Ein SONG der fliegen kann.

Querruder

Querruder

Moin zusammen.

Es geht mit dem Bau der Querruder los!

Zunächst habe ich dazu die Unterseitenbeplankung zugeschnitten und an der Hinterkante dem Profilverlauf entsprechend angeschrägt. Wenn dort später die Oberseitenbeplankung
drauf geleimt wird, erhalte ich so automatisch eine harte, scharfe Endkante von nur 0,4 mm Dicke. Als nächstes habe ich auf diese vorbereitete Unterseitenbeplankung den
Querruderholm aus 5mm Hartbalsa aufgeleimt. Dann die ganze Geschichte sauber ausgerichtet auf den durch Folie geschützen Plan geheftet.
Mit Distanzstücken zur Tragfläche abgegrenzt, habe ich dann die beim Bau der Tragfläche übrig geblieben Rippenenden aufgeleimt. Am Ende jeweils eine Rippe aus Sperrholz.





Nachdem der Leim gut durchgetrocknet war, konnte ich, nach unterlegen des Bauteils mit 0,4 mm Sperrholz, die ganze Geschichte von der Tragfläche ausgehend und über die Sperrholz-Endrippen geführt, beiarbeiten.
Wieder einmal kam hier meine lange Alu-Schleifleiste zum Einsatz.





Als nächstes habe ich einen GFK-Stab eingeklebt der die Anlenkungskräfte besser in die Struktur einzuleiten helfen soll. Außerdem kam in die Mitte noch ein solider Abachiklotz. Er wird später das Ruderhorn aufnehmen.





Zum Schluss des Qurruder-Rohbaus habe ich die fertig zugeschnittenen Oberseitenbeplankung aufgeleimt. Hier kamen zum pressen, außer einer Aluschine mit Klammern, zahlreiche Messinggewichte zum Einsatz.





Das Ergebnis sind zwei bocksteife, leichtes Querruder, die vorne nun noch mit einer Dreieckleiste vervollständigt werden müssen. Davon dann die nächsten Tage mehr.

Gruß, Jürgen

Nachtrag

Nachtrag

Moin zusammen.

Hier schnell ein Nachtrag zum Aufbau der Querruder, weil ein ehemaliger Vereinskamerad danach gefragt hat. Und sicher ist diese Skizze auch für andere hier eine Hilfe.

Ein Schitt durch die Flächenhinterkante und das Querruder, schematisch.





Das Querruder selber besteht, wie weiter oben schon beschrieben, aus oben und unten jeweils 0,4 mm Sperrholz. Der Querruderholm ist aus hartem 5mm Balsa gefertigt
und zunächst rechtwinklig aufgeleimt.
Davorgeleimt ist eine Balsa-Dreikantleiste, die unten radial abgerundet wird.
Die Tragfläche besteht im Ruderbereicht, am Ende aus einem ebenfalls recht harten 5mm Balsabrett. Dieses wurde schräg eingebaut und die Unterseitenbeplankung reicht ca.
6-8 mm weiter nach hinten.
Oben wird das Querruder später angebügelt und die Folie stellt dann das Scharnier dar. Der untere Radius kann dann an der Beplankung vorbeigleiten. So erreiche ich einen
minimalen Ruderspalt auch bei nach oben ausgeschlagenem Querruder. Der Ausschlag nach unten wird begrenzt durch den Luftspalt zwischen Querruder und Flächenholm
und liegt momentan bei etwa 19-20°.

Im Übrigen wiegen die Ruder im Rohbau jetzt 98 und 101 Gramm. Ein guter Wert, wenn ich die Länge von 900mm und eine Tiefe von 61/81 mm bedenke.

Gruß, Jürgen

Moin Jürgen,

ich habe jetzt eine Weile nicht reingeschaut, da ich mit meinem C-Falken beschäftigt bin. Es ist ja doch eine Menge passiert, und das in noch immer beeindruckender Qualität. Es macht Spaß, das zu verfolgen. Die Passgenauigkeit der Klappen ist wohl beispielhaft, das sieht richtig gut aus, und es motiviert. Danke.

Gruß Mirko

Randbögen

Randbögen

Moin Mirko.
Ja, es geht voran . Und, wie ich lese, auch mit deinem C-Falken.


Ich komme jetzt zum Bau der Tragflächen-Randbögen
Bevor es allerdings mit dem Bau der Randbögen losgeht, stehen zunächst einige kleine Überlegungen an. Etwa, wie diese im Original aussehen, und in welcher Bauweise sie einfach, stabil, leicht und vorbildgetreu aufzubauen sind.

Zur Erinnerung. Das Original wird komplett in Faserverbundbauweise gefertigt. Da wird so ein geschwungenes Bauteil natürlich recht einfach in einer entsprechenden Form, gemeinsam mit der Tragfläche laminiert. Anders bei mir, wo das Modell als Einzelstück, in Gemischtbauweise entsteht.
Das Tragflächenprofil des SONG ist ja auf der Unterseite völlig eben, weswegen ich für den Nachbau auch das Clark-Y gewählt habe. Aber auch das letzte Flächentrapez ist, wie auf dem Foto gut zu sehen, vom Profil her unten annähernd gerade. Dazu noch läuft die Flächenoberseite an der dicksten Stelle gerade durch, was auf der 3-Seitenansicht und anderen Fotos gut zu erkennen ist. Es gibt also im Endteil eine zusätzliche V-Form durch die Verjüngung. Und ganz offensichtlich steigt die Hinterkante nach außen hin an. Hat also eine geometrische Schränkung, eine Verwindung.





Nach ein bisschen Planung kam ich auf die Idee das letzte Flächentrapez in mehrere Streifen aufzuteilen. Die Draufsicht konnte mit Hilfe einiger Kurvenlineale recht schnell und überzeugend gezeichnet werden. Dort hinein legte ich alle 30mm einen Schnitt. Die entsprechenden Profilausdrucke für jeden Schnitt, konnte ich mit Hilfe meines Sielemann Programms dann schnell erstellen. Als Material verwendete ich eine Hartschaum-Isolierplatte. So etwas ist gut zu bearbeiten, formstabil, leicht und preiswert.




Beginnend mit dem Clark-Y mit 11,7% Dicke, wird jeder Schnitt um 0,9 Prozent dünner gewählt und die letzte Rippe ist ein symmetrisches Profil mit 8% Dicke. Außerdem veränderte ich geringfügig die Profilwölbung, um jeweils eine gerade Unterseite zu behalten. Außerdem wählte ich eine Schränkung von insgesamt 3°. Das heißt die Profilsehne verändert sich, vom Ende der Holz-Tragfläche bis zum Randbogen um diesen Betrag. Dadurch steigt die Hinterkante von Schnitt zu Schnitt linear an.






Danach habe ich aus der Hartschaum Isolierplatte 29 mm breite Streifen ausgesägt und dort hinauf die Sperrholzrippen geklebt.






Zusammen mit den Rippen aus 1mm Sperrholz, die jeweils dazwischen geleimt wurden, ergab sich dann schnell ein Schaumrohling, der innen schon die notwendigen Schablonen für die Profilierung eingefügt hat. Dieser Rohling wurde danach an die rohbaufertige Tragfläche geleimt.




Das äußerste Randbogenstück bekam abschließend einen Kern aus 1mm Sperrholz, in der Kontur der Draufsicht, und wurde mit Hartbalsa beklebt.




Die Unterseite blieb zunächst noch ganz gerade um auf dem Baubrett eine solide Basis bei der weiteren Bearbeitung zu behalten. Die gestaltete sich dann als ziemlich krümelig, als ich, mit Raspel und elastischen Schleifleisten, das ausarbeiten der Kontur begann. Aber es gelang so recht schnell die Profiloberseite, inklusive der Verwindung herauszuarbeiten. Zwei kleine Stellen musste ich noch mit Leichtspachtel korrigieren, denn bei dem weichen Material ist schnell etwas Zuviel weggenommen.





Jetzt muss noch die Profilierung der Nasenleiste der Tragfläche erfolgen, was mit Hilfe von einigen Schablonen recht sauber und hinreichend genau zu schaffen ist. Und wenn dann die zweite Fläche auch soweit ist, werde ich die Oberseiten der Randbögen zunächst mit einer 80g Glasseide und Epoxydharz verstärken. Danach mache ich mich an die Unterseiten. So ist sichergestellt, dass sich nichts verzieht, oder gar auseinanderbricht.

Das wird jedoch wieder so einige Tage in Anspruch nehmen. Also nicht wundern, wenn jetzt wieder einmal ein paar Tage hier nichts neues kommt.

Gruß, Jürgen

Nasenleisten

Nasenleisten

Moin zusammen.

Die Profilierung der Nasenleisten ist abgeschlossen. Dazu habe ich mir vier Schablonen ausgedruckt, auf Sperrholz geklebt und schnell ausgearbeitet.




Das bearbeiten der rohen Nasenleisten aus Hartbalsa war dann doch eine etwas zeitraubende Angelegenheit. Aber weiches Balsa hat da vorne nichts zu suchen!
An den vier, den Schablonen entsprechenden Stellen, also zunächst einmal das Profil sauber ausarbeiten. Hier muss man sich Zeit lassen und sich an die Kontur herantasten, sonst wird das Murks.

Danach dann mit Hobel, Raspeln und zum Schluss langen Schleifleisten in verschiedenen Körnungen, die Zwischenräume auf Kontur arbeiten.




Und am nächsten Nachmittag dann, die weichen Schaum-Randbögen zunächst auf der Oberseite und um die Nase herum, mit 80 Gramm Glasseide und Epoxydharz überziehen.
Morgen, wenn das über Nacht in der warmen Werkstatt gut ausgehärtet ist, geht es mit der Bearbeitung der Randbögen Unterseiten weiter.




Gruß, Jürgen

Randbögen

Randbögen

Nachdem die Kontur der Randbögen herausgearbeitet, und die Oberseite mit einer Glasseide und Harz überzogen worden war
ging es mit der Unterseite weiter. Schnell war auch hier das überschüssige Hartschaummaterial weggesägt, geraspelt und geschliffen.
Hier zeigte sich bereits jetzt, wie dünn, stabil und scharf so eine Geschichte werden kann.

Jedoch ohne ein anständiges beidseitiges Glaslaminat wäre das so noch nichts. Zu weich und labil ist diese Geschichte, um da später
nur mit Folie etwas Dauerhaftes zu schaffen. Also folgte gleich am nächsten Nachmittag die Flächenunterseite. Um der Endleiste noch
mehr Stabilität zu verleihen habe ich zusätzlich noch, nass in nass, eine Lage 80 Gramm Seide um die Endleiste herumgezogen. Doch da
sträubt sich selbst so eine dünnen Glasseide erheblich! Ein Streifen von etwa 30mm Breite wird so zugeschnitten das sich das Gewebe
möglichst gut legen lässt. Das kann man bei der Leinwandbindung gut vorher ausprobieren in welcher Webrichtung das ist. Dann vorsichtig
auflegen, herumziehen und auch die zweite Seite mit Harz tränken.
Und dann kam wieder einmal Trick 17 zur Anwendung! In diesem Fall eine Klarsichthülle, wie sie für den Schutz von Dokumenten in Aktenordnern
verwendet wird. Und da bitte die hochglänzende, etwas dickere, stabile Variante. Die wird so zugeschnitten, dass eine geschlossene Seite,
die ja vom Hersteller bereits sehr scharfkantig und spitz gefertigt wird, genau an der Endkante des Laminates zu liegen kommt. So zieht sie das
Glas sauber und fest heran. Dann schnell zwei vorbereitete breite Kiefernleisten, oder Sperrholzstreifen auf Ober- und Unterseite anlegen und
mit Faulenzern fest andrücken.





So, über Nach ausgehärtet, ergaben sich am nächsten Morgen zwei auf der Unterseite hochglänzende Laminate, die eine beeindruckend stabile
und messerscharfe Endleisten haben.







Jetzt bleibt nur noch das, an der Nasenleiste ebenfalls doppellagige Laminat, ein wenig zu verputzen und die raue Oberseite abzuspachteln und zu schleifen.




Auf jeden Fall sind so diese kritischen Stellen, dank doppeltem Laminat, oder wie ganz außen durch die Sperrholz Einlage, sehr transport-
und berührungssicher ausgeführt.

Gruß, Jürgen

Oberfläche

Oberfläche

Das abspachteln der Oberseite, sowie der Nasenleiste erledigte ich wieder einmal mit einem einkomponentigen Schnellspachtel aus der Tube.
Dieser wird, über Nacht getrocknet, am nächsten Morgen mit 240er Körnung und einem kleinen Hartgummiklotz glatt- und plangeschliffen.
Anschließend werden die restlichen Tragflächen abgeklebt und es erfolgte ein erster Auftrag von Universal Haftgrund aus der Sprühdose,
der in zwei dünnen Schichten nacheinander aufgetragen wurde.

Die anschließende Kontrolle zeigte, dass noch Bedarf an Nacharbeit bestand. An einigen Stellen waren noch Reste der Glasfaserstruktur erkennbar.
Andere wiederum waren entweder noch nicht richtig glatt, oder, dort wo die Leisten zum andrücken gesessen hatten, ganz leicht vertieft. Also noch
einmal mit dem Kunststoffspachtel eine weitere Lage Schnellspachtel aufgezogen und anschließend sorgfältig nachgeschliffen.

Das Ergebnis lässt hoffen, diese Bereiche der Tragflächen später entweder ganz einfach mit gelber Folie bespannen zu können, oder mit der Sprühdose
zu lackieren. Gelb soll es schon sein, denn so ist auch das Vorbild an den Flächenspitzen lackiert.




Gruß, Jürgen

Kleinkram

Kleinkram

Moin zusammen.

Da ich jetzt ja, wie so viele, sehr viel Zeit habe,............... OK, die habe ich als Rentner ja sowieso, aber ich darf ja, wegen Corona nicht auf dem Platz, geht es wieder weiter mit dem SONG.

Da waren zunächst noch die letzten Anpassarbeiten an den Übergängen zu erledigen. Von den Außenflächen zu den Leitwerksträgern, von diesen zu den Innenflächen und von denen zum Rumpf.
Pro Seite also jeweils 4 Stellen, an denen die Nasenleiste sauber verputzt und teilweise auch noch ganz denzent ein wenig gespachtelt werden musste. Schließlich sieht man dann, wenn
da später erst einmal ORACOver drauf, ist jede Unebenheit.





Danach habe ich mich dann an die Lötorgie gemacht. Da bis auf das Bugradservo, das vorne im Rumpf sitzen wird, alle anderen 8 Stück in den Außenflächen, oder den Leitwerksträgern sitzen,
kommt da so einiges an Kabeln zusammen. Teilweise sind die dann auch über 350 mm lang, denn schließlich gehen sie durch den LWT und die Innenflächen hindurch bis in den Rumpf.

Das bedeutet das ich pro Seite jetzt einen grünen MPX Stecker / Buchse angelötet habe. Alles schön mit Schrumpfschlauch geschützt und mit einem festen Gewebeschlauch überzogen.
Dieser schützt die langen Kabel gegen knicken und scheuern und ermöglicht es zudem, die Bündel bei der Montage, komfortabel von außen her durch das Kunststoffleerrohr der Innenfläche,
bis in den Rumpf zu schieben.





Zusätzlich habe ich, wie ihr sehen könnt, jeweils einmal einen Stecker und eine Buchse verwendet. So kann man beim Zusammenbau auf dem Platz nichts verkehrt anschließen. Denn die Kabel
sind zu kurz und zu steif, um sie im Rumpf aus Versehen zusammenzustecken. Und verwechseln kann man jetzt auch nichts, was zusätzliche Sicherheit bietet. Nichts ist schlimmer, als wenn man die falschen
Anschlüsse erwischt und Querruder, Störklappen, oder in meinem Fall auch noch Seite und Höhe auf Anschlag laufen und, mechanisch blockiert, vor sich hin brummen.

Das Gegenstück im Rumpf kommt nun als nächstes dran. Da habe ich an eine Art Kasten gedacht, der an der Flächensteckung sitzt und die Gegenstücke zu den MPX Steckern/Buchsen trägt.
Von dort aus verlaufen die Servokabel dann zum Empfänger. Mal sehen wie sich das umsetzen lässt und welche geistigen Klimmzüge noch auf mich warten.

Bis demnächst denn, ................... und bleibt Virenfrei,

Jürgen

Verteiler

Verteiler

Moin zusammen.

Fast alle haben ja momentan sehr viel mehr Zeit als noch vor kurzem. Und weil man ja trotz des schönen Wetters nicht auf die Plätze kann, bleibt eigentlich nur die warme,
gemütliche Werkstatt.
So habe ich mich an den Bau des Verteilers gemacht. Hier werden die von außen aus den Flächen kommenden Kabel dann eingesteckt und zum Empfänger weitergeleitet.

Wie schon angedacht, habe ich dazu einen kleinen Kasten aus Sperrholz gebaut und darin die mit kurzen Servokabeln versehenen MPX Stecker/Buchsen eingeklebt.



So wie hier zur Probe einmal in den Rumpf gestellt soll das dann auch fertig aussehen.


Um die ganze Geschichte stabil zu bekommen und auch zwar lösbar, aber dennoch fest zu installieren, wird zum Schluss ein Kabelbinder durch das Loch gefädelt und
einmal um das Steckungsrohr herum, stramm gezogen. Gut auch zu erkennen, das erste, vom rechten Leitwerksträger kommende Kabelbündel, in seinem schwarzen Geflechtschlauch.
Genauso kurz und gerade wird auch das Kabel von der Außenfläche hereinkommen und direkt und unverwechselbar an der vorderen Buchse eingesteckt werden können.
Eine, wie ich meine einfache, aber trotzdem sichere Lösung.



Unten wird die Rückwand des Verteilers zwischen zwei Alu-Laschen gesteckt, und erhält so festen, aber dennoch notfalls schnell lösbaren Halt.

Gruß, Jürgen

Haubebrahmen

Haubebrahmen

Moin zusammen.

Es ist doch tatsächlich bereits 2 Wochen vor Ostern. Wir haben seit gut 8 Stunden Sommerzeit.

Sommerzeit ????
Draussen sind gerade einmal 2° C, ........... 2 Grad plus immerhin! Es schneit wie verrückt und wegen der Sturmböen kommt die weiße Pracht so ziemlich waagerecht.
Ich haue ab in die Werkstatt.

Da habe ich gestern nämlich endlich die alte, gerissene Kabinenhaube vom Rahmen entfernt. Danach zeigte sich folgendes Bild.




Der Rumpfausschnitt ist kleiner als der Rahmen. Die weiße Kante zeigt es unerbittlich. Was tun?
Zunächst habe ich die beiden Seiten des Ausschnittes einmal rechts und links gleich gearbeitet. Doch da war immer noch ein weißer Streifen zu sehen. Hier mit dem Edding
kenntlich gemacht.




Um den Rumpfausschnitt nicht weiter zusätzlich zu schwächen, habe ich einfach den Bereich mit dem Edding zusätzlich geschwärzt.
Nun fällt das kaum noch auf und die Festigkeit ist erhalten geblieben.




Es folgten erste Überlegungen, wie denn die Kabinenhaube am Rumpf zu fixieren sei. Eingebaut ist/war eine Mimik mit Gasdruckfeder vorn, sowie ein Bowdenzug zur Verriegelung
nach hinten, unter die alte Flächenanformung. Doch davon ist ja nichts mehr da. Das alte Rumpfheck ist futsch, die Gasdruckfeder sowie die Halterung derselben musste dem Bugrad,
nebst Anlenkung weichen. Außerdem muss da ja auch noch die Akkuhalterung hin und die beiden Servos für die Bugradanlenkung und die Schleppkupplung suchen auch noch ihre Plätze.

Ich habe deswegen den Schwenkhebel, der die Haube vorn aufnimmt, dringelassen, und hinten eine Verriegelung in Form eines Stiftes eingebaut. Der kann nun, wenn die Motorabdeckung
abgenommen ist, gut von dort aus bedient werden.




Das bedingt jetzt natürlich eine schnell zu lösende Befestigung der Motorabdeckung, die eieieigentlich geschraubt werden sollte. Da brauche ich ja normalerweise nicht so häufig dran.
Realisiert habe ich sie letztlich durch 8 würfelförmige Magnete der Abmessung 4x4x4 mm. Vier davon sitzen im Flansch der Motorabdeckung, die Gegenstücke sind im Rumpf eingeharzt.



Das hat nun zusätzlich den unbestreitbaren Vorteil, später, nach der Landung, die Motorabdeckung schnell abnehmen zu können, um dem Motor, nach seiner anstrengenden Arbeit,
ordentlich Kühlung zuführen zu können.

Gewissermaßen eine Win Win Situation. Man muss nur erstmal drauf kommen, oder besser dazu verleitet werden.

Gruß, Jürgen

Hallo Jürgen,

phantastischer Bericht
Sag mal, meinst Du, dass diese kleinen Magnete ausreichen sind,
nicht das deine Abdeckung durch den Propp geht?
Evtl. baust noch zwei Passstifte ein damit sich die Abdeckung nicht verschieben kann

Gruß Olli

Haubensicherung

Haubensicherung

Moin Olli.

Das ist ein guter Einwand . Darüber habe ich gestern auch schon gegrübelt.
Wenn das tatsächlich passiert, ist nicht nur die Abdeckung geschreddert, sondern eventuell auch der Prop. Und wenn die Trümmer dann noch die Leitwerksträger oder die Leitwerke in
Mitleidenschaft ziehen, dann ist's Essig mit steuern.

Zur Sicherung werde ich wohl von hinten her, vom offenen Rumpfende her, oberhalb der Propellerwelle, einen Omega-förmigen Draht durch die bereits vorhandenen Schraubenbohrungen stecken.
Die Bohrungen werde ich soweit aufbohren, dass dort ein Bowdenzugrohr eingeklebt werden kann. Und dann, in strammer Passung, der Drahtbügel die Motorabdeckung zusätzlich sichert.
Das werde ich gleich nachher einmal in Angriff nehmen und dann die Lösung hier einstellen.

Prima das man hier im Forum immer wieder einmal Tipps, Anregungen und Hilfe bekommt.

Winterliche Grüße aus der Sommerzeit (hier lag bis vor zwei Stunden noch eine geschlossene Schneedecke )

Jürgen

Nachtrag Haubensicherung

Nachtrag Haubensicherung

Moin zusammen.

Ich habe schnell mal ausprobiert ob und wie sich denn die oben angekündigte Sicherung bewerkstelligen lässt.
Der Einfachheit halber noch ohne Bowdenzugrohr und auch nicht Omegaförmig gebogen, sondern einfach schnell
mal so wie abgebildet.




Erstes Fazit. Hält!

Zweites Fazit: Ist umständlich, ....... und später, wenn da auch noch der Propeller und der Spinner im Wege sind, kaum
-mal eben schnell- nur mit den Fingern zu lösen.

Drittes Fazit: Ich habe noch reichlich von den kleinen 4x4x4 Magneten und die halten, nach Herstellerangaben, jeweils
angeblich 500 Gramm. Davon kommen jetzt noch 4 weitere Paare in den Rumpf und in die Verkleidung. Macht dann nach Adam Riese
bei 8 Magnetpaaren bis zu 4 kg Haltekraft.
Und wenn's nur die Hälfte ist? Mindestens 2 kg halten jetzt die Verkleidung fest auf dem Rumpf!

Wobei, ............ schon bisher, mit nur 4 Magnetpaaren, war die Verkleidung nur abzuheben, wenn ich hinten anpackte. Da wo man
unter der Rundung richtig zufassen kann. Hoffentlich schieße ich da kein Eigentor und brauche einen Keil um das Ding anzuheben .

Gruß, Jürgen

Magnete

Magnete

So! Jetzt habe ich insgesamt 8 Magnetpaare eingeklebt. Der Erfolg? Die Motorabdeckung sitzt bombenfest!

Um sie abzunehmen, muss ich tatsächlich hinten gut zufassen, nach oben ziehen, und .......... vorn am Kühllufteinlass mit zwei Fingern hebeln.
Dann lösen sich die Magnete und ich kann das ganze Ding nach oben abheben. Die Kabinenhaubenverriegelung ist dann zugänglich und kann
nach hinten gezogen werden.

Als nächstes will ich die neue Kabinenhaube aufkleben. Die passt vom Umriss her, vom Hersteller auf Maß gefräst, bereits supergut in den Falz
des Rumpfes. Noch ein paar Markierungen anbringen, um sie sauber ausrichten zu können, wenn das Klebeharz aufgetragen ist. Und dann werde
ich, wieder einmal, die geschickten Hände meiner Frau in Anspruch nehmen, um das alles sauber, und korrekt ausgerichtet, aufkleben zu können.

Gruß, Jürgen

Kabinenhaube

Kabinenhaube

Moin zusammen.

Nachdem mich mein entzündeter Weisheitszahn nun eine Woche lang geärgert hat, kam nun die in Coronazeiten einzige Behandlungsmöglichkeit zum Zuge, die Zange!
Nun ist das Mistding raus und die Schmerzen lassen nach. Grund genug sich endlich wieder in die Werkstatt zu verfügen, wenn man denn schon nicht auf den Platz darf.

Paritech hatte mir inzwischen die neue Kabinenhaube zugeschickt.
Ihr erinnert euch? Mein SONG Rumpf basiert auf einem Paritech ASH 31 Bruchrumpf.

Anfangs hatte ich noch geschluckt, als ich den Preis sah, aber die neue Haube ist absolut klar und ohne Schlieren. Außerdem rundum exakt auf Maß gefräst und passt
genau in die Sicke des Rumpfes. Der Vorbesitzer hat da offensichtlich seinerzeit diese Arbeit von Paritech bereits ab Werk erledigen lassen, was sich jetzt für mich auszahlte.
Ich musste nichts nacharbeiten, oder anpassen, nachdem ich die alte, gerissene Haube entfernt hatte. Musste nicht noch stundenlang anreißen, abschneiden und anpassen.
Nein, aus der Verpackung auf den Rumpf gesetzt und passt!
Nur ein leichtes anschleifen der Kontaktflächen, sowohl am Rahmen, als auch am inneren Rand der Haube war nötig. Das trotzdem etwas beulte war dem Umstand geschuldet
dass ich den Riss im Rumpf von innen mit Harz und Glasseide repariert hatte. Vom vorherigen heften mit Sekundenkleber, war an dieser Stelle im Falz noch ein wenig des Klebers
nachzuarbeiten, dann passte alles!

Daraufhin habe ich den Rumpf in dem Bereich der später noch zu lackieren ist, mit Tesa abgeklebt, damit kein Trennmittel dorthin gelangt. Anschließend einmal dünn ein
flüssiges Trennwachs aufgetragen und über Nacht abtrocknen lassen.
Damit die Haube beim verkleben auf Anhieb richtig sitzt, habe ich vorn und hinten Markierungen angebracht. Danach rundum am Rahmen angedicktes 24 Stunden Harz aufgebracht
und schließlich, mit Hilfe meiner Frau, die Haube vorsichtig aufgesetzt.
Zum Schluss rundum mit Klebebandstreifen fixiert und über Nacht gewartet. Heute morgen bot sich folgendes Bild.



Der Rand wird noch lackiert werden, aber das muss der Rumpf ja auch noch. Das kommt dran, wenn ich draussen lackieren kann.

Was jetzt dringlich wird, ist zunächst ein stabiler Ständer für den Rumpf, damit dieses Bauteil endlich von der Helling kommt und trotzdem sicher steht. Das ist schließlich auch
für die spätere Lagerung und den Transport im Auto wichtig. Dann kann ich auch draussen auf der Terrasse den Vogel erstmalig komplett zusammenbauen. Das ist wichtig,
denn bisher konnte ich jeweils nur einzelne Baugruppen montieren und die Übergänge anpassen.
Außerdem braucht man nach so einer langen Bauzeit auch endlich einmal ein richtiges Erfolgserlebnis .

Es geht also weiter, Gruß, Jürgen

Das erste Mal

Das erste Mal

Moin zusammen und allen ein frohes Osterfest.

Ich habe das tolle Wetter am gestrigen Ostersonntag genutzt und meinen SONG Rohbau das erste Mal der Frischluft und UV-A und B Strahlung ausgesetzt. Endlich hatte
ich die Möglichkeit alle Bauteile einmal gemeinsam zu montieren, nachdem in der beengte Werkstatt immer nur maximal drei Teile gemeinsam aufgebaut und abgestimmt werden konnten.
Alles passt! Oder wurde sonst gleich vor Ort passend gemacht. Die letzten Feinheiten der Nasenleisten etwa, die nun auf voller Länge und an allen 6 Punkten der Teilung
vorsichtig noch einmal übergeschliffen wurde.
Auch habe ich jetzt die exakte Höhe des Bugfahrwerkes ermittelt, nachdem der Vogel zum allerersten Male nicht auf der Helling, sondern auf eigenen drei Räden stand.
Was ihr auf dem Foto eventuell vermisst, sind die Quer- und Höhenruder, sowie die Bremsklappen. Die jedoch waren gestern nicht erforderlich, die passen auch so,
was sich ja bereits während des Baus herausstellte.




Trotzdem war es ein erhebendes Gefühl, diesen mächtigen Motorsegler das erste Mal vor sich stehen zu sehen. Und ich weiß, auf dem Platz relativiert sich das mit der Größe dann schnell .

Gruß, Jürgen

Sieht toll aus

Sieht toll aus

So im Ganzen eine tolle Arbeit

Ständer

Ständer

Moin zusammen.

Um jetzt endlich den Rumpf von der Helling zu bekommen und ihn gleichzeitig bei Weiterbau, Lagerung, Transport und Montage auf dem Platz vernünftig stehen zu haben
war die Anfertigung eines Modellständers der nächste nur logische Schritt. Aus noch vorhandenen Resten von Birken und Pappelsperrholz wurde der in Angriff genommen.
Schnell verleimt und verschraubt, wurde das Teil dann draußen zweimal mit Porenfüller und Zwischenschliff fertiggestellt.




Gleich danach konnte dann der letzte Spant, der bisher zum halten auf der Helling diente, endlich abgesägt werden. Eine letzte Lücke, direkt dahinter, wurde mit Hartbalsa aufgefüllt und
der Bereich einmal mit Schnellspachtel abgezogen und später verschliffen.




Das, die Oberfläche zu glätten, war auch noch an der bisher schlecht zugänglichen Rumpfunterseite zu tun. Dabei zeiget sich auch noch, dass die Unterseitenkontur nicht ganz vorbildgerecht ausgefallen war.
Hier halfen, ein weiches 5mm Balsabrett, etwas Kleber und am nächsten Tag Raspel, Schleifklotz und ein wenig Gefühl, gepaart mit Fingerfertigkeit um die bauchige Form zu
meiner Zufriedenheit hin zu bekommen.




Um für die abschließende Oberflächenbehandlung einen einheitlichen Untergrund zu erhalten, habe ich dann den gesamten Heckbereich mit einer letzte Lage 80 g Seide und Epoxydharz überzogen.




Gruß, Jürgen

Oberfläche

Oberfläche

Moin zusammen.

Inzwischen habe ich auch den restlichen Heckbereich des Rumpfes mit einer abschließenden Lage 80 g Seide überzogen.




Trocken aufgelegt, drapiert und geheftet wartet diese Rumpfseite nun auf das Epoxydharz.




So wird anschließend auch die rechte Rumpfseite behandelt und abschließend das stumpfe Rumpfende, oberhalb der Tragflächenanformung.
Am nächsten Morgen habe ich das hinteren Rumpfteil dann einmal überschliffen und anschließend komplett mit Hilfe eines dünnen Kunststoffspachtels,
mit einem schnelltrocknendem Einkomponente-Reparaturspachtel abgezogen.
Nun folgt noch die Schleiferei, die, jeder kennt es, einige Stunden in Anspruch nehmen kann. Und wenn dann das Wetter und die Temperatur es zulassen,
werde ich draussen den Rumpf mit einer Schicht Spritzspachtel überziehen. Das sollte dann auch die letzen Reste der noch erkennbaren Glasseidenstruktur
sicher abdecken.

Gruß, Jürgen

Hallo Jürgen,

Du magst es auch stabil oder

Gruß Olli