Mal Absaugen... und am besten keinen einzigen Fehler machen weil einem die Topfzeit sonst davonläuft. Für professionelle Laminierer sicherlich kein Problem mit Härtergemisch 285/286 (50 bis 90 Minuten). Aber lange Topfzeiten (bis zu 210 Minuten) lassen sich nur mit Härter 287 verwirklichen. Und der hat vor einigen Jahren ein Totenkopfsymbol bekommen und ist seitdem nur über Vitamin B erhältlich. Diese Methode ist für mich ohne lange Topfzeit zu heikel. Nur kleine Sachen wie z. B. Leitwerke baue ich so. Das Höhenleitwerk für den Prototypen und die Serie entstehen auf diese Weise.


Schalenbauweise (2x Absaugen)
Das zweite Mal Absaugen bezieht sich auf die Innenlage. Dadurch ergeben sich viele Vorteile: Alles und insbesondere der Stützstoff müssen bei weitem nicht so akribisch vorbereitet sein. Auch der Zeitfaktor ist nicht mehr kritisch und man kommt mit den Härtern ohne Totenkopf gut zurecht. Als einzigen Nachteil konnte ich bisher nur den doppelt so hohen Acrylverbrauch feststellen. Leider habe ich keine Statistik zur Verfügung aber ich glaube fest daran, dass mindestens 80% der Modelltragflächen mit zweimaligem Absaugen gebaut werden. Auch die Serie soll auf diese bewährte Weise entstehen.


Vollkern
Getränktes Gewebe in die Form bringen, Vollkern einlegen, Form schliessen. Form aufheizen damit sich der Kern "ausdehnt" und sich mit dem Gewebe verzahnen kann. Das hört sich eigentlich sehr unkompliziert an und ist anscheinend unverdienterweise auf dem letzten Platz. Der Teufel steckt wie so häufig im Detail. Der Kern muss perfekt passen. Die Dauer bis ich passende Kerne gefräst habe ist schon mit eingerechnet. Vielleicht ermutigt dass die Herren vom Ariane Team mal einen Erfahrungsbericht schreiben.


Generell lässt sich das Laminieren durch Parallelisierung und gute Vorbereitung beschleunigen:

Ein oder zwei Kollegen mit denen man durch dick- und dünnflüssige Harze gehen kann.

Der genaue Ablauf sollten Jedem der mitarbeitet genau bekannt sein. Ein gemeinsam erarbeitetes Flussdiagramm ist eine solide Grundlage.

Harzmengen sind für jeden Arbeitsschritt vorher bekannt. Eine schnelle Schätzung gibt das Flächenmaß und der R&G Laminatrechner.

Schablonen sind das A und O beim Bauen aus Formen. Die Position sämtlicher Elemente (Gurt, Stege, Verschraubung, Servos, etc) lassen sich durch Schablonen sofort sichtbar machen. Kein lästiges Nachmessen an der Form mit einem Zollstock mehr. An der Form sind meist genug Bohrungen oder Möglichkeiten gegeben um Schablonen exakt und reproduzierbar anzulegen. Die meisten meiner Schablonen habe ich aus 3 - 6 mm MDF oder 8mm Multiplex gemacht. Sie greifen allesamt in die Bohrungen auf der Trennebene mit 8mm Holzdübeln.

Speziell für Schalenbauweise darf eine Konturenlehre nicht fehlen. Sie erleichtert das Schleifen der Stege auf die korrekte Höhe ungemein. Günstige Geräte fangen bei 20 Euro an. Da es sich um eine einmalige Anschaffung handelt kann man hier ruhig 40 Euro oder mehr ausgeben. Ich habe zwei Stück von Messtechnik Vogel gekauft.
 
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