Amokka Wood mit Spreizklappen: Ein Baubericht

[UweH]

Hast Du ein Bild der "ECINGAB"?

.....wühl....hier, und es gibt sogar ein kleines Video dazu.
Klappe eingefahren:


Klappe ausgefahren:



https://vimeo.com/293784079



Die Klappe besteht im Versuchsaufbau aus einem 10 x 0,5 mm Kohleprofil das mit Tesascharnier an der normalen Endleiste der Petoma befestigt ist.
Das Servo ist für die ausfahrbare Gurney-Flap für den Test auf die normale Innenklappe getaped und bewegt sich mit ihr mit.

Die nach oben ausfahrende Gurney erzeugt beim bremsen ein stark aufrichtendes Moment, das mit herunter fahren der Querruder kompensiert wird.
Leider kostet der Moment aus der Gurney ebenso Auftrieb wie die Profiländerung beim ziehen an einem konventionellen Brettprofil.
Das herunter fahren der Außenklappen schränkt das Brett damit falsch rum, die Gutmütigkeit nimmt ab und der negative Wendemoment nimmt stark zu.

Danach habe ich die Versuche mit ausfahrbaren Gurney-Flaps aufgegeben, fliege aber immer noch mein Brett Squares mit fester Draht-Gurney, das zwar nicht sehr leistungsfähig, aber gutmütig ist.

Gruß,

Uwe.

[Rallef]

Hallo Amokka Wood Interessierte
… eigentlich hatte ich gar nicht geplant, die CAD-Dateien von Amokka Wood zu veröffentlichen. An einigen Stellen dachte ich beim Bau, mmh – das würde ich beim nächsten Mal besser oder einfacher machen. Ich probier beim Bau eines neuen Modells immer gern mal neue Bauweisen aus, die sich dann teilweise wieder als „suboptimal“ herausstellen. Ich bitte Euch daher, die CAD-Dateien mit einer gewissen Nachsicht zu betrachten… Deshalb auch ein paar Details zur Bauweise von Tragfläche und Rumpf, die sich vielleicht beim ersten Blick auf die Einzelbauteile nicht gleich erschließen.

Mach dir keine Gedanken Jochen - das muss ja nicht die perfekte rundrum-sorglos-Bauanleitung werden. Ein bisschen muss ja auch noch zum Selbertüfteln übrig bleiben.
Übrigens vielen Dank noch für diesen neuen Beitrag, der zumindest meine offenen Fragen zu Holm und Beplankung beantwortet hat.

Hallo Amokka Wood Interessierte
Gibt es denn schon Erste, die sich an das Projekt ran gemacht haben?

Naja zumindest habe ich jetzt mal alles für den Laser vorbereitet und die dfx-Daten so auf Brettechengröße verteilt, dass sie in den Epilog heineinpassen (600x420mm max).
Jetzt werde ich mal das Material bestellen und dann in nächster Zeit loslegen. Allerdings wird sich das etwas hinziehen, weil ich beruflich viel reise. Alles was am PC geht, kann ich von unterwegs machen - die Werkstatt kann ich leider nicht mitnehmen... :-)

[Jojo26]

.....wühl....hier, und es gibt sogar ein kleines Video dazu.
Klappe eingefahren:

Hallo Uwe,

... das ist wirklich cool und klasse, wie Du immer wieder neue Sachen ausprobierst!

Als ich Deinen "Versuchsaufbau" gesehen habe, dachte ich mir direkt, dass man so auch die richtige Position und Größe einer Unterseitenspreizklappe experimentell ermitteln könnte.
Mal schauen ...

Viele Grüße

Jochen

[Jojo26]

Hallo

... verspätet nun noch ein paar Photos von Amokka Wood in der Luft. Die Bildqualität ist durch Handy-Zoom leider nicht so gut.

Aber man kann zumindest erkennen

1. dass Amokka Wood wirklich fliegt
2. wie das Flugbild so ungefähr aussieht
3. dass sich der Erbauer darüber ziemlich freut

Viele Grüße

Jochen

[Rallef]

Hab mir auf jeden Fall schon mal nen Bauplan gemacht, Obwohl man den ja eigentlich dank deiner genialen Steckkonstruktion gar nicht braucht.



Wird aber noch ne Weile dauern bis es losgeht...

[Elektroschrauber]

Hallo Jochen,

einfach Klasse was du da veröffentlicht und entwickelt hast.
Lese auch schon eine Weile mit und würde mir den Amokka Wood gerne bauen.

Deshalb meine Frage, ob mir jemand die Teile fräsen oder lasern könnte? Natürlich nur, wenn du Jochen, nichts dagegen hast ;-)

Viele Grüße

Thomas

[Jojo26]

... zumindest als Mann mit motorisch durchschnittlich ausgebildeten Fähigkeiten.

Sag ich mir noch.

Das kommt davon, wenn man meint, im Flug die Mixkurve von Spoiler-Elevons zu optimieren:



Sekunden vorher war ich noch hin und weg wie Amokka bei besten Bedingungen wieder einmal durch die Luft pfiff
(stimmt nicht ganz, denn er ist (war ) vollkommen lautlos)

Dummerweise wollte ich gerade mit dem Flug eine kleine Test- und Messreihe mit einer flexibel angebrachten Spreizklappe starten.
Die Idee dieser Versuchsanordnung kam mir durch Uwes Beitrag siehe hier.

Dabei sollte dann die Spreizklappe schrittweise nach vorne wandern um für sie eine optimale Position zu finden. Um eine Referenz zu haben, fing ich mit der hintersten Position an.



Tja, und jetzt bin ich so schlau wie vorher

Da fast alles auch seine guten Seiten hat, kann ich jetzt ruhigen Gewissens mit "Amokka Wood v02" starten, die mir schon seit einiger Zeit durch den Kopf geht

Falls jemand schon Verbesserungsideen zu Amokka Wood hat, nur her damit!

Viele Grüße

Jochen

[Elektroschrauber]

Hallo Jochen,

das ist natürlich schade.... trotzdem geht es doch weiter, und bei so einem Projekt gibt es halt immer wieder mal einen Rückschritt welcher einen dann wieder zwei oder mehr Schritte weiterbringt.

Ich bin gerade in Kontakt mit einem Frässervice und habe mir mal die Stärken der einzelnen Rippen in DevWing angesehen.

Die ersten 3 Rippen in Sektion A haben 4,2 mm und der Rest 2,6 mm. Desweiteren dann 3,4 mm bei den beiden Wurzelrippen aus Sperrholz. Insgesamt schräge Maße die kein Lieferant hat ;-)

Da stehe ich gerade etwas auf dem Schlauch. Vielleicht kannst du da etwas Licht ins Dunkel bringen.

Gruß und Danke

Thomas

[Jojo26]

Hallo Thomas

... die ungewönlichen Werte einzelner Materialstärken ergeben sich, weil ich in DevWing die gemessenen Werte meiner Platten eingegeben habe. Und diese weichen oft 10-15% von den angebenen Stärken ab... (ich finde es klasse, wenn später die Teile „saugend“ ineinander gesteckt werden können).

Wie gesagt, hatte ich nicht geplant die CAD-Dateien zu veröffentlichen und habe daher individuell optimiert. Sorry!

Gutes Gelingen

Jochen

[Elektroschrauber]

Hallo Jochen,

gar kein Thema. Jetzt ist es auch klar, und ich kann das in DevWing anpassen.

Bin schon auf deinen neuen Entwurf gespannt. :-)

Schönes WE noch!

Gruß Thomas

[Rallef]

Jetzt bin ich zumindest mal zum lasern der Rumpfteile gekommen.


Ich hatte nur 5mm CFK Rohr und habe daher die Löcher in den Rippen entsprechend angepasst. Allerdings habe ich das bei den Rumpfteilen vergessen und habe dafür passende Buchsen mit dem 3D-Drucker aus PLA hergestellt. Passt jetzt saugend.

[Rallef]

Laut Foto kommt noch eine Sperrholzrippe auf den Rumpf. Allerdings hat die einzige, die in Frage kommt (die mit dem rechteckigen Ausschnitt für den MPX Stecker) einen Aussparung für die Beplankung, wie es aussieht,
Oder gibt es noch eine andere, die ich übersehen habe?

[Jojo26]

Hallo Ralf,

... ja - das ist schon die Anschlussrippe, die an den Rumpf kommt. Um den Spalt zwischen Rippe und (abgerundeten) Rumpf zu überbrücken, kommt auf die Rippe ein Reststreifen vom 0,6mm Sperrholz.

Jochen

[Rallef]

Hier geht's langsam weiter. Bin jetzt endlich dazu gekommen, die Teile der Flächen zu lasern.
So eine Laser Session dauert doch deutlich länger, als ich gedacht hatte. Hab das 0.6er Sperrholz natürlich mit dem Messer geschnitten. Die Beplankung mache ich auch händisch.
Auf dem Bild ist diese Endleistenbeplankung noch nicht verklebt. Ich dachte mir das so, dass ich das als nächstes mache, dann die CFK-Holmgurte und das Rohr mit Harz+Microballons.
Dann von der Unterseite die super-filigranen Ruderverkastung.
Klingt das sinnvoll so Jochen?



Die Rippen am Rumpf mache ich erst, wenn die Flächen fertig sind. Ich kenne mich - da muss ich bestimmt irgendwelche Bauungenauigkeiten der Wurzelrippen ausgleichen, damit es spaltfrei passt.

Gruß Ralf

[Jojo26]

Hallo Ralf,

... das sieht ja schon richtig klasse aus! Da möchte man am Liebsten gleich wieder mitmachen ...

Bei der Reihenfolge des Flächenaufbaus gibt es sicherlich mehrere Möglichkeiten. Wenn ich mich richtig erinnere, bin ich so vorgegangen:

1. Nasenleiste, Rippen, (nur) innerer Holmsteg, vorderer und hinterer Ruderkasten, Verbinderrohr zusammenstecken
2. Innere Rippen mit einem Reststück der Beplankung unterlegen
3. Doppelcheck ob auch alles richtig ineinander geschoben ist. Mit dünnflüssigem Sekundenkleber verkleben
4. Doppelcheck, ob Wurzelrippe und Holm rechtwinklig ist (hatte ich vergessen)
5. Endleistenaufbau wie in hier im Beitrag beschrieben. Dadurch wird die Form in Spannweitenrichtig final vorgegeben
6. Äußeren Holmsteg einsetzen und verkleben
7. Balsahilfsnasenleisten ankleben und verhobeln
8. Servokabel nicht vergessen
9. Verdrehbolzen einsetzen und bei den nachfolgenden Klebeaktionen mit Verkleben
10. Obere Auffütterung Verbinderrohr-Holm, oberen Holm, obere Beplankung in einem Arbeitsgang mit Mumpe oder Epoxy-Kleber anbringen
11. Das gleiche für die Unterseite (bei einer gewissen Stressresistenz kann man auch oben und unten gemeinsam machen)
12. Weiterer Ausbau mit Servos, Ruder, Randbogen, Beplankungszwischenteilen...

Bzgl. Rumpf-Flächenanschluss. Ja, genau - erst die Fläche so weit fertig machen, dann die Anschlussrippe am Rumpf final ausrichten und verkleben...

Gutes Gelingen!

Jochen